i Изобретение относитс к обработке давлением листовых материалов и может быть использовано при получении из листовых материалов изделий , имеющих отверсти с фасками , Цель изобретени - снижение трудоемкости процесса за счет получени отверстий с чистовой поверхностью за один период, На фиг.1 скемат гчески показаны заготовка и штамп, исходное положение ; на фиг.2 - то же, после пробив ки отверсти ; на фиг.З - то же, пос ле образовани фаски и выступа; на фиг.4 - то же,после удалени выступа; на фиг.З - подвижные ч.асти матрицы , исходное положение. Способ получени отверсти с фас ками осуществл ют следующим образо Листовую металлическую заготовку 1 размещают на рабочей позиции, с одной стороны внедр ют в нее инструмент дл пробивки - пуансон 2, а с другой на участке расположени пробиваемого отверсти прилагают усили противодавлени . После пробивки отверсти пуансон 2 продолжает внедр тьс в материал, формует фаску и одновременно с противоположной стороны заготовки вьщавливает выступ с полостью, диаметр которой равен диаметру чистового отверсти в готовой детали, а наруж на поверхность имеет овальную форму . Затем выстутг удал ют путем сдвига, которьй производ т в направ лении, перпендикул рном оси выступа Штамп дл получени отверстийс фасками содержит пуансон 2 с цилинд рической ступенью, диаметр которой равен диаметру чистового отверсти в изделии, направл ющей цилиндричес кой ступенью и расположенной между ними конической ступенью, служащей дл формовани фаски. Штамп содержит также прижим 3, охватьтающий пуансон, и матрицу, состо щую из двух частей 4 и 5, установленньж с возможностью относительного возврат но-поступательного перемещени в на равлении, перпендикул рном оси давлени , неподвижно закрепленной обой мы 6, охватьшающей с зазором части 4 и 5, и упругого элемента 7 из полиуретана, размещенного в зазоре, Лини разъема частей 4 и 5 смещена относительно оси симметрии матрицы. Со стороны зеркала матрицы 8ы- 26 полнен замок, обеспечивающий.получение овальной поверхности при относительном перемещении частей 4 и 5. В сомкнутом положении части 4 и 5 образуют рабочее звено матрицы с верхней цилиндрической ступенью и следующей за ней: конической ступенью . В цилиндрической ступени размещена цилиндрическа вставка 8. В обойме 6 вьшолнены кольцевые углублени . Штамп работает следующим образом. После прижима заготовки 1, размещенной на матрице, к пуансону прилагают импульсную нагрузку и осуществл ют его внедрение в обрабатываемый материал, одновременно прилага к заготовке 1 при помощи, вставки 8 усили подпора. Вследствие осевого перемещени пуансона 2 части 4 и 5 матрицы перемещаютс в перпендикул рном направлении и в направлении перемещени этих частей увеличиваетс зазор между пуансоном 2 и поверхностью рабочего окна матрицы. В результате перед началом формовани фаски наружна поверхность, ограничивающа зазор, приобретает овальную форму. Больша ось овала совпадает с направлением движени частей 4 и 5 матрицы, мала ось перпендикул рна этому направлению. Движение частей 4 и 5 матрицы вызывает сжатие упругого элемента 7 или раст жение со сжатием, если этот элемент выполнен сплощным в виде кольца, и упругий материал затекает в кольцавые углублени обоймы 6. Когда конический участок пуансона 2 опускаетс до соприкосновени с плоскостью заготовки 1, начинаетс процесс формовани фаски и вьщавливани материала заготовки в зазор между пуансоном 2 и част ми 4 и 5 матрицы, ilo окончании этого процесса пуансон 2 возвращаетс в исходное верхнее положение . Когда рабочий торец .пуансона 2 устанавливаетс на уровне зеркала матрицы,ее части 4 и 5 под . действием упругого элемента. 7 также возвращаютс в исходное положение и срезают выступ. В результате опытно-промьшшенной проверки бьши получены отверсти с диаметром 10 мм и фаской с углом 90 в заготовках толщиной 7 мм из сплава Д 16 А. Оснастка изготавливав лась из стали У8А (ГОСТ1435-74) по седьмому квалитету точности Угол . конусности частей матриц оС бьт 1 2° , Пуансон имел цилиндрическую рабочую часть длиной 26 мм, длину конического участка 4,0 мм при максимальном его диаметре, равном 18 мм Максимальный зазор между цилиндрической частью пуансона. 2 и част ми 4 и 5 после их радиального перемещени составл л 2,34 мм. Толщина кольца из полиуретана равн лась 8 мм. В обойме 6 вьшолн лись два кольцевых углублени шириной по 4,5 мм и глубиной по 6 мм. В качестве энергетического привода использовалась магнитно-импульсна установка МИУ-10 с энергией зар да, не превьшающей 5 кДж. Фиксаци заго товки осзтцествл лась с помощью ручного гидравлического пресса, усилием 40 кН (4,0 тс. Матрица вьтолн лась составной из двух подвижных частей 264 4 и 5 и обоймы 6, причем лини разъема была смещена относительно оси симметрии матрицы на 3,5 мм. В верхней части матрицы (со стороны ее зеркала был выполнен замок, представл ющий собой одинарную ступеньку , что позвол ло обеспечивать устойчивую работу частей матрицы без попадани обрабатываемого материала в зазор мезвду ними по линии разъема. Полученные отверсти имели фаски глубиной 4,О мм с углом конуса 90 , с шероховатостью поверхности 0,9 и цилиндрическую часть с шероховатостью поверхности Яд 0,32. Точность размеров отверстий соответствовала седьмому квалитету. Использование изобретени позвол ет снизить трудоемкость получени изделий с отверсти ми, имеющими фаски , так как чистовые отверсти могут быть получены за один переход.i The invention