JPH0230768B2 - Denhokanseizoyoseikeiroorusochi - Google Patents
DenhokanseizoyoseikeiroorusochiInfo
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- JPH0230768B2 JPH0230768B2 JP23417984A JP23417984A JPH0230768B2 JP H0230768 B2 JPH0230768 B2 JP H0230768B2 JP 23417984 A JP23417984 A JP 23417984A JP 23417984 A JP23417984 A JP 23417984A JP H0230768 B2 JPH0230768 B2 JP H0230768B2
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- roll
- forming
- radius
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
- B21D5/06—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves by drawing procedure making use of dies or forming-rollers, e.g. making profiles
- B21D5/10—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves by drawing procedure making use of dies or forming-rollers, e.g. making profiles for making tubes
- B21D5/12—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves by drawing procedure making use of dies or forming-rollers, e.g. making profiles for making tubes making use of forming-rollers
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、電縫鋼管等の製造に用いられて好適
な電縫管製造用成形ロール装置に関する。
な電縫管製造用成形ロール装置に関する。
電縫鋼管は、熱間圧延帯板もしくは冷間圧延帯
板を、数組のロールを通して管状に成形し、その
縫目を高周波溶接で接合することによつて製造し
ている。すなわち、帯板１は第１図に示すよう
に、まず水平ロールからなるブレークダウンロー
ル２、続く縦ロールからなるサイドロール３によ
つてＵ字形に成形され、次いでフインパスロール
４によつて円形に成形されると同時にフインパス
ロール４の上ロールに設けられたフインによつて
両縁が正しくガイドされながら縫目の開いたオー
プンパイプの形で溶接機５に送られる。溶接機５
は、オープンパイプの両縁部のみを急速かつ集中
的に加熱し、ただちにスクイーズロール６によつ
て横方向から圧力を加えることによつて接合して
いる。
板を、数組のロールを通して管状に成形し、その
縫目を高周波溶接で接合することによつて製造し
ている。すなわち、帯板１は第１図に示すよう
に、まず水平ロールからなるブレークダウンロー
ル２、続く縦ロールからなるサイドロール３によ
つてＵ字形に成形され、次いでフインパスロール
４によつて円形に成形されると同時にフインパス
ロール４の上ロールに設けられたフインによつて
両縁が正しくガイドされながら縫目の開いたオー
プンパイプの形で溶接機５に送られる。溶接機５
は、オープンパイプの両縁部のみを急速かつ集中
的に加熱し、ただちにスクイーズロール６によつ
て横方向から圧力を加えることによつて接合して
いる。
ここで、電縫鋼管の製造において、溶接品質、
ビード形状を良好に保持するためには、溶接前の
オープンパイプの突合せ形状（開先形状）を適正
