1 Изобретение относитс к машиностроен , а именно к методам и средствам контрол зубчатых колес. Известен способ контрол зубчатых колес перед зубошлифованием, заключающийс в том, что ориентируют конт ролируемое колесо зубчатое по обеим сторонам его зубьев относительно измерительного инструмента и измер ют отклонение припуска по обеим сторонам зубьев с одновремекной его записью ij . Недостатками этого способа вл ютс трудоемкость и низка точность ориентации зубчатого колеса относительно режущего инструмента на зубошлифональных станках с делительной черв чной парой. Наиболее близким к изобретению по технической сущности вл етс способ контрол зубчатых колес перед зубошлифованием, заключающийс в том, что ориентируют контролируемое колесо по обеим сторонам зубьбв относительно измерительного инстру . мента, центрируют, измер ют припуск по обеим сторонам зубьев с одновременной его регистрацией, корректируют угловое положение зубчатого колеса , повторно измер ют и регистрируют припуск, после чего определ ют одновременно шлифуемые разноименные стороны зубьев колеса с одинаковым припуском и разность между наибольшим припуском и припуском этих сторон зубьев 2. Недостатком известного способа вл етс низка точность информации о положении обрабатываемого зубчатого колеса относительно режущего инструмента на зубошлифовальном станке обеспечивающем одновременное окончание удалени погрешности по обеим сторонам зубьев от предшествующей обработки, что повышает веро тность по влени не полностью прошлифованных зубьев (черновин). Целью изобретени вл етс nosbmie ние точности обеспечени ориентации колеса относительно режущего инстру . мента. Цель достигаетс тем, что согласно способу контрол зубчатых колес перед зубошлифованием, заключающемус в том, что ориентируют крнтролируембе колесо по обеим сторонам его зубьев относительно инструмента, центрируют,измер ют припуск по обеим 192 сторонам зубьев с одновременной его регистрацией, корректируют угловое положение зубчатого колеса, повторно измер ют и регистрируют припуск, после чего определ ют одновременно шлифуемые разноименные стороны зубьев колеса с одинаковым припуском и разность между наибольшим припуском и припуском этих сторон зубьев, в качестве параметра величины коррекции углового положени колеса выбирают полуразность минимальных припусков разноименных сторон зубьев. На фиг. 1 изображена совмещенна диаграмма величины припусков по обеим сторонам зубьев контролируемого колеса до корректировки его углового положени относительно делительного диска; на фиг.2 - совмещенна диаграмма величины припусков после корректировки его углового положени . На фиг. 1 и 2 прин ты следующие обозначени : (f угловое положение впадин колеса, z - припуск под зубошлифование , мм; 1,2 - кривые распределени припуска соответственно по левой и правой сторонам зубьев; «м нв соответственно наименьший и наибольший припуск на зубошлифование; W - угловое рассто ние между одновременно шлифуемыми впадинами колеса; S - разность между наибольшим припуском по колесу и припуском одновременно шлифуемых разноименных сторон зубьев с одинаковым припуском; В, Е - впадины с минимальным припуском; А - впадина, по которой производитс первоначальна ориентаци колеса относительно делительного диска; М - впадина с наибольшим припуском после корректировки углового положени колеса; N - разность минимальных припусков; С, D, П - наладочные впадины. I Способ контрол зубчатых колес перед зубошлифованием осуществл етс следующим образом. Контролируемое зубчатое колесо устанавливают с зазором на посадочную поверхность планшайбы контрольного прибора (не показан), содержащего делительный механизм, механизм разворота планшайбы с зубчатым колесом относительного делительного диска и измерительную каретку с двум измерительными блоками, состо щими из измерительного наконечника, отJ счетного устройства и датчика линей ных перемещений, с расположением одной из его впадин в зоне измерени и предварительно закрепл ют на план шайбе. Затем колесо вывер ют при ра фиксированном делительном диске по базовой поверхности с точностью, ре гламентируемой техническими услови ми на операцию зубопшифовани и окончательно закрепл ют на планшайб После этого фиксируют делительньй диск, ввод т во впадину в зоне измерени измерительные наконечники и путем разворота планшайбы относительно делительного диска механизмом разворота планшайбы вьфавнивают припуск по обеим сторонам этой впадины колеса по отсчетному устройству , одновременно регистриру величину припуска на ленте регистрирующего прибора. Настройка отсчетного устройства измерительных блоков и пера регистрирующего прибора на нулевое положение производитс по эталонному (прошлифованному на нижний предельный разрмер толщины зуба ) зубчатому колесу. Подключаютс датчики линейных перемещений к реги стрирующему прибору поочередно. Поэтому после измерени всех впадин колеса на ленте регистрирзгющего прибора будет вычерчена совмещенна диаграмма распределени припуска левой и правой сторон зубьев контролируемого колеса (фиг. 1). Как видно из диаграммы припуска, величина наименьшего припуска под шлифование z,, отрицательна , т.е. при данном угловом положении колеса на станке после зубошлифовани а секторе впадины Е на правьгх сторона зубьев остаютс черновины. По диаграмме припуска определ ют разность N минимальных припусков по левой (впадина В) и правой (впадина Е) сторонам зубьев (N 0,09 м) и разворачивают планшайбу с контролируемым колесом относительно делител ного диска в направлении стороны зубьев с наибольшим из минимальных припусков (левой) на величину полуразности минимальных припусков, равную 0,045 мм. Величина разворота фиксируетс по отсчетный устройствам измерительных блоков. После корректировки углового положени контролируемого колеса повторно измер ют и регистрируют 19 . 4 припуск по обеим, сторонам его зубьев и стро т новую совмещенную диаграмму распределени припуска по обеим сторонам зубьев колеса (фиг.2), на которой минимальные припуски во впадинах В и Е будут выравнены и равны наименьшему припуску 2„д, . По новой диаграмме припуска определ ют наладочные впадины - впадины, имеюнще одновременно шлифуемые разноименные стороны зубьев с одинаковым припуском, расположенные друг от друга на угловом рассто нии W. Наладочные впадины и их одновременно обрабатываемые стороны зубьев с одинаковым припуском отт ечают на зубчатом колесе. При шлифовании левой рабочей поверхностью инструмента левых сторон зубьев колеса, а правой - правых сторон зубьев, в качестве наладочных впадин будут (фиг. 2): при обработке инструментом, расположенным в разных впадинах колеса - впадины С и D, при расположении инструмента в одной впадине колеса - впадина П (W О). Если на диаграмме припуска нет. одновременно шлифуемых разноименных сторон зубьев с одинаковым припуском, то в качестве наладочных выбирают впадины, имеющие одновременно шлифуемые разноименные стороны зубьев с наименьшим различием в прштуске. При ориентации зубчатого колеса по сторонам зубьев с равным припуском наладочных впадин относительно инструмента на зубошлифовальном станке достигаетс одновременное окончание удалени погрешностей от предшествующей обработки по обеим сторонам зубьев колеса. После выбора наладочных впадин определ ют разность S между наибольшим припуском по колесу во впадине М и припуском разноименных сторон зубьев с равным припуском наладочных впадин, равную или пропорциональную величине отвода режущего инструмента после ориентации по нему на станке разноименных сторон зубьев с одинаковым припуском наладочных впадин. Отвод инструмента на величину S т сторон зубьев наладочных впадин редотвращает увеличение глубины езани на первом проходе в секторах убчатого венца с наибольшим припусом . Аттестованное зубчатое колесо 1устанавливают на зубошлифовальном . станке, вывер ют по базовой поверхности закрепл ют и ориентируют по сторонам зубьев наладочных впадин о носительно режущего инструмента. Затем отвод т инструмент от сторон зубьев на величину R, вычисленную по формуле где К - коэффициент, учитывающий направление подачи инструме та на врезание (К 1 - есл производитс в танге циальном направлении, К Vsintt ЕСЛИ подача в радиальном направлении к оси колеса, где об - угол профШ1 зуба по окружности измерени , град., град устанавливают заданную технологией подачу инструмента на врезание и шлифуют колесо по автоматическому циклу. Использование изобретени обеспечивает уменьшение припуска, веро тности по влени прижогов и черновии, что повышает производительность и качество шлифованных колес с зубчатым Ьенцом низкой точности.1 The invention relates to mechanical engineering, in particular to methods and means of controlling gears. A known method of controlling gear wheels before gear grinding, which consists in orienting the gear to be controlled on both sides of its teeth relative to the measuring tool, and measuring