P-1.обретение относитс к автоматизации техно.кличсских процессов, а именно к автоматизации процесс; д|)( материала в лроби.чьныл агрегатах, преимущественно в щековых дробилках, и может быть исиользоп но в промышленности строительных материалов, а также в металлургической и горнорудной промышленнсти. Известно устройство дл регулировани производительности дробилки, содержащее датчик и регул тор ироизводительности дробилки , датчик и регул тор мощности (нагрузки ) привода дробилки, выполненные ан;)Л(), блок зада-ни и регулируемый привод питател , загружающего дробилку, а также предназначенные дл защиты узла питатель дробилка дискретные датчики: уровн материала в приемном бункере, негабаритного куска материала в приемной пасти дробилки и скорости конвейера, отвод щего материал от дробилки I. В св зи с неоднородностью дробимого материала нестандартные куски часто застревают в верхней часп кчмеры дроблени , выще зоны ЭФФ1 к I ппного дроблени (происходит так называе.мо( ивисание). При этом потребл ема дроби-лки) мощность отличаетс от мощности .ХО.1ОСТОГО хода не начительно , даже при наличии сло материала на зависшем куске. Поэтому известное устройство не срабатывает, и материал по-прежнему поступает в дробилку, вызыва ее завал . Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности вл етс устройство дл регулировани производительности дробилки, включающее датчики мощности дробилки и уровн материала в дробилке и регулируемый привод питател дробилки с блоком управлени 2. Укачанное устройство позвол ет достичь максимальной производительности в услови х изменени крупности и формы кусков материала, но только за счет снижени надежности работы: максимальна производительность дробилки может быть достигнута лищь при высоком рабочем уровне заполнени материалом дробилки, т. е. при увеличении предельного уровн , по которому Регул тор уровн данного устройства останавливает питатель, следовательно, при заиг MiM:.; и;|;ал дробилки не исключаетс . Л ii 1,::1 предотвращени необходимо ограничписШ , рабочий уровень загрузки дробилки , умен1, производительность. Цель 11:и)брстени - повышение точности регулировани . Поставленна цель достигаетс тем, что устройство дл регулировани производительности дробилки, включающее датчики мощнч, дробилки . и уровн материала в дроби. 1ке и регулируемый привод питател дробилки г блоком управлени снабжено 1 7.J двум пороговыми элементами и логическим элементом И, первый вход которого соединен с выходом первого порогового элемента, подключенного к датчику мощности дробилки , второй вход - с выходом второго порогового элемента подключенного к датчику уровн материала в дробилке, а выход - с регулируемым приводом питател дробилки . На фиг. 1 изображена структурна схема устройства на фиг. 2 - работа устройства; на фиг. 3 - пример выполнени блока управлени . Устройство (фиг. 1) содержит датчик 1 мощности привода дробилки 2, соединенный с пороговым элементом 3, датчик 4 уровн материала в дробилке 2, соединенный с другим пороговым элементом 5, логический элемент И 6, регулируемый привод 7 питател 8 и блок 9 управлени . Датчик 1 MOUIности включает измеритель 10 и сумматор 11. На фиг. 2 изображен кусок материала, зависщий в дробилке 2 на уровне ho- В известном устройстве при зависании питатель 8 продолжает работать и останавливаетс блоком 9 управлени только при достижении предельного уровн Ьш, при этом дробилка 2 завалена материалом на высоте от ho до hm, что приводит к длительной остановке дробилки, необходимой дл разбора завала (эта операци вл етс ручной и поэтому весьма трудоемкой). Предлагаемое устройство останавливает питатель 8 непосредственно после зависани и остановка дробилки 2 необходима лищь на малый промежуток времени, затрачиваемый на уборку застр вщего куска. Блок 9 управлени может быть выполнен в различных вариантах, отлича сь регулируемыми величинами (например, производительность дробилки 2, производительность питател 8, мощность привода дробилки 2, уровень материала в дробилке 2 и соответственно наличием или отсутствием соответствующих датчиков, однако подобрать соответствующий аналоговый уровнемер, затруднительно в св зи с отсутствием подход щих дл дробилок надежных и точных стандартных датчиков). Могут быть также отличи в количестве автоматических регул торов и способе их соединени между собой - параллельное или последовательное . В качестве примера (на фиг. 3) приведен блок 9 управлени , содержащий последовательно соединенные блок 12 задани , регул тор 13 производительности дробилки 2, второй вход которого подключен к датчику 14 производительности и регул тор 15 мощности привода дробилки 2, подключенный вторым входом к датчику 1 мощности, а выходом - к задающему входу привода 7 питател 8. Указанные элементы блока 9 осуществл ют непрерывное регулирование производительности дробилки 2. Кроме того, он содержит «аварийные датчики: датчик 16 уровн материала в приемном бункере 17, с которого питатель 8 загружает дробилку 2 материалом; датчик 18 негабаритного куска материала в дробилке 2 и датчик 19 скорости конвейера 20, отвод щего дробленный материал от дробилки 2. Эти датчики подсоединены к блокирующим входам привода 7 питател 8, как и выход элемента 6 и осуществл ют остановку питател 8 при «низкой подущке материала на нем (предохранение его от повреждени от падающих в бункер 17 кусков при загрузке последнего исходным материалом). при попадании «негабарита в дробилку 2 (дл исключени завала дробилки при дальнейшей работе питател 8), при остановке конвейера 20 или при сходе, пробуксовке или снижении скорости его ленты (дл предотвращени его завала дробленным материалом). Датчик 1 мощности измер ет активную мощность, потребл емую приводом дробилки 2 за вычетом мощности холостого хода, потребл емой дробилкой при отсутствии в ней материала. Датчик 1 (фиг. 3) содержит измеритель 10, представл ющий собой преобразователь активной мощности, соединенный с высоковольтным приводом дробилки 2 через понизительные трансформаторы тока и напр жени , и сумматор 11, в котором из величины сигнала РО. измерител 10 вычитаетс активна мощность холостого хода Рку. Пороговые элементы 3 и 5 вл ютс стандартными. В качестве датчика 4 уровн используетс радиозотопный прибор, он устанавливаетс на противоположных стенках дробилки 2 на уровне 2/3 высоты камеры дроблени . Логический элемент 6 вл етс стандартным . Регулируемый привод 7 может быть выполнен по любой системе управлени с плавным регулированием частоты вращени электродвигател питател 8, например асинхронно-вентильный каскад, тиристорный преобразователь - двигатель посто нного тока, тиристорный преобразователь - вентильный двигатель, преобразователь частоты - асинхронный двигатель. Датчик 14 производительности измер ет мгновенную производительность дробилки 2 и устанавливаетс на конвейере 20 в непосредственной близости от места падени материала из дробилки 2 (дл исключени ухуди1ени качества регулировани в результате транспортного запаздывани ). Датчик может быть выполнен на основе любых серийных конвейерных весов или датчиков , имеющих выходной сигнал мгновенной производительности. Датчики 16 и 18 радиоизогопные ириборы . Датчик 16 устанавливаетс на приемном бункере 17 на высоте 1 2 м от уровн ленты питател 8, а датчик 18 между питателем 8 и дробилкой 2 на 0,5 м выще боковой ее футеровки. При этом гамма-реле датчика 18 настраиваетс с порогом, исключающим ложное срабатывание и остановку питател 8 от пролетающих мимо при работе дробилки кусков материала. Датчик 19 - реле скорости, устанавливаетс на конвейере 20. Устройство работает следующим образом . При нормальном ходе технологического процесса поддерживаетс заданна производительность дробилки 2 блоком 9 управлени измен ющим скорость питател 8 по заданному закону с помощью привода 7. Пороговое значение элементов 3 и 5 устанавливаетс таким, что при этом на входах элемента 6 исключаетс одновременное по вление сигналов (если в зоне дроблени материал, то величина мощности от датчика 1 превышает порог элемента 3 и на его выходе «Меньще сигнал отсутствует , а когда на нем по вл етс сигнал, это значит отсутствие материала в дробилке , например, при пуске, но при этом уже величина сигнала уровн от датчика 4 меньще порога элемента 5 и на выходе «Больше последнего отсутствует сигнал). Одновременное по вление сигналов на обоих входах элемента 6 возможно лищь в случае зависани куска материала в камере дроблени , поскольку при этом датчик уровн 4 показывает наличие материала в дробилке 2, а датчик 1 мощности выдает сигнал небольшой величины. В результате срабатывает элемент И 6 и останавливает питатель 8 через привод 7. Таким образом, в устройстве может быть увеличен рабочий уровень загрузки дробилки , что позвол ет достичь ее максимальной производительности при обеспечении высокого уровн надежности, поскольку завал дробилки при зависании