にすることが重要である。このためには、成形前
段のブレークダウンロール工程で帯板のエツジ近
傍を製品曲率半径と同程度ないしその1.5倍程度
にまで成形しておくことが必要である。特に、こ
のような成形は、高張力材、あるいは製品外径Ｄ
に対する板厚ｔのなす比（ｔ／Ｄ）が大きい極厚
品においては不可欠である。
ビード形状を良好に保持するためには、溶接前の
オープンパイプの突合せ形状（開先形状）を適正
にすることが重要である。このためには、成形前
段のブレークダウンロール工程で帯板のエツジ近
傍を製品曲率半径と同程度ないしその1.5倍程度
にまで成形しておくことが必要である。特に、こ
のような成形は、高張力材、あるいは製品外径Ｄ
に対する板厚ｔのなす比（ｔ／Ｄ）が大きい極厚
品においては不可欠である。
そこで、電縫鋼管の製造工程においては、成形
前段で用いられるロールのエツジ成形カリバーの
曲率半径Ｒを製品の曲率半径Ｒと同程度ないしそ
の1.5倍程度に設定することになるが、これによ
り、以下の不都合を生ずる。すなわち、第２図
Ａ，Ｂはある範囲の板厚に使用する上下のロール
２Ａ，２Ｂにおける帯板エツジ近傍のエツジ成形
カリバーの曲率半径Ｒが製品の曲率半径より十分
に大きい場合に、板厚が変化した時の当該ロール
２Ａ，２Ｂによる圧下状況を示す正面図である。
また、第３図Ａ，Ｂは、上下のロール２Ａ，２Ｂ
における帯板エツジ近傍のエツジ成形カリバーの
曲率半径Ｒが製品の曲率半径と同等である場合
に、板厚が変化した時の当該ロール２Ａ，２Ｂに
よる圧下状況を示す正面図である。これらの第２
図Ａ，Ｂ、第３図Ａ，Ｂの比較によれば、ロール
２Ａ，２Ｂのエツジ成形カリバーの曲率半径Ｒが
製品の曲率半径と同等である場合には、板厚が変
化する時、板幅方向に不均一な圧下状況を生ずる
ことが認められる。すなわち、上記のようにロー
ル２Ａ，２Ｂのエツジ成形カリバーの曲率半径Ｒ
が製品の曲率半径と同等である場合の上ロール２
Ａのエツジ成形カリバーは、当該ロール２Ａ，２
Ｂで成形する板厚範囲の最小板厚において、ロー
ル間ギヤツプが板幅方向に等しくなるようなカリ
バーであり、板厚が厚くなるにつれて、ロール間
ギヤツプは板幅方向の先端に向けて次第に小とな
る。
前段で用いられるロールのエツジ成形カリバーの
曲率半径Ｒを製品の曲率半径Ｒと同程度ないしそ
の1.5倍程度に設定することになるが、これによ
り、以下の不都合を生ずる。すなわち、第２図
Ａ，Ｂはある範囲の板厚に使用する上下のロール
２Ａ，２Ｂにおける帯板エツジ近傍のエツジ成形
カリバーの曲率半径Ｒが製品の曲率半径より十分
に大きい場合に、板厚が変化した時の当該ロール
２Ａ，２Ｂによる圧下状況を示す正面図である。
また、第３図Ａ，Ｂは、上下のロール２Ａ，２Ｂ
における帯板エツジ近傍のエツジ成形カリバーの
曲率半径Ｒが製品の曲率半径と同等である場合
に、板厚が変化した時の当該ロール２Ａ，２Ｂに
よる圧下状況を示す正面図である。これらの第２
図Ａ，Ｂ、第３図Ａ，Ｂの比較によれば、ロール
２Ａ，２Ｂのエツジ成形カリバーの曲率半径Ｒが
製品の曲率半径と同等である場合には、板厚が変
化する時、板幅方向に不均一な圧下状況を生ずる
ことが認められる。すなわち、上記のようにロー
ル２Ａ，２Ｂのエツジ成形カリバーの曲率半径Ｒ
が製品の曲率半径と同等である場合の上ロール２
Ａのエツジ成形カリバーは、当該ロール２Ａ，２
Ｂで成形する板厚範囲の最小板厚において、ロー
ル間ギヤツプが板幅方向に等しくなるようなカリ
バーであり、板厚が厚くなるにつれて、ロール間
ギヤツプは板幅方向の先端に向けて次第に小とな
る。
そこで、従来の電縫鋼管の製造工程において
は、上記不都合を解消するために、特開昭58−
167025に示されるように、また第４図Ａ〜Ｄに示
すように、板厚が一定範囲で変化する毎（通常２
〜３mm毎）に、上ロールを、異なる曲率半径を備
えてなるエツジガリバーを有するものと交換して
いる。
は、上記不都合を解消するために、特開昭58−
167025に示されるように、また第４図Ａ〜Ｄに示
すように、板厚が一定範囲で変化する毎（通常２
〜３mm毎）に、上ロールを、異なる曲率半径を備
えてなるエツジガリバーを有するものと交換して
いる。
