SU1091978A1 - Св зующее дл изготовлени литейных стержней,форм и футеровочных масс - Google Patents

Abstract

1. СВЯЗУМДЕЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЛИТЕЙНЫХ ФОРМ СТЕРЖНЕЙ И ФУТЕРОВОЧНЫХ МАСС, включающее материал на основе окислов железа и фосфорнокислое соединение, отличающеес  тем, что, с целью повыше- ни  живучести, огнеупорности, термостойкости , и расширени  сырьевой базы. оно содержит в качестве материала на основе окислов железа шлам конвертерного производства стали, а в качестве фосфорнокислого соединени  - отработку фосфатного раствора покрыти  динамкой стали при следующем соотношении ингредиентов, мас.%: Шлам конвертерного про50 ,0-90,0 изводства стали Отработка фосфатного раствора покрыти  ди10 ,0-50,0 намной стали 2. Св зующее по п. 1, о т л и чающеес  тем, что отработка фосфатного раствора покрыти  динамной стали имеет следующий состав, мас.%: Фосфорный ангидрид 35,0-40,0 (Л осфат железа 3,0-6,0 Окись алюмини  5,0-10,0 Двуокись кремний 0,2-1,0 ВодаОстальное 3. Св зующее по п. 1, отличающеес  тем, что щлам конвертерного производства имеет следующий Ю состав, мас.%: -sj 64-74 Окись железа Закись железа 15-20 1-2 Двуокись кремни  00 Окись кальци  7-10 Окись магни  1-3 Окись алюмини  До 1 Углерод Остальное

Description

.1 Изобретение относитс  к литейному производству, в частности к св зующи дл  получени  стержней и форм, а также футеровочных масс твердеющих как в холодной, так и в нагреваемой осна стке, и может быть использовано в огнеупорной промьшшенности при получ нии огнеупорных бетонов. Известны св зующие дл  изготовлени  литейных стержней и форм, а так же огнеупорных изделий, состо щих из ортофосфорной кислоты и окислов желе за в виде окалины железной { 1 3 металлургической пыли (23 и порошка магнитного черного ГЗ. Однако талсие св зующие характеризуютс  невысокой живучестью, повьт1ен ной хрупкостью, а в составе железоокисного вещества содержитс  токсичное вещество - анилин, Известны также св зующие вещества содержащие вместо ортофосфорной кислоты фосфатные растворы как в чнстом виде, так и в смеси с огнеупорньм на полнителем. В чистом виде такие св зующие состо т из ортофосфорной кисл ты и окислов алюмини , железа, хрома кальци , натри , известных как фосфатные св зки. Однако такие св зующие дефицитны и содержат вредные дл  здоровь  обслуживающего персонала вещества такие , как соединени  щестивалентного хрома. Наиболее близким к предлагаемому по технической сути и достигаемому эффекту  вл етс  св зующее дл  изготовлени  литейных форм, стержней и футеровочных масс, включающее железо окисный шлам и электроизол ционное покрытие электротехнических сталей. Это св зующее в чистом виде имеет следующие характеристики; живучесть 8-108 мин, прочность при сжатии, кгс/см, через 0,5 ч до 90,0; 3 ч 18,0-297,0; 24,0 ч 110,0-410,0; после отверждени  и нагрева в течение 2 ч при 1000°С 32,0-108,0; огнеупорность 1400-1 термостойкость 3-7 водных теплосмен. Такое св зующее в смеси включает сочетание 65% железоокисного шлама и 35% отходов стекловидного покрыти  электротехнической стали в количеств 3,0-25,0% скварцевым песком в количестве 88,0-97,0% и имеет следующие технологические свойства: живучесть 2,0-25,0 мин; остаточна  влажность 0,5-5,0%; газопроницаемость 180 78 350 ед; осыпаемость 0,05-0,2%; прочность при сжатии, кгс/см-, через 1,0ч 1,5-40,0; 4 ч 3,7-57,0; 24,0ч 18,063 ,0; остаточна  прочность, кгс/см, после прогрева смеси в течение 2 ч при 000°С составл ет 0,1-0,7 41. Однако живучесть указанного св зующего как в чистом виде, так и в смеси невысока , темп твердени  чрезвычайно высок, что обуславливает повышенную хрупкость. Кроме того, такое св зующее характеризуетс  средней огнеупорностью и термостойкостью, что ограничивает область его применени . Цель изобретени  - повьшение живучести , огнеупорности, термостойкости и расширение сырьевой базы. Поставленна  цель достигаетс  тем, что св зующее дл  изготовлени  литейных форм стержней и футеровочных масс, включающее материал на основе окислов железа и фосфорнокислое соединение, содержит в качестве материала на основе окислов железа щлам конвертерного производства стали, а в качестве фосфорнокислого соединени  - отработку фосфатного раствора покрыти  динамной стали при следующем соотношении ингредиентов, мас.%: Шлам конвертерного производства стали 50,0-90,0 Отработка фосфатного раствора покрыти  динамной стали 10,0-50,0 Отработка фосфатного раствора покрыти  динамной стали имеет следующий состав, мас.%: Фосфорный ангидрид 35,0-40,0 Фосфат железа 3,0-6,0 Окись алюмини  5,0-10,0 Двуокись кремни  0,2-1,0 ВодаОстальное llInaM конвертерного производства стали имеет следующий состав, мас.%; Окись железа 64-74 Закись железа 15-20 Двуокись кремни  1-2 Окись кальци  7-10 Окись магни 1-3 Окись алюмини - До 1 УглеродОстальное В табл. 1 приведены сравнительные характерисктики шлама конвертерного производства стали и известных аналогичных веществ. 1 следует, что Из данных табл. 11шам конвертерного производства в отличