1 Изобретение относитс к т желому и энергетическому машиностроению и может быть использовано при изготовлении поковок дисков из специальных сталей, Известен способ ковки дисков, включающий биллетирование слитка и его осадку lj . При биллетировании слитку придают цилиндрическую форму . Величина укова определ етс как /. aL,g-o6s2 где LQ длина слитка, 0 - угол конусности, DO - диаметр окружности, вписанный в основаниеслитка Однако при такой технологии ковк деформации распредел ютс неравноме но как по высоте в центральной част так и по всему объему. Наиболее непроработан металл на торце в центре диска. Эта частьдиска формируетс из донной части слитка. Наиболее близким к изобретению по технической сздцности и достигаемому результату вл етс способ ков ки дисков, включающий лрот жку и осадку слитка 2j . Недостатком известного способа вл етс невысокое качество получае мых дисков из-за неравномерности пр работки металла. Целью изобретени вл етс повышение качества за счет снижени неравномерности проработки металла диска. Поставленна цель достигаетс тем, что согласно способу ковки дис ков, включающему прот жку и осадку слитка, прот жку осуществл ют с уко вом 1,75-2,0, после чего участку бо ковой поверхности со стороны донной части поковки в направлении ее торца придают коническую форму, при этом объем металла конической части поко ки определ ют по выражению V Dl k ju где DO - диаметр окружности, вписанной в основание донной части поковки после прот ки; Д( - коэффициент трени на гра нице металл поковки - инструмент , а угол конуснос ти определ ют из соотноше ни Cj arci fu 12 На фиг.1 изображен исходный слиток на фиг.2 - поковка слитка после прот жки на фиг.З - поковка с конической частью, на фиг.4 - поковка диска. Назначение величины укова 1,732 ,0 прин та по зависимости Г Г if Г ГО.5Ьт1Л 71 ).p - ;j r-}J-U5 20, где Л, - степень деформации прибыльной части слитка при прот жке на диаметр D Чтобы значение итоговой степени деформации в торцевой части поковки диска -получилось равным л 1,58, необходимо после биллетировани диаметр торца D со стороны донной части слитка уменьшить, как минимум в 1,32-1,41 раза, поскольку правомерными вл ютс следующие соотношени : /Го DO DO (. Такое формоизменение практически можно осуществить единственным способом , если участку боковой поверхности придать коническую форму в направлении торца. Причем длину заготовки и объем металла дл формировани конического участка поковки можно вычислить по формулам 0,5 ВоЧоЛ58 f ОД09)Го (0,, (. 0,074т0. где ср - угол конусности, град. Дл получени гарантированных значений степени деформации 1,58, 2 - степень деформации на торце поковки диска при осадке, необходимо прин ть максимальное значение параметров Ln и V , т.е. Lk,o,4r .OS5D2 tg:C ; в общем случае р , где /U коэффициент трени . Однако, если руководствоватьс представлением о том, что дл успешной реализации ковки максимальное значение gcf не должно превьппать коэффициента трени , а с точки зрени устойчивости заготовки при продольной осадке прот ж3 ка при формировании конического участка заготовки должна быть мини мальной, то из услови при jU --Пюх необходимое значение параметра irfcf принимаетс равным коэффициенту тр ни , т.е. tf - qrctrf U Дл оценки положительного эффек та предлагаемого способа проведены сравнительны испытани на модул х из аустенитной стали ЭИ-481. Отличие предлагаемого способа от извес ного состоит в том, что после прот ки слитка с уковом 1,75-2,0 участку боковой поверхности со стороны донной части придаетс коническа форма в направлении торца, при это объем металла конического участка /рассчитываетс по формуле 0,08 5 РО г а угол конусности определ ют из соо ношени д где DQ - диаметр окружности, вписа ной в основание корпуса .слитка, 11 - коэффициент трении. Испытани проводились на литых заготовках из стали ЭИ-481, выполне ных в виде усеченного конуса с соот ношением размеров,-соответствующих слитку конструкции массой 1,8 т дл ковки дисков. Исходные заготовки имели длину Ьд- 78 мм, наименьший диаметр DO 2 мм, наибольший диаметр О, 58 мм. Расчет параметров заготовки: угол конусности Ср arctg j.i arctg 0, объем конической 12 0,08 5 О° О.) части М)94мм -, igCf0,42 длина присечки дл оформлени кони4V ,; 4М4994 , ескогоу,.с,ка 8..,. Нагрев заготовок под ковку до температуры 1150 С производилс в газовой камерной печи. Биллетирование заготовок на диаметр мм (фиг.2), ковка конического участка (фиг.3) и осадка осуществл лись под пневматическим молотком с массой падающих частей 100 кг. Ковка производилась по двум вариантам: с оформлением (новый способ) и без оформлени (штатна технологи ) конических участков, t Из сравнени макроструктуры металла поковок дисков можно сделать вывод о том, что при ковке новым способом во всем объеме поковки диска наблюдаетс достаточно однородна хорошо продеформированна структура металла, в то врем как после ковки по штатной технологии в донной части поковки диска на рассто нии до 30 % ее высоты обнаруживаетс крупнозерниста структура метал ла. По сравнению с известным объектом использование предлагаемого изобретени позвол ет повысить ка-чество получаемых поковок дисков за счет снижени неравномерности проработки металла по объему поковки диска.
Р
Aff
Ф{/г.2
Фиг.д