しかしながら、上記のように板厚が変化する毎
にロールを交換する場合には、電縫鋼管の生産性
が低下し、また保有ロール個数の増加によつてロ
ール製作費の増加、管理の繁雑化等の問題を生ず
る。
にロールを交換する場合には、電縫鋼管の生産性
が低下し、また保有ロール個数の増加によつてロ
ール製作費の増加、管理の繁雑化等の問題を生ず
る。
本発明は、広い板厚範囲に亙り、同一ロール装
置を用いて成形しても、板幅方向における不均一
な圧下を回避し、成形初期段階で帯板のエツジ近
傍の曲率半径を製品の曲率半径Ｒと同程度ないし
その1.5倍程度に成形可能とすることを目的とす
る。
置を用いて成形しても、板幅方向における不均一
な圧下を回避し、成形初期段階で帯板のエツジ近
傍の曲率半径を製品の曲率半径Ｒと同程度ないし
その1.5倍程度に成形可能とすることを目的とす
る。
本発明は、上下一対の初段ロールと、上下一対
の第２段ロールとにより、帯板の両エツジ曲げ成
形する電縫管製造用成形ロール装置において、初
段上ロールに形成されているエツジ成形カリバー
の曲率半径Ｒ１ｕと、初段下ロールに形成されて
いるエツジ成形カリバーの曲率半径Ｒ１ｌとの間
に、 R1u＝R1l−tmin なる関係（ただし、Ｄを製品外径とする時、Ｒ１
ｌは0.5D≦R1l≦0.75D、tminはこのロール装置
が成形する最小板厚）を与え、第２段上ロールに
形成されているエツジ成形カリバーの曲率半径Ｒ
２ｕと、第２段下ロールに形成されているエツジ
成形カリバーの曲率半径R2lとの間に、 R2u＝R2l−tmax なる関係（ただし、Ｄを製品外径とする時、Ｒ２
ｌは0.5D≦R2l≦0.75D、tmaxはこのロール装置
が成形する最大板厚）を与えるとともに、上下の
初段ロールに形成されているエツジ成形カリバー
による最小板厚材の成形立上り角度の上限を40度
とし、上下の第２段ロールに形成されているエツ
ジ成形カリバーによる最大板厚材の成形立上り角
度の上限を40度とするようにしたものである。
の第２段ロールとにより、帯板の両エツジ曲げ成
形する電縫管製造用成形ロール装置において、初
段上ロールに形成されているエツジ成形カリバー
の曲率半径Ｒ１ｕと、初段下ロールに形成されて
いるエツジ成形カリバーの曲率半径Ｒ１ｌとの間
に、 R1u＝R1l−tmin なる関係（ただし、Ｄを製品外径とする時、Ｒ１
ｌは0.5D≦R1l≦0.75D、tminはこのロール装置
が成形する最小板厚）を与え、第２段上ロールに
形成されているエツジ成形カリバーの曲率半径Ｒ
２ｕと、第２段下ロールに形成されているエツジ
成形カリバーの曲率半径R2lとの間に、 R2u＝R2l−tmax なる関係（ただし、Ｄを製品外径とする時、Ｒ２
ｌは0.5D≦R2l≦0.75D、tmaxはこのロール装置
が成形する最大板厚）を与えるとともに、上下の
初段ロールに形成されているエツジ成形カリバー
による最小板厚材の成形立上り角度の上限を40度
とし、上下の第２段ロールに形成されているエツ
ジ成形カリバーによる最大板厚材の成形立上り角
度の上限を40度とするようにしたものである。
本発明によれば、初段ロールのエツジ成形カリ
バーが薄肉の帯板エツジ部を成形するのに最適な
形状を備え、第２段ロールのエツジ成形カリバー
が厚肉の帯板エツジ部を成形するのに最適な形状
を備えることとなり、広い板厚範囲に亙り、同一
ロール装置を用いて成形しても、板幅方向におけ
る不均一な圧下を回避し、成形初期段階で帯板の
エツジ近傍の曲率半径を製品の曲率半径Ｒと同程
度ないしその1.5倍程度に成形することが可能と
なる。
バーが薄肉の帯板エツジ部を成形するのに最適な
形状を備え、第２段ロールのエツジ成形カリバー
が厚肉の帯板エツジ部を成形するのに最適な形状
を備えることとなり、広い板厚範囲に亙り、同一
ロール装置を用いて成形しても、板幅方向におけ
る不均一な圧下を回避し、成形初期段階で帯板の
エツジ近傍の曲率半径を製品の曲率半径Ｒと同程
度ないしその1.5倍程度に成形することが可能と
なる。
第５図Ａ，Ｂは、それぞれ、本発明の初段ロー
ルによる薄肉帯板の成形状態と厚肉帯板の成形状
態を示す正面図である。１１Ａを初段上ロール、
１１Ｂは初段下ロールである。Ｒ１ｕは初段上ロ