relates to the processing of sheet materials by pressure and can be used in the manufacture of products with sheet chamfers from sheet materials. The purpose of the invention is to reduce the laboriousness of the process by producing holes with a finishing surface in one period. In Fig. 1, the workpiece is shown schematically and stamp, starting position; Fig. 2 shows the same, after punching a hole; fig. 3 - the same after chamfering and protrusion; 4 is the same after removing the protrusion; fig.Z - movable parts of the matrix, the initial position. The method of obtaining the faceted hole is carried out as follows. Sheet metal billet 1 is placed at the working position, on the one side a punching tool 2 is inserted into it, and on the other hand, counter-pressure is applied at the hole location. After punching the hole, the punch 2 continues to penetrate into the material, molds the chamfer and simultaneously against the opposite side of the workpiece presses a protrusion with a cavity whose diameter is equal to the diameter of the finishing hole in the finished part and has an oval shape on the outside. The protrusion is then removed by shearing, which is made in a direction perpendicular to the axis of the protrusion. step used to form the chamfer. The stamp also contains a clamp 3, a covering punch, and a matrix consisting of two parts 4 and 5, installed with the possibility of a relative return-and-translation movement in a direction, perpendicular to the pressure axis, fixedly fixed on us 6, covering part 4 with a gap. and 5, and the elastic element 7 made of polyurethane, placed in the gap, the connector line of parts 4 and 5 is offset relative to the axis of symmetry of the matrix. On the side of the mirror of matrix 8ы- 26, there is a lock that ensures the obtaining of an oval surface with the relative movement of parts 4 and 5. In the closed position, parts 4 and 5 form a working link of the matrix with an upper cylindrical step and following it: a conical step. In the cylindrical stage there is a cylindrical insert 8. In the casing 6, annular recesses are filled. The stamp works as follows. After pressing the workpiece 1, placed on the die, a pulse load is applied to the punch and its introduction into the material being processed, while simultaneously attaching to the workpiece 1 by inserting 8 backpressure forces. Due to the axial movement of the punch 2, the matrix parts 4 and 5 move in the perpendicular direction and the clearance between the punch 2 and the surface of the working window of the matrix increases in the direction of movement of these parts. As a result, before the start of the chamfer forming, the outer surface, which bounds the gap, acquires an oval shape. The major axis of the oval coincides with the direction of movement of the parts 4 and 5 of the matrix; the small axis is perpendicular to this direction. The movement of the matrix parts 4 and 5 causes compression of the elastic element 7 or stretching with compression, if this element is made flat in the form of a ring, and the elastic material flows into the annular recesses of the casing 6. When the conical section of the punch 2 is lowered until it touches the plane of the workpiece 1, it begins the process of chamfering and pressing the workpiece material into the gap between the punch 2 and the portions 4 and 5 of the die, or when this process ends, the punch 2 returns to its original upper position. When the working end of the punch 2 is installed at the level of the mirror of the matrix, its parts 4 and 5 below. the action of the elastic element. 7 also returns to its original position and cuts the projection. As a result of pilot testing, bores were obtained with a diameter of 10 mm and a chamfer with an angle of 90 in 7 mm thick blanks from alloy D 16 A. Equipment was made of U8A steel (GOST 1435-74) according to the seventh quality grade Angle. the conicity of parts of the matrices was about 1 2 °; the punch had a cylindrical working part 26 mm long, the length of the conic section 4.0 mm with a maximum diameter of 18 mm. The maximum gap between the cylindrical part of the punch. 2 and parts 4 and 5 after their radial movement were 2.34 mm. The thickness of the polyurethane ring was 8 mm. In the cage 6, two annular recesses with a width of 4.5 mm and a depth of 6 mm were made. A magnetically pulsed MIU-10 device with a charge energy not exceeding 5 kJ was used as an energy drive. The clamping was secured using a manual hydraulic press with a force of 40 kN (4.0 ton. The matrix was made up of a composite of two movable parts 264 4 and 5 and a holder 6, the connector line was offset from the matrix by 3.5 mm from the axis of symmetry of the matrix). In the upper part of the matrix (from the side of its mirror, a lock was made representing a single step, which ensured the stable operation of the parts of the matrix without contacting the processed material into the gap by sweeping them along the parting line. The holes were chamfered 4 mm with a cone angle of 90, with a surface roughness of 0.9 and a cylindrical part with a surface roughness of Poison 0.32. The accuracy of the dimensions of the holes corresponded to the seventh grade. Using the invention reduces the laboriousness of producing products with chamfer holes, as finishing holes can be obtained in one go.