SU1157048A1 - Способ брикетировани углеродсодержащей фракции золы уноса электростанций - Google Patents

Abstract

СПОСОБ БРИКЕТИРОВАНИЯ УГЛЕРОДСОДЕРЖАЩЕЙ ФРАКЦИИ ЗОЛЫ УНОСА ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ, включакщий смешение углеродсодержащей фракции золы со св зующим, истирание полученной смеси до Степени измельчени  О,1 мм и формование при давлении 50-70 «г/см.

Description

Изобретение относитс  к брикетированию тонкодисперсной ококсованной углеродсодержащей фракции золы уноса электростанций, полученной после обогащени , с использованием брикетов в качестве бытового топлива и может быть использовано в топливной промышленности. Зола уноса крупностью О - 0,2 мм претерпевает температурные изменени  в топках котлов при 1200-1500с -и предоставл ет собой зерна ококсованного угл  и сростков. После обогащени  золы уноса получают минеральную часть, используемую как добавку к цементам с целью сокращени  их расхода и в качестве пластификатора бетонов, и углеродсодержащую фракцию. Углеродсодержаща  фракци   вл ет с  отходом. Из-за отсутстви  в ней летучих веществ она на находит применени . Зольность этого материала составл ет 35-40% (зольность добываемого угл ), Химический состав золы уноса зависит от характера сжигаемых углей. Химический состав углеродсодержащей фракции, полученной после обогащени  золы уноса, приведен в табл, 1. Гранулометрический состав золы уноса зависит, главным образом, от качества и состо ни  котлов, в кото рых сжигаетс  уголь, характерна и скорости топочных газов. Гранулометрический состав.золы приведен в табл. 2. В св зи с тем, что зерна углерод содержащей фракции имеют остекленну ококсованную оболочку св зь между н ми и св зующим веществом непрочна , поэтому брикетирование этого матери ла в естественном виде непозвожно. В табл. 3. приведены данные опыт ного брикетировани  углеродсодержащ фракции в естественном виде. Пример, Полученную после обогащени  углеродсодержащую фракци смешивают со св зующим веществом нефт ным битумом, расплавленным и подогретым до 19р°С в количестве 15% Углеродсодержащую фракцию и нефт ной битум смещанные до однородной массы (шихта), истирают в дисковом истирателе и загружают в приемную камеру вальцового пресса. Враща  вальцы навстречу друг другу, формируют брикеты в  чейках на цилиндрической поверхности вальцов при давлении 50-70 кг/см. Истирание полученной смеси до степени измельчени  О,1 мм дает возМожность разрушить коксовую оболочку углеродсодержащей фракции, улучшить адсорбирование св зующего вещества и получить однородную шихту. В табл. 4 и 5 показано вли ние степени измельчени  углеродсодержащей фракции на прочность брикетов, причем в первом случае брикетируют при давлении 50 кг/см, а во .втором при 70 кг/см . Данные табл. 4 показывают, что оптимальным временем истирани  углеродсодержащей фракции  вл етс  60 с. При истирании свьште 60 с, вследствие увеличени  суммарной поверхности зерен углеродсодержащей фракции, вызванной ее переизмельчением , прочность брикетов при равных услови х снижаетс . Данные табл. 5 показьшают, что при давлении 70 кг/см можно получить брикеты несколько большей прочности, чем при давлении 50 кг/см. В табл. 6 приведены данные, полученные при давлении прессовани  50 - 180 кг/см, времени истирани  60 с & степени истирани  0,1 мм. , Из табл. 6 видно, что оптимальным  вл етс  давление 50-70 кг/см. Брикеты вьщерживают требовани  потребителей по прочности 10-12 кг/см. Брикеты, изготовленные при более высоком давлении, менее прочны, сопротивление сжатию не превьппает 5 кг/см (опыты 1-3). Брикетирование производилось с пред рительным истиранием до крупности 0,1 мм. При давлении менее 50 кг/см брикеты не прочные и рассыпаютс  при Нажатии рукой; эУого давлени  недостаточно дл  про влени  молекул рных св зей частиц. Давление выше 70 кг/см приводит также к снижению прочности брикетов. Это объ сн етс  по влением больших сил упругости, которые после сн ти  давлени  вызьшают образование в брикетах трещин, нарушакйцих их прочность Так, например, при давлении 80 кг/см брикеты, изготовленные в те же услови х, что и брикеты при 311570 давлени х 50 и 70 кг/см, выдерживают меньшее сопротивление сжатию, Таким образом, давление прессовани  50-70 кг/см обеспечивает получение качественных брикетов. Это дав- 5 ление создает пористость брикетов, необходимую дл  их эффективного горени . Расход св зующего принималс  15-18%, что определ лось развитой iповерхностью углёродсодержащей фрак- Оции (более 3000 ) и необходимостью снабжени  шихты летучими веществами , необходимь1ми дл  загорани  топлива.По данным Всесоюзного теплотех- 15 нического института содержание в 8.4 топлизе летучих веществ должно составл ть 10-16%. Предлагаемый сЬособ создает возможность полностью использовать золу уноса электростайций: минеральную часть - дл  стройиндустрии, углероц-v содержащую фракцию - дл  получени  печного, бытового топлива. Добавка органического беззольного св зующего с вьюоким содержанием летучих веществ снижает зольность полученного кускового топлива до 31-33%, обеспечивает содержание летучих веществ 14-16% и пористость 25-30%. Теплота сгорани  топлива повышаетс  до 850 ккал/кг. Та блица 1

Таблица 4

Среднее значение

14,4 700,09

85,6

11,7

50

° Состав шихты, %

Опыт

Битум

150

11

89

150

9 4

91 96 180

8 Таблица

1157048

Таблица б

5,0Водержали в во-

де 5 сут

3,7То же

3,0В воде рассыпаютс 

10

1157048

Продолжение табл.6

Claims (1)

1. СПОСОБ БРИКЕТИРОВАНИЯ УГЛЕРОДСОДЕРЖАЩЕЙ ФРАКЦИИ ЗОЛЫ УНОСА ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ, включающий смешение углеродсодержащей фракции золы со связующим, истирание полученной смеси до Степени измельчения 0,1 мм и формование при давлении 50-70 кг/см».

   ϊ