ール１１Ａに形成されているエツジ成形カリバー
の曲率半径を示し、Ｒ１ｌは初段下ロール１１Ｂ
に形成されているエツジ成形カリバーの曲率半径
を示す。ここで、本発明においては、このロール
装置が成形する最小板厚をtminとする時、上記
上下の初段ロール１１Ａ，１１Ｂのエツジ成形カ
リバーの曲率半径Ｒ１ｕとＲ１ｌの間に、下記(1)
式の関係を与えている。ただし、本発明は、帯板
のエツジ近傍の曲率半径を製品の曲率半径Ｒと同
程度乃至その1.5倍程度に成形しようとするもの
であるため、初段ロールにおいてエツジ外径の曲
率半径を定める下ロールカリバーの曲率半径Ｒ１
ｌを、0.5D≦R1l≦0.75D（Ｄは製品外径）とす
る。
ルによる薄肉帯板の成形状態と厚肉帯板の成形状
態を示す正面図である。１１Ａを初段上ロール、
１１Ｂは初段下ロールである。Ｒ１ｕは初段上ロ
ール１１Ａに形成されているエツジ成形カリバー
の曲率半径を示し、Ｒ１ｌは初段下ロール１１Ｂ
に形成されているエツジ成形カリバーの曲率半径
を示す。ここで、本発明においては、このロール
装置が成形する最小板厚をtminとする時、上記
上下の初段ロール１１Ａ，１１Ｂのエツジ成形カ
リバーの曲率半径Ｒ１ｕとＲ１ｌの間に、下記(1)
式の関係を与えている。ただし、本発明は、帯板
のエツジ近傍の曲率半径を製品の曲率半径Ｒと同
程度乃至その1.5倍程度に成形しようとするもの
であるため、初段ロールにおいてエツジ外径の曲
率半径を定める下ロールカリバーの曲率半径Ｒ１
ｌを、0.5D≦R1l≦0.75D（Ｄは製品外径）とす
る。
R1u＝R1l−tmin …(1)
上記上下の初段ロール１１Ａ，１１Ｂによつて
薄肉帯板を成形する場合には、それらのエツジ成
形カリバーが最小板厚においてロール間ギヤツプ
を板幅方向に均等化するカリバーであるので、板
幅方向に不均一な圧下状態を生ずることがない。
他方、上記上下の初段ロール１１Ａ，１１Ｂによ
つて厚肉帯板を成形する場合には、ロール間ギヤ
ツプｇが帯板のエツジ部に近づくにつれて減少す
る。上記ギヤツプｇは、第６図に示すように、板
厚をｔとする時、エツジ成形カリバーによる帯板
の成形立上がり角度θに対して、(2)式で変化す
る。
薄肉帯板を成形する場合には、それらのエツジ成
形カリバーが最小板厚においてロール間ギヤツプ
を板幅方向に均等化するカリバーであるので、板
幅方向に不均一な圧下状態を生ずることがない。
他方、上記上下の初段ロール１１Ａ，１１Ｂによ
つて厚肉帯板を成形する場合には、ロール間ギヤ
ツプｇが帯板のエツジ部に近づくにつれて減少す
る。上記ギヤツプｇは、第６図に示すように、板
厚をｔとする時、エツジ成形カリバーによる帯板
の成形立上がり角度θに対して、(2)式で変化す
る。
ｇ＝R1l−〔−（2A2sin2θ−R1u2−A2）
−｛（2A2sin2θ−R1u2−A2）2
−（R1u2−A2）2｝1/2〕1/2 …(2)
ただし、
Ａ＝R1u−R1l＋ｔ …(3)
ここで、R1u＝38mm、R1l＝40mm、tmin＝２mm
とする場合の、上記ｇとｔ、θの関係を示せば第
７図の通りとなる。この第７図によれば、板厚ｔ
＝２mmの場合には、前記(1)式の設定により、成形
立上り角度θに関係なく、ロール間ギヤツプｇ＝
２mmとなることが認められる。板厚ｔが厚くなる
ほど、成形立上り角度θに伴うロール間ギヤツプ
ｇの減少傾向が顕著になる。しかしながら、電縫
管製造用の帯板は、同一製品外径のものにおい
て、板厚が大きくなるにしたがい、狭い帯幅のも
のが使用される。したがつて、板厚ｔ＝２mmの場
合に、成形立上り角度θ＝30度とすると、各板厚
ｔにおける帯板の板幅方向における先端位置Ｐ
は、第７図に示す位置となる。したがつて、板厚
とロール間ギヤツプとの差（ｔ−ｇ）は、最大で
も0.3mm程度であり、成形上に不都合を生じない。
とする場合の、上記ｇとｔ、θの関係を示せば第
７図の通りとなる。この第７図によれば、板厚ｔ
＝２mmの場合には、前記(1)式の設定により、成形
立上り角度θに関係なく、ロール間ギヤツプｇ＝
２mmとなることが認められる。板厚ｔが厚くなる
ほど、成形立上り角度θに伴うロール間ギヤツプ
ｇの減少傾向が顕著になる。しかしながら、電縫