the variation of the allowance on both sides of the teeth with its simultaneous recording ij. The disadvantages of this method are the laboriousness and low accuracy of the orientation of the gear relative to the cutting tool on the gear-grinding machines with a dividing screw pair. The closest to the invention according to the technical nature is the method of controlling the gear wheels prior to gear grinding, which consists in orienting the controlled wheel on both sides of the gears relative to the measuring tool. the center, measure the seam allowance on both sides of the teeth while registering it, correct the angular position of the gear, re-measure and register the seam allowance, and then simultaneously grind the opposite sides of the wheel teeth with the same allowance and the difference between the largest allowance and the seam allowance the sides of the teeth 2. A disadvantage of the known method is the low accuracy of the information about the position of the gear to be machined relative to the cutting tool on the grinding wheel It provides for the simultaneous termination of the error removal on both sides of the teeth from the previous treatment, which increases the likelihood of incompletely ground teeth (roughing). The aim of the invention is to ensure the accuracy of the orientation of the wheel relative to the cutting tool. cop. The goal is achieved by the method of controlling gear wheels before gear grinding, which consists in aligning the wheel on both sides of its teeth with respect to the tool, centering, measuring the allowance on both sides of the teeth with its simultaneous registration, correcting the angular position of the gear wheel, re-measure and record the allowance, after which simultaneously grind the opposite sides of the wheel teeth with the same allowance and the difference between the largest allowance and com these sides of the teeth, as a parameter correction value of the angular position of the half-wheel is selected minimum allowances of opposite sides of the teeth. FIG. 1 shows a combined diagram of the magnitude of the allowances on both sides of the teeth of the wheel to be monitored before adjusting its angular position relative to the dividing disk; Fig. 2 is a combined chart of the value of allowances after adjusting its angular position. FIG. 1 and 2, the following notation is accepted: (f is the angular position of the wheel pits, z is the allowance for gear grinding, mm; 1.2, the distribution curves of the allowance, respectively, on the left and right sides of the teeth; "m nv respectively the smallest and largest allowance for gear grinding; W - the angular distance between the simultaneously ground wheel cavities, S - the difference between the largest allowance for the wheel and the allowance for simultaneously ground opposite sides of the teeth with the same allowance, B, E - the bottom with the minimum allowance; A - the bottom of which produces with the initial orientation of the wheel relative to the dividing disc; M - the trough with the largest allowance after adjusting the wheel's angular position; N - the difference between the minimum allowances; C, D, P - adjusting troughs. I The way to control the gear wheels before gear grinding is as follows. installed with a gap on the landing surface of the faceplate of the control device (not shown), containing a separating mechanism, the mechanism for turning the faceplate with a gear wheel relative divider Nogo disk and the measuring carriage with the two measuring units composed of conductive probe, otJ counting device and the linear displacement sensor, with the location of one of its recesses in the measuring area and previously secured to the washer plan. Then, the wheel is retracted with a fixed pitch disc on the base surface with accuracy that is recommended by the technical conditions for the operation of tooth encryption and finally fixed on the faceplate. After that, the pitch disc is fixed, the measuring tips are inserted into the cavity in the measurement zone and by turning the faceplate relative to the splitter the disk by the faceplate reversal mechanism allows for an allowance on both sides of this depression of the wheel according to the reading device, at the same time registering the value of the allowance on the tape recording instrument. The setting of the reading device of the measuring units and the pen of the recording device to the zero position is carried out according to the reference (ground to the lower limit size of the tooth) gear wheel. Linear displacement sensors are connected to the registering device alternately. Therefore, after measuring all the cavities of the wheel, a combined distribution pattern of the left and right sides of the teeth of the wheel being monitored (Fig. 1) will be drawn on the tape of the pickup device. As can be seen from the allowance chart, the value of the smallest allowance for grinding z, is negative, i.e. at a given angular position of the wheel on the machine after gear grinding in the sector of the depression E on the right side of the teeth there are dark spots. The allowance diagram determines the difference N of the minimum allowances for the left (trough B) and right (trough E) to the sides of the teeth (N 0.09 m) and unfold the faceplate with a controlled wheel relative to the divider disk in the direction of the side of the teeth with the largest of the minimum allowances ( left) on the value of half the difference minimum allowances equal to 0.045 mm. The magnitude of the reversal is recorded by the readout devices of the measuring units. After adjusting the angular position of the wheel being monitored, it is re-measured and recorded 19. 4 allowance on both sides of its teeth and build a new combined distribution chart allowance on both sides of the wheel teeth (Fig.2), in which the minimum allowances in the hollows B and E will be equalized and equal to the smallest allowance 2 ",. According to the new allowance diagram, adjusting troughs are defined: troughs, which simultaneously simultaneously grind opposite sides of the teeth with the same allowance, spaced from each other at an angular distance W. The setting troughs and their simultaneously processed sides of the teeth with the same allowance are dented on the gear wheel. When grinding the left working surface of the tool, the left sides of the teeth of the wheel, and the right - the right sides of the teeth, as adjustment holes will be (Fig. 2): when machining with a tool located in different hollows of the wheel - troughs C and D, when the tool is located in one trough wheels - the bottom of P (W O). If there is no allowance on the diagram. simultaneously grinding the opposite sides of the teeth with the same allowance, then depressions that have simultaneously sanded opposite sides of the teeth with the smallest difference in thickness are selected as adjustment ones. When the gears are oriented along the sides of the teeth with an equal allowance of the adjustment depressions relative to the tool on the gear grinding machine, a simultaneous termination of the removal of errors from the previous treatment on both sides of the teeth of the wheel is achieved. After selecting adjustment holes, the difference S between the largest wheel allowance in the depression M and the allowance of opposite sides of the teeth with equal allowance of adjustment holes is determined or equal to the amount of retraction of the cutting tool after orientation on the machine on the opposite sides of teeth with the same adjustment allowance of the adjustment cavities. The removal of the tool by the amount of S t of the sides of the teeth of the set-up troughs rarely prevents an increase in the depth of ezani on the first pass in the sectors of the ubertal crown with the greatest allowance. The certified gear wheel 1 is mounted on the gear grinding. machine, turn on the base surface is fixed and oriented along the sides of the teeth of the set-up cavities relative to the cutting tool. Then, the tool is retracted from the sides of the teeth by the value R calculated by the formula where K is the coefficient taking into account the direction of the tool insertion into cutting (K 1 - if produced in the tangential direction, K Vsintt IF flow in the radial direction to the wheel axis, where - the angle profSh1 of the tooth along the measurement circumference, hail, hail, sets the tool feed rate for piercing set by the technology and grinds the wheel according to the automatic cycle. Using the invention, the allowance is reduced, the probability of occurrence of burns and rough, which improves the performance and quality of ground wheels with low-precision toothed rims.
WW
т д с D вмt d with d vm
II
3SO ПА3SO PA
ыs
Фи:.2Fi: .2