Изоб1/етение относитс к области литейного производства, в частности к способу лить по газифицируемым и выжигаемым модел м. Целью изобретени вл етс улучшение качества отливок. Сущность изобретени заключаетс в том, что металл в процессе лить по газифицируемым модел м подаетс в форму порци ми, причем первую порцию сливают из полости формы в специальную бобышку, а вторую заливайт дл получени отливок. Массу жидкого металла, идущую на первую порцию (Мпор), определ ют из следующих соображений: количество тепла, отбираемого у металла на нагрев и оплавление модели массой М, составл ет + Qa. (1) где Q, - тепло, расходуемое на на грев; Qj - тепло, расходуемое на оплавление модели. ТакГ как Q,, л ТД,ОА QZ ркоА М„од QMO,A PMOA+C OA АТмод)Ммол где теплота плавлени модели; С - удельна теплоемкость модели; интервал температуры нагр ва модели до ее оплавлени Q моА беретс у заливаемой порци жидкого металла, имеющей искомую массу Мдор причем необходимо обеспечить условие, чтобы после оплавле ни модели температура порции жидко го металла была достаточной дл ее вылива. В формуле потерь тепла порцией металла ( где С ддет удельна теплоемкость от ливки; Т зад температура заливки; выА температура после оплавлени модели (температур вылива порции). Приравнива правые части уравнеНИИ (1) и (2), получаем ( рпоА+ мод )М;„, аи ) В формуле (3) сделаем р д преобразований , при этом fl.oA где q - отношение плотностей материала модели и отливки; М,д - металлоемкость формы (масса металла, заливаемого в форму ). Из формулы (3) следует, что м дМ,аJ, (/ МОД+СМОА Д ТМОА ) (А пор Т Гт -Т Г .Чaл вем Учитыва , что в процессе заливки первой порции металла возможны незначительные потери его тепла дл определени массы этой порции в зависимости от металлоемкости формы, в формулу (4) введем коэффициент 1,1-1,3 м -1 1-1 Р«ол (оА ) пор 1 Ь - --о- - г - Гт - ЭЧА вмл При заливке порции чугуна в форму с полистироловой моделью при металлоемкости Мзол 100 кг, ,040- ;РлоА 25,4 ккал/кг; С4иод 0,3 ккал/кг град; Т,о, 1, С, 0,2 ккал/кг град; T,Q Мр(,р 5,5 кг. При использовании в качестве приемной емкости дл первой порции металла сливной бобьшки объем ее (V) дл рассчитанного случа должен составл ть не менее 0,76 дм где У мег плотность чугуна. На чертеже изображено устройство, реализующее предлагаемый способ. Газифицируемую модель 1 редуктора массой около 100 кг заформовывают в песке 2 без св зующего. В форму снизу устанавливают стержень 3, оформл ющий сливную бобышку с литниковым ходом 4. Литниковую чашу 5 устанавливают сверху формы, с противоположной сливной бобьш1ке стороны. Всю форму наклон ют в сторону сливной бобышки и заливают в нее первую порцию металла массой 5,5 кг при Т5д,1380 С. Благодар наклону формы эта порци , удал модель, выливаетс с продуктами горени и деструкции модели в сливную бобышку. Затем в форму заливают вторую порцию металла, котора непосредственно образовывает отливку. Слив первой порции металла из формы осуществл етс посредством наклона последней или поворота ее на 180 Способ рационально использовать преимущественно дл получени чугуннух отливок развесом 80-170 кг и толщиной стенок 10-50 мм. Опробование способа при литье редуктора 1 604 массой 170 кг толщиной стенки 1014 мм и габаритами 350x900x400, а также корпуса шпиндельного узла весом 80 кг, толщиной стенки 50 мм и габаритами до 700 мм, обеспечивает более высокое качество отливок, чем при использовании известной технологии , где модель удал етс посредством непрерывной газификации. Реализаци предлагаемого изобретени позволит получать отливки по выжигаемым модел м без дефектов, т.е. брак 1 т годного лить снижен от 20 до 5%.The image / film industry relates to the field of foundry, in particular, to the method of casting according to gasified and burning models. The aim of the invention is to improve the quality of castings. The essence of the invention is that the metal in the process of pouring gasified models is supplied in the form of portions, with the first portion being poured from the mold cavity into a special boss and the second pouring to obtain castings. The mass of liquid metal going to the first batch (Mpor) is determined from the following considerations: the amount of heat taken from the metal to heat and melt the M-mass model is + Qa. (1) where Q, is the heat consumed for heating; Qj is the heat consumed by the fusion of the model. TacS as Q ,, l TD, OA QZ rkoA M'od QMO, A PMOA + C OA (Atmod) Mmol where the heat of fusion of the model; С - specific heat capacity of the model; The temperature interval of the heating model before it melts Q mOA is taken from the molten portion of the liquid metal having the required mass Mdor, and it is necessary to ensure that after the model is melted, the temperature of the portion of the liquid metal is sufficient for its pouring. In the formula of heat loss by a portion of the metal (where C is the specific heat capacity from the pouring; T bottom temperature of the pouring; you have the temperature after the model has melted (pouring out temperatures of the portion). Equating the right parts of the equation (1) and (2), we get (rpoA + mod) M ; „, Ai) In formula (3), we make a number of transformations, with fl.oA where q is the ratio of the density of the material of the model and the casting; M, d - metal content of the form (mass of metal poured into the form). From formula (3), it follows that m dM, aJ, (/ MOD + SMOA D TMOA) (A then T Gt -T H. CHAL wem Considering that in the process of pouring the first batch of metal, slight losses of its heat are possible to determine the mass of this portions depending on the metal form, in the formula (4) we introduce the coefficient 1.1-1.3 m -1 1-1 Р "ol (oA) then 1 b - - - - g - Gt - ECA vml When pouring portions of cast iron in a form with a polystyrene model with metal consumption Mzol 100 kg,, 040; RloA 25.4 kcal / kg; C4, 0.3 kcal / kg hail; T, o, 1, C, 0.2 kcal / kg hail; T, Q Mp (, p 5.5 kg. When used as a receiving tank for The first batch of metal of the discharge bob’s volume (V) for the calculated case should be not less than 0.76 dm where U is the pig iron density. The drawing shows a device that implements the proposed method. The gasified model 1 of the gearbox weighing about 100 kg is molded in sand 2 without The core 3, which forms the drain boss with runner 4, is placed in the bottom shape. The crown 5 is placed on top of the mold, on the opposite side of the drain bob. The entire mold is tilted towards the discharge boss and the first portion of a 5.5 kg metal at T5d, 1380 C is poured into it. Due to the inclination of the mold, this portion, having removed the model, is poured with the combustion products and destruction of the model into the drain boss. Then a second portion of the metal is poured into the mold, which directly forms the casting. Drainage of the first portion of metal from the mold is carried out by tilting the latter or turning it 180 times. It is rational to use it rationally for producing cast-iron castings weighing 80–170 kg and wall thickness of 10–50 mm. Testing the casting method of a reducer 1 604 weighing 170 kg with a wall thickness of 1014 mm and dimensions of 350x900x400, as well as a spindle assembly body weighing 80 kg, a wall thickness of 50 mm and dimensions of up to 700 mm, provides a higher quality of castings the model is removed by continuous gasification. The implementation of the proposed invention will make it possible to obtain castings on burning models without defects, i.e. 1 ton of waste is reduced from 20 to 5%.