管製造用の帯板は、同一製品外径のものにおい
て、板厚が大きくなるにしたがい、狭い帯幅のも
のが使用される。したがつて、板厚ｔ＝２mmの場
合に、成形立上り角度θ＝30度とすると、各板厚
ｔにおける帯板の板幅方向における先端位置Ｐ
は、第７図に示す位置となる。したがつて、板厚
とロール間ギヤツプとの差（ｔ−ｇ）は、最大で
も0.3mm程度であり、成形上に不都合を生じない。
第８図Ａ，Ｂは、それぞれ、本発明の第２段ロ
ールによる薄肉帯板の成形状態と厚肉帯板の成形
状態を示す正面図である。２１Ａは第２段上ロー
ルを示し、２１Ｂは第２段下ロールを示す。Ｒ２
ｕは第２段上ロール２１Ａに形成されているエツ
ジ成形カリバーの曲率半径を示し、Ｒ２ｌは、第
２段下ロール２１Ｂに成形されているエツジ成形
カリバーの曲率半径を示す。tmaxは、このロー
ル装置が成形する最大板厚を示す。ここで、本発
明においては、上記両ロール２１Ａ，２１Ｂに形
成されているエツジ成形カリバーの曲率半径Ｒ２
ｕとＲ２ｌとの間に、下記(4)式の関係を与えてい
る。ただし、本発明は、帯板のエツジ近傍の曲率
半径を製品の曲率半径Ｒと同程度乃至その1.5倍
程度に成形しようとするものであるため、第２段
ロールにおいてエツジ外径の曲率半径を定める下
ロールカリバーの曲率半径Ｒ２ｌを、0.5D≦Ｒ
２ｌ≦0.75D（Ｄは製品外径）とする。
ールによる薄肉帯板の成形状態と厚肉帯板の成形
状態を示す正面図である。２１Ａは第２段上ロー
ルを示し、２１Ｂは第２段下ロールを示す。Ｒ２
ｕは第２段上ロール２１Ａに形成されているエツ
ジ成形カリバーの曲率半径を示し、Ｒ２ｌは、第
２段下ロール２１Ｂに成形されているエツジ成形
カリバーの曲率半径を示す。tmaxは、このロー
ル装置が成形する最大板厚を示す。ここで、本発
明においては、上記両ロール２１Ａ，２１Ｂに形
成されているエツジ成形カリバーの曲率半径Ｒ２
ｕとＲ２ｌとの間に、下記(4)式の関係を与えてい
る。ただし、本発明は、帯板のエツジ近傍の曲率
半径を製品の曲率半径Ｒと同程度乃至その1.5倍
程度に成形しようとするものであるため、第２段
ロールにおいてエツジ外径の曲率半径を定める下
ロールカリバーの曲率半径Ｒ２ｌを、0.5D≦Ｒ
２ｌ≦0.75D（Ｄは製品外径）とする。
R2u＝R2l−tmax …(4)
上記上下の第２段ロール２１Ａ，２１Ｂによつ
て厚肉帯板を成形する場合には、上ロール２１Ａ
が厚肉材に適合するように、すなわち最大板厚に
おいてロール間ギヤツプが板幅方向に等しくなる
エツジ成形カリバーを与えられているので、厚肉
材において、不均一な圧下状態を生ずることがな
い。他方、上記上下の第２段ロール２１Ａ，２１
Ｂによつて薄肉材を成形する場合には、ロール間
ギヤツプｇが帯板エツジに近づくにつれて増大す
る。ギヤツプｇは、板厚をｔとするとき、成形立
上り角度θに対して、下記(5)式に従つて変化す
る。
て厚肉帯板を成形する場合には、上ロール２１Ａ
が厚肉材に適合するように、すなわち最大板厚に
おいてロール間ギヤツプが板幅方向に等しくなる
エツジ成形カリバーを与えられているので、厚肉
材において、不均一な圧下状態を生ずることがな
い。他方、上記上下の第２段ロール２１Ａ，２１
Ｂによつて薄肉材を成形する場合には、ロール間
ギヤツプｇが帯板エツジに近づくにつれて増大す
る。ギヤツプｇは、板厚をｔとするとき、成形立
上り角度θに対して、下記(5)式に従つて変化す
る。
ｇ＝R2l−〔−（2A2sin2θ−R2u2−A2）
＋｛（2A2sin2θ−R2u2−A2）
−（R2u2−A2）2｝1/2〕1/2 …(5)
ただし、
Ａ＝R2u−R2l＋ｔ …(6)
ここで、R2u＝30mm、R2l＝40mm、tmax＝10mm
とするとき、上記ｇとｔ、θとの関係は、第９図
に示す通りとなる。すなわち、板厚ｔ＝10mmの場
合には、成形立上り角度θに関係なく、ロール間
ギヤツプｇ＝10mmとなる。板厚ｔが薄くなるほ
ど、成形立上り角度θに伴うロール間ギヤツプｇ
の増加が顕著になる。しかしながら、第９図に範
囲Ｚで示すように、帯板のエツジ部分は、前記初
段ロールスタンドで既に成形が完了しているた
め、ロール間ギヤツプｇが板厚ｔより大となつて