исключаетс .P-1.acquisition relates to the automation of techno-clichis processes, namely the automation of the process; d |) (material in the broiler chassis of aggregates, mainly in jaw crushers, and can be used in the building materials industry, as well as in the metallurgical and mining industries. A device for controlling the performance of a crusher is known, which contains a sensor and a regulator of productivity of a crusher, a sensor and a crusher drive power (load) regulator, made by en;) L (), a setting unit and an adjustable drive for the feeder loading the crusher, and also intended to protect the feeder unit; crusher discrete Sensors: material level in the receiving hopper, oversized piece of material in the crusher's receiving mouth and conveyor speed, pulling the material away from the crusher I. Due to the heterogeneity of the crushed material, non-standard pieces often get stuck in the upper part of the crushing unit, better than the EFF1 to I pn crushing (the so-called “moe” (hanging) occurs. At the same time, the consumption of shot-locks) the power differs from the power. XO. Therefore, the known device does not work, and the material still enters the crusher, causing it to collapse. The closest to the proposed technical essence is a device for controlling the crusher's performance, including crusher power and material levels in the crusher and adjustable drive of the crusher feeder with control unit 2. The pumped-up device allows to achieve maximum performance in terms of changing the size and shape of pieces of material , but only by reducing the reliability of operation: maximum crusher productivity can be achieved only with a high working level of filling .. Crusher pictures, ie by increasing the limit level at which the level of the regulator device stops the feeder consequently when zaig MiM:.; and; |; al crushers are not excluded. L ii 1, :: 1 prevention must be limited, the working level of the crusher load, smart 1, performance. Goal 11: i) brsteni - increase regulation accuracy. The goal is achieved by the fact that the device for regulating the performance of the crusher, including power sensors, crushers. and material level in the fraction. 1ke and an adjustable drive of the crusher feeder g is provided with a control unit 1 7.J with two threshold elements and a logic element I, the first input of which is connected to the output of the first threshold element connected to the crusher power sensor, the second input to the output of the second threshold element connected to the level sensor material in the crusher, and the output - with an adjustable drive feeder crusher. FIG. 1 shows a block diagram of the device in FIG. 2 - device operation; in fig. 3 is an example of the execution of the control unit. The device (Fig. 1) contains the sensor 1 of the drive power of the crusher 2, connected to the threshold element 3, the sensor 4 of the material level in the crusher 2, connected to another threshold element 5, the logical element And 6, the adjustable drive 7 of the feeder 8 and the control unit 9. The MOU sensor 1 includes a meter 10 and an adder 11. In FIG. 2 shows a piece of material that hangs in crusher 2 at the ho- level. In the known device when hovering, the feeder 8 continues to work and is stopped by the control block 9 only when the limit level is reached, while the crusher 2 is filled up with material at a height of from ho to hm, which leads to long stop of the crusher, necessary for dismantling the dam (this operation is manual and therefore very laborious). The proposed device stops the feeder 8 immediately after the hang and the crusher 2 stops, it is necessary only for a short period of time spent on cleaning the stacked piece. The control unit 9 can be made in various ways, differing in adjustable values (for example, crusher 2 capacity, feeder capacity 8, crusher 2 drive power, material level in crusher 2 and, accordingly, the presence or absence of appropriate sensors, however, it is difficult to choose the appropriate analog gauge due to the lack of reliable and accurate standard sensors suitable for crushers). There may also be differences in the number of automatic controllers and the way they are connected to each other — parallel or sequential. As an example (in Fig. 3), a control block 9 is shown, comprising a series-connected task block 12, a crusher 2 