SU1152701A1 - Способ штамповки зубчатых колес - Google Patents

Abstract

1. СПОСОБ ШТАМПОВКИ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС, включающий: нагрев исходной полой заготовки, укладку в штамп с центрированием ее по отверстию и формирований поковки осадкой с одновременным радиальным выдавливанием, отличающийс  тем, что, с целью улучшени  качества получаемых изделий и экономии металла за счет повьш1ени  их точности, осадке с одновременным радиальным выдавливанием подвергают заготовку в форме кругового тора с соотношением размеров /1,05; 1,,0,95, где dij - диаметр, поперечного сечени  заготовки; Ь - ширина зубчатого колеса; с - диаметр центрального отверсти  заготовки; } - диаметр отверсти  зубчатого колеса, после чего полученную поковку подвергают дополнительному радиальному выдавливанию с ограничением перемеще ,ни  металла поковки в осевом ее нап (Л равлении. 2. Способ ПОП.1, отличающийс  тем, что, с целью расширени  номенклатуры получаемых изделий, s перед формированием поковки заготовку, предварительно осаживают до толщины, равной 1,2-1,5 ширины зубчатого коле-i са.СП

Description

1 Изобретение относитс  к обработк металлов давлением и может быть использовано при изготовлении зубчаты колес и звездочек цепных передач. Целью изобретени   вл етс  улучш ние качества получаемых изделий и зкономи  металла за счет повышени  точности их изготовлени . На фиг. 1 показана заготовка в штампе перед штамповкой, исходное положение; на фиг, 2 - то же, одновременно с выполнением осадки и радиального выдавливани ; на фиг. 3 момент окончани  осадки и радиально го выдавливани ; на фиг. 4 - момент завершени  радиального вьщавливани  пуансонами при ограничении осевого течеии  металла плитаю ; на фиг. 5 момент предварительной осадки заготовки; на фиг. 6 исходна  заготов ка в форме кругового тора; на фиг.7 отштампованное зубчатое колесо. Способ штамповки зубчатых колес осуществл ют следующим образом, Нагретую заготовку 1 укладьюают на нижнюю плиту штампа 2, после зтого верхн   плита 3, а вместе с ней и оправка 4, начинают опускатьс . Оправка входит в закругленное отверстие заготовки и центрирует ее Затем начинают радиально сводитьс  пуансоны 5. Заготовка сцентрирована по отверстию оправкой, а плиты и пуансоны касаютс  заготовки. После этого начинают одновременно выпол н ть осадку и радиальное вьщавлива ние (фиг. 2), При этом осадку ведут плитами 2 и 3, перемещак цимис  со скорост ми V, и Vj, а радиальное выдавливание - пуансонами 4 со скоростью Vg . В этом случае начинают оформл тьс  ширина зубчатого колеса , отверстие и зубь . Ввиду наличи исходной криволинейной наружной поверхности 6 заготовки формы кругового тора металл не затекает в зазор 7 между плитами и торцами пуансонов . Одновременное выполнение оса ки и радиального выдавливани  завер шают получением полуфабриката 8, у которого ширина основани  впадины зуба еще не оформлена полностью изза незаполнени  угла 9 между пуансо ном и плитой штампа. Затем плиты штампа снимают заготовку усилием Р а пуансоны 5 продолжают радиальное выдавливание,в результате чего металл заполн ет углы 9 и 10 и получа етс  окончательна  поковка 11. 2 Заготовка дл  осуществлтени  способа выполнена формы кругового тора с соотношением размеров 1,05 7,-f-7,0,95, d где - диаметр поперечного сечени  ( толщина заготовки; b - ширина зубчатого диска; } - диаметр центрального отверсти  заготовки; « - диаметр отверсти  зубчатого диска. При штамповке заготовок с отношением -;- 1,15 отверстие зубчатого венца оформл етс  не полностью: в углах штампа между плитами и оправкой остаютс  невыполненные металлом полости, которые оформл ютс  полностью только при осадке заготовок с отношением - 7/1,15. Исследование условий центрировани  формы тора в штампе показало, что при соотношении диаметра d отверсти  заготовки к диаметру отверсти  зубчатого диска более 1,05 изза большой- величины зазора между заготовкой и оправкой имеет место значительное неравномерное тангенциальное течение металла, что приводит к существенной погрешности шага и значительному радиальному биению зубчатого профил , , при отношении -7 менее 0,95 из-зд большого нат га при продевании оправки через отверстие заготовки резко возрастает износ оправки, что снижает точность диаметров окружностей впадин и выступов зубьев. Таким образом, в диапазоне отношений 1,05 T--JL 7, 0,95 обеспечиваютс  наилучшие услови  осуществлени  способа. При штамповке заготовок с диаметром поперечного сечени  --7/1,4-2,5 во избежание затекани  металла в пространство между торцами пуансонов и плитами штампа с образованием заусенца по зубчатому профилю перед одновременным осаживанием и рад.иальным выдавливанием производ т предварительную осадку загот()ки. При соотношении размеров --° 1,А 2,5 осуществл ть предварительную осадку нецелесообразно, так как такие заготовки штампуютс  способом по П.1, формулы без образовани  заусенца по зубчатому профилю. 11527014 Предлагаемый способ штамповки зубчатых колес по сравнению с базовым способом, прин тым за прототип , обеспечивает экономию метал5 ла и повьшение точности штамповки .

1 I 11 2 иг.

{

Z/.

Т/А

Фиг.6

1Э

ФигЛ

Claims (2)

1. СПОСОБ ШТАМПОВКИ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС, включающий: нагрев исходной полой заготовки, укладку в штамп с центрированием ее по отверстию и формирований поковки осадкой с Одновременным радиальным выдавливанием, отличающийся тем, что, с целью улучшения качества получаемых изделий и экономии металла за счет повышения их точности, осадке с одновременным радиальным выдавливани са.

ем подвергают заготовку в форме кругового тора с соотношением размеров

V Т1,05; 1,05 0,95, где d₀ - диаметр, поперечного сечения заготовки;

Ъ - ширина зубчатого колеса; с?₁ - диаметр центрального отверстия заготовки;

- диаметр отверстия зубчатого колеса, после чего полученную поковку подвер гают дополнительному радиальному выдавливанию с ограничением перемещения металла поковки в осевом равлении,

2. Способ по п.1, о т л и щ и й с я тем, что, с целью ния номенклатуры получаемых изделий перед формированием поковки заготов расширеее напч а ю -

I предварительно осаживают до толщины, равной 1,2-1,5 ширины зубчатого коле

1 1152701