も不都合を生ずることがない。
とするとき、上記ｇとｔ、θとの関係は、第９図
に示す通りとなる。すなわち、板厚ｔ＝10mmの場
合には、成形立上り角度θに関係なく、ロール間
ギヤツプｇ＝10mmとなる。板厚ｔが薄くなるほ
ど、成形立上り角度θに伴うロール間ギヤツプｇ
の増加が顕著になる。しかしながら、第９図に範
囲Ｚで示すように、帯板のエツジ部分は、前記初
段ロールスタンドで既に成形が完了しているた
め、ロール間ギヤツプｇが板厚ｔより大となつて
も不都合を生ずることがない。
なお、本発明の実施においては、上下の初段ロ
ールに形成されているエツジ成形カリバーによる
最小板厚材の成形立上り角度の上限を40度とし、
上下の第２段ロールに形成されているエツジ成形
カリバーによる最大板厚材の成形立上り角度の上
限を40度とする。成形立上り角度の上限が上記範
囲を超える場合には、(1)初段ロールスタンドにお
いて、最小板厚材以外の成形時に、板厚とギヤツ
プとの差（ｔ−ｇ）の値が増大し、帯板エツジ近
傍の肉厚減少傾向が増大し、(2)第２段スタンドに
おいて、最大板厚材以外の成形時に、初段スタン
ドによる成形完了部分を除く部分に対するギヤツ
プと板厚との差（ｇ−ｔ）が増大し、成形が不十
分となつて妥当でない。
ールに形成されているエツジ成形カリバーによる
最小板厚材の成形立上り角度の上限を40度とし、
上下の第２段ロールに形成されているエツジ成形
カリバーによる最大板厚材の成形立上り角度の上
限を40度とする。成形立上り角度の上限が上記範
囲を超える場合には、(1)初段ロールスタンドにお
いて、最小板厚材以外の成形時に、板厚とギヤツ
プとの差（ｔ−ｇ）の値が増大し、帯板エツジ近
傍の肉厚減少傾向が増大し、(2)第２段スタンドに
おいて、最大板厚材以外の成形時に、初段スタン
ドによる成形完了部分を除く部分に対するギヤツ
プと板厚との差（ｇ−ｔ）が増大し、成形が不十
分となつて妥当でない。
以下、本発明の具体的実施結果について説明す
る。外径60.5mm、肉厚４mm〜12mmの電縫鋼管の製
造工程において、本発明に係る初段ロールおよび
第２段ロールを用いたところ、初段上ロールおよ
び第２段上ロールを各肉厚毎に交換した従来の場
合と差のない良好な成形結果を得ることが可能で
あつた。すなわち、初段ロールによる成形におい
て、厚肉の場合に、ロールギヤツプの減少による
圧下現象、すなわちエツジ肉厚の減少の発生が懸
念されたが、第１０図Ａに示されるようになんら
不都合のない成形結果が得られた。また、第２段
ロールによる成形において、薄肉の場合に、ロー
ルギヤツプの増大による曲率不良現象の発生が懸
念されたが、第１０図Ｂに示されるようになんら
不都合を生ずることのない成形結果が得られた。
る。外径60.5mm、肉厚４mm〜12mmの電縫鋼管の製
造工程において、本発明に係る初段ロールおよび
第２段ロールを用いたところ、初段上ロールおよ
び第２段上ロールを各肉厚毎に交換した従来の場
合と差のない良好な成形結果を得ることが可能で
あつた。すなわち、初段ロールによる成形におい
て、厚肉の場合に、ロールギヤツプの減少による
圧下現象、すなわちエツジ肉厚の減少の発生が懸
念されたが、第１０図Ａに示されるようになんら
不都合のない成形結果が得られた。また、第２段
ロールによる成形において、薄肉の場合に、ロー
ルギヤツプの増大による曲率不良現象の発生が懸
念されたが、第１０図Ｂに示されるようになんら
不都合を生ずることのない成形結果が得られた。
以上のように、本発明は、上下一対の初段ロー
ルと、上下一対の第２段ロールとにより、帯板の
両エツジを曲げ成形する電縫管製造用成形ロール
装置において、初段上ロールに形成されているエ
ツジ成形カリバーの曲率半径Ｒ１ｕと、初段下ロ
ールに形成されているエツジ成形カリバーの曲率
半径Ｒ１ｌとの間に、 R1u＝R1l−tmin なる関係（ただし、Ｄを製品外径とする時、Ｒ１
ｌは0.5D≦R1l≦0.75D、tminはこのロール装置
が成形する最小板厚）を与え、第２段上ロールに
形成されているエツジ成形カリバーの曲率半径Ｒ
２ｕと、第２段下ロールに形成されているエツジ
