SU1230712A1

SU1230712A1 - Способ производства двухшовных сварных труб большого диаметра

Info

Publication number: SU1230712A1
Application number: SU853856968A
Authority: SU
Inventors: Евгений Иванович Иванов; Павел Никитович Калинушкин; Виталий Григорьевич Фурса; Генрих Францевич Стома; Эдуард Иосифович Соболевский; Борис Васильевич Кондратьев; Виктор Никитович Негляд; Иван Моисеевич Осоченко; Василий Михайлович Князев; Юрий Петрович Андреев; Илья Иосифович Бронфен; Юрий Николаевич Кузьмин; Валерий Анатольевич Барашков
Priority date: 1985-01-04
Filing date: 1985-01-04
Publication date: 1986-05-15

Description

i

Изобретение относитс к обработке метгшлов давлением и может быть использовано при изготовлении сварных труб большого диаметра, предназначенных дл строительства магистральных газопроводов.

Целью изобретени вл етс повышение точности труб по периметру за счет снижени вли ни различи механических свойств исходного металла.

На чертеже представлена схематическа диаграмма напр жени ( й - де формации () по отношению к периметру готовой трубы дл процесса калибровани труб обжатием и последующей раздачей.

В результате упругой осадки после обжати трубы со степенью деформации (ОА), обеспечивающей достижение максимального значени предела текучести металла, труба, имеюща минимальное значение предела текучести, получает некоторую величину остаточной деформации (ОВ), в то врем как труба, металл которой имеет максималь ное значение предела текучести, после сн ти нагрузки возвращаетс в исходное состо ние. При последующей раздаче труб со степенью деформации (ОС) равной величине упругой деформации металла, имеющего минимальное значе- ние предела текучести, трубы как с максимальными, так и с минимальными значени ми предела текучести приобретают одинаковые размеры, т.е. по диаграмме возвращаютс в исходную точку (О).

Дл всех промежуточных значений предела текучести металла трубы разброс значений периметра труб после калибровани обжатием с последующей раздачей уменьшаетс в два раза.

Предлагаемый способ осуществл ют непрерывным валковым формовочным станом, станами сборки и сварки труб, валковым калибром и гидромеханическим зкспандером.

Предлагаемый способ осуществл ют следующим образом.

Листы со склада подают на приемный рольганг, проход щий через правильную 9-валковую мащину, и передают на кромкострогальный станок, где продольные их кромки обрабатывают с обеспечением заданной пгарины и разделки кромок под последующую сварку. Далее листы подают в непрерывный валковый формовочный стан, где осуществл ют

307122

формовку полуцилиндрических заготовок, которые попарно собирают в трубную заготовку на стане сварки и сборки технологических швов. После сварки

5 технологических швов проваривают технологические планки и трубные заготов ки подают на станы сварки внутренних, а затем наружных рабочих щвов. Сваренные трубные заготовки далее под10 вергаютс неразрушающему контролю качества и при необходимости ремонтируютс . Далее концы труб с технологическими планками обрезают на установках плазменной резки и трубы подают

5 в обжимной валковый кашибр, а затем - на гидро механический зкспандер. После калибровани трубы передают далее на гидравлический пресс дл проведени гидравлических испытаний, на

20 установки неразрушающего контрол качества сварных швов и на установки дл обработки торцов труб с обеспечением разделки под сварку труб на трассе, далее - на площадку оконча- 25 тельной приемки ОТК. Готовые трубы передают на склад готовой продукции.

Дл сравнени изготавливали сварные пр мошовные трубы из стали марки ,Q Х-70 размером 1420x15 и 7 мм по предлагаемому и известному способам. В обоих случа х формовка полуцилиндров производилась с настройкой стана, обеспечивающей при ширине листа 2192 мм следук дие герметрические параметры заготовок: рассто ние между кромками 1250+5 мм, несимметричность профил относительно вертикальной оси 8 мм, угол заформовки профил 181,5 (без подгибки прикромочных

5

0

участков).

Сварку рабочих швов труб производили по следующим режимам.

Внутренние рабочие щвы сваривали автоматической трехдуговой сваркой под слоем флюса АН-60 сварочной проволокой марки СВ08ГМ со скоростью 145 м/ч. На первой дуге сила тока 1100-1250 А, напр жение 35-40 В; на

второй дуге сила тока 950-.1100 А, напр жение 40-45 В; на третьей дуге сила тока 950-1000 А, напр жение 40- 50 В.

Наружные рабочие швы труб сваривали также автоматической.трехдуговой сваркой под слоем флюса марки АН-65 сварочной проволоки марки СВ08ГНМ со скоростью 140 м/ч.

На первой дуге сила тока 1250- 1350 А, напр жение 35-40 В; на второй дуге сила тока 1050-1150 А, напр жение 40-45 В; на третьей дуге сила тока 950-1050 А, напр жение 45- 50 В.

Калибрование при использовании известного Способа производили на гндроме аническом экспандере со степенью деформации, равной 0,6% остаточной деформации. При использовании предлагаемого способа после сварки рабочих швов труб трубы отбирали с минимальным и максимальным пределами текучести металла, равными 45 и 60 кгс/мм соответственно.

После зтого в 1валковом калибре осуществл ли обжатие трубы со степенью деформации, равной 0,29% COB

ni,ax 60 кг/ММ

2,1 10

0,00285,

а затем на гидромеханическом экспандере осуществл ли раздачу труб со степенью деформации, равной 0,21% г m;n 45 кг/мм Е 2,1 . 10

е

0,00215.

После калибровани трубы в обоих случа х подвергали гидравлическим

Составитель А. Небогатов

Редактор Л. Повхан Техред Л.Сердюкбва Корректор М. Самборска

2477/12

Тираж 783Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР

по делам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж-35, Раушска наб., д. 4/5

Производственно-полиграфическое предпри тие, г. Ужгород, ул. Проектна , 4

12307124

испытани м на давление 97 атм, нераз- рушающему контролю качества сварных

швов и обработке торцов труб с обеспе чением разделки кромок под сварку в услови х трассы.

Разность значений периметра труб, изготовленных известным способом (промьшленное производство труб из металла с пределом текучести в диапазоне разброса всего марочного состава стали, включающем также минимальные и максимальные значени данного показа- 1теп 45 и 60 кг/мм), находитс в пределах 6-8 мм. Разность значений периметра труб, изготовленных предлагаемым способом, находитс в пределах 1-2 мм.

Таким образом, предлагаемый cnort соб по сравнению с известным обеспечивает повьш1ение точности периметра труб в 3-4 раза за счет устранени вли ни различи механических свойств исходного металла на конечные значени периметра труб, что снижает трудоемкость при монтаже трубопроводов в услови х трассы и повьш1ает их эксплуатационную надежность.

Claims

СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ДВУХШОВНЫХ СВАРНЫХ ТРУБ БОЛЬШОГО ДИАМЕТРА, включающий непрерывную валковую формовку полуцилиндрических заготовок, сварку продольных швов и калибрование трубы, отличающийся тем, что, с целью повышения точности труб по периметру, калибрование трубы после сварки производят обжатием со степенью деформации по отношению к периметру готовой трубы, равной упругой деформации металла с максимальным пределом текучести, а затем раздачей по периметру со степенью деформации, рав· ной упругой деформации металла с минимальным пределом текучести.