capacity controller 13, the second input of which is connected to a capacity sensor 14 and a crusher drive power regulator 15 connected by a second input to the sensor 1 power and output to the driver input 7 of the feeder 8. These elements of unit 9 carry out continuous control of the performance of the crusher 2. In addition, it contains "alarm sensors: a material level sensor 16 in the receiving bin e 17, with the feeder 8 which loads the crusher 2 pictures; a sensor 18 of an oversized piece of material in crusher 2 and a sensor 19 of the speed of conveyor 20 discharging crushed material from crusher 2. These sensors are connected to the blocking inputs of the drive 7 of the feeder 8, as well as the output of element 6, and stop the feeder 8 with a "low material feed" on it (protecting it from damage from the 17 pieces falling into the bunker when the latter is loaded with the starting material). when “oversize” gets into crusher 2 (to exclude crusher blockage during further operation of feeder 8), when conveyor 20 stops or when it descends, it slips or slows down its belt speed (to prevent it from crushing with crushed material). The power sensor 1 measures the active power consumed by the drive of the crusher 2 minus the idle power consumed by the crusher in the absence of material in it. Sensor 1 (Fig. 3) contains a meter 10, which is an active power converter connected to the high voltage drive of the crusher 2 through step-down current and voltage transformers, and an adder 11, in which of the signal value PO. The meter 10 is subtracted from the idle power of the RCU. Threshold elements 3 and 5 are standard. As a level 4 sensor, a radio-bottoming device is used; it is installed on the opposite walls of crusher 2 at a level of 2/3 of the height of the crushing chamber. Logic element 6 is standard. Adjustable drive 7 can be performed by any control system with a smooth control of the rotational speed of the electric motor 8, for example, an asynchronous valve cascade, a thyristor converter — a direct current motor, a thyristor converter — a valve motor, a frequency converter — an asynchronous motor. A capacity sensor 14 measures the instantaneous performance of the crusher 2 and is installed on the conveyor 20 in the immediate vicinity of the site of material falling from the crusher 2 (to avoid degradation of the control quality as a result of the transport delay). The sensor can be made on the basis of any serial belt scales or sensors having an output signal of instantaneous performance. Sensors 16 and 18 radioisogopnye ribribory. The sensor 16 is installed on the receiving bin 17 at a height of 1–2 m from the level of the belt of the feeder 8, and the sensor 18 between the feeder 8 and the crusher 2 is 0.5 m higher than its side lining. At the same time, the gamma-relay of sensor 18 is adjusted with a threshold that prevents false triggering and stopping the feeder 8 from pieces of material passing by while the crusher is operating. The sensor 19 is a speed relay installed on the conveyor 20. The device operates as follows. During the normal course of the technological process, the specified performance of the crusher 2 is maintained by the control unit 9 controlling the speed of the feeder 8 according to a predetermined law by means of the drive 7. The threshold value of elements 3 and 5 is set so that the simultaneous appearance of signals at the inputs of the element 6 (if crushing the material, then the amount of power from sensor 1 exceeds the threshold of element 3 and at its output "There is no signal, and when a signal appears on it, it means there is no material in the crusher , for example, during start-up, but the level signal from sensor 4 is already smaller than the threshold of element 5 and the output “More than the last signal is missing). Simultaneous appearance of signals at both inputs of element 6 is possible in the event of a piece of material hanging in the crushing chamber, since the level sensor 4 indicates the presence of material in crusher 2 and the power sensor 1 outputs a small signal. As a result, element 6 is actuated and the feeder 8 stops through drive 7. Thus, the working level of the crusher load can be increased in the device, which allows to achieve its maximum performance while ensuring a high level of reliability, since the crusher crush is prevented from hanging.