成形カリバーの曲率半径Ｒ２ｌとの間に、 R2u＝R2l−tmax なる関係（ただし、Ｄを製品外径とする時、Ｒ２
ｌは0.5D≦R2l≦0.75D、tmaxはこのロール装置
が成形する最大板厚）を与えるとともに、上下の
初段ロールに形成されているエツジ成形カリバー
による最小板厚材の成形立上り角度の上限を40度
とし、上下の第２段ロールに形成されているエツ
ジ成形カリバーによる最大板厚材の成形立上り角
度の上限を40度とするようにしたものである。し
たがつて、広い板厚範囲に亙り、同一ロール装置
を用いて成形しても、板幅方向における不均一な
圧下を回避し、成形初期段階で帯板のエツジ近傍
の曲率半径を製品の曲率半径Ｒと同程度ないしそ
の1.5倍程度に成形することが可能となる。
ルと、上下一対の第２段ロールとにより、帯板の
両エツジを曲げ成形する電縫管製造用成形ロール
装置において、初段上ロールに形成されているエ
ツジ成形カリバーの曲率半径Ｒ１ｕと、初段下ロ
ールに形成されているエツジ成形カリバーの曲率
半径Ｒ１ｌとの間に、 R1u＝R1l−tmin なる関係（ただし、Ｄを製品外径とする時、Ｒ１
ｌは0.5D≦R1l≦0.75D、tminはこのロール装置
が成形する最小板厚）を与え、第２段上ロールに
形成されているエツジ成形カリバーの曲率半径Ｒ
２ｕと、第２段下ロールに形成されているエツジ
成形カリバーの曲率半径Ｒ２ｌとの間に、 R2u＝R2l−tmax なる関係（ただし、Ｄを製品外径とする時、Ｒ２
ｌは0.5D≦R2l≦0.75D、tmaxはこのロール装置
が成形する最大板厚）を与えるとともに、上下の
初段ロールに形成されているエツジ成形カリバー
による最小板厚材の成形立上り角度の上限を40度
とし、上下の第２段ロールに形成されているエツ
ジ成形カリバーによる最大板厚材の成形立上り角
度の上限を40度とするようにしたものである。し
たがつて、広い板厚範囲に亙り、同一ロール装置
を用いて成形しても、板幅方向における不均一な
圧下を回避し、成形初期段階で帯板のエツジ近傍
の曲率半径を製品の曲率半径Ｒと同程度ないしそ
の1.5倍程度に成形することが可能となる。
第１図は電縫鋼管製造ラインを示す平面図、第
２図ＡおよびＢはロールのエツジ成形カリバーの
曲率半径が製品の曲率半径より十分に大きい場合
におけるロール間ギヤツプ状態を示す正面図、第
３図ＡおよびＢはロールのエツジ成形カリバーの
曲率半径が製品の曲率半径と同等である場合のロ
ール間ギヤツプ状態を示す正面図、第４図Ａ〜Ｄ
は上ロールのエツジ成形カリバーの曲率半径を板
厚毎に交換する状態を示す正面図、第５図Ａおよ
びＢは本発明における初段ロールのロール間ギヤ
ツプ状態を示す正面図、第６図はロール間ギヤツ
プと成形立上がり角度との関係を示す正面図、第
７図は本発明における初段ロールのロール間ギヤ
ツプと成形立上り角度との関係を示す線図、第８
図ＡおよびＢは本発明における第２段ロールのロ
ール間ギヤツプ状態を示す正面図、第９図は本発
明における第２段ロールのロール間ギヤツプと成
形立上り角度との関係を示す線図、第１０図Ａは
本発明における初段ロールによつて厚肉材を成形
した場合の肉厚状態を示す線図、第１０図Ｂは本
発明における第２段ロールによつて薄肉材を成形
した場合における曲率状態を示す線図である。 １１Ａ……初段上ロール、１１Ｂ……初段下ロ
ール、２１Ａ……第２段上ロール、２１Ｂ……第
２段下ロール。
２図ＡおよびＢはロールのエツジ成形カリバーの
曲率半径が製品の曲率半径より十分に大きい場合
におけるロール間ギヤツプ状態を示す正面図、第
３図ＡおよびＢはロールのエツジ成形カリバーの
曲率半径が製品の曲率半径と同等である場合のロ
ール間ギヤツプ状態を示す正面図、第４図Ａ〜Ｄ
は上ロールのエツジ成形カリバーの曲率半径を板
厚毎に交換する状態を示す正面図、第５図Ａおよ
びＢは本発明における初段ロールのロール間ギヤ
ツプ状態を示す正面図、第６図はロール間ギヤツ
プと成形立上がり角度との関係を示す正面図、第
７図は本発明における初段ロールのロール間ギヤ
ツプと成形立上り角度との関係を示す線図、第８
図ＡおよびＢは本発明における第２段ロールのロ
ール間ギヤツプ状態を示す正面図、第９図は本発
明における第２段ロールのロール間ギヤツプと成
形立上り角度との関係を示す線図、第１０図Ａは
本発明における初段ロールによつて厚肉材を成形
した場合の肉厚状態を示す線図、第１０図Ｂは本
発明における第２段ロールによつて薄肉材を成形
した場合における曲率状態を示す線図である。 １１Ａ……初段上ロール、１１Ｂ……初段下ロ
ール、２１Ａ……第２段上ロール、２１Ｂ……第
２段下ロール。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 上下一対の初段ロールと、上下一対の第２段
ロールとにより、帯板の両エツジを曲げ成形する
電縫管製造用成形ロール装置において、初段上ロ
ールに形成されているエツジ成形カリバーの曲率
半径Ｒ１ｕと、初段下ロールに形成されているエ
ツジ成形カリバーの曲率半径Ｒ１ｌとの間に、 R1u＝R1l−tmin なる関係（ただし、Ｄを製品外径とする時、Ｒ１
ｌは0.5D≦R1l≦0.75D、tminはこのロール装置
が成形する最小板厚）を与え、第２段上ロールに
形成されているエツジ成形カリバーの曲率半径Ｒ
２ｕと、第２段下ロールに形成されているエツジ
成形カリバーの曲率半径Ｒ２ｌとの間に、 R2u＝R2l−tmax なる関係（ただし、Ｄを製品外径とする時、Ｒ２
ｌは0.5D≦R2l≦0.75D、tmaxはこのロール装置
が成形する最大板厚）を与えるとともに、上下の
初段ロールに形成されているエツジ成形カリバー
による最小板厚材の成形立上り角度の上限を40度
とし、上下の第２段ロールに形成されているエツ
ジ成形カリバーによる最大板厚材の成形立上り角
度の上限を40度とすることを特徴とする電縫管製
造用成形ロール装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23417984A JPH0230768B2 (ja) | 1984-11-08 | 1984-11-08 | Denhokanseizoyoseikeiroorusochi |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23417984A JPH0230768B2 (ja) | 1984-11-08 | 1984-11-08 | Denhokanseizoyoseikeiroorusochi |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61115623A JPS61115623A (ja) | 1986-06-03 |
| JPH0230768B2 true JPH0230768B2 (ja) | 1990-07-09 |
Family
ID=16966909
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23417984A Expired - Lifetime JPH0230768B2 (ja) | 1984-11-08 | 1984-11-08 | Denhokanseizoyoseikeiroorusochi |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0230768B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007320057A (ja) * | 2006-05-30 | 2007-12-13 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | 硬質ポリウレタンフォーム積層品 |
| JP5052978B2 (ja) * | 2007-07-09 | 2012-10-17 | 新日本製鐵株式会社 | 曲げ成形用ロールの製造方法 |
-
1984
- 1984-11-08 JP JP23417984A patent/JPH0230768B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61115623A (ja) | 1986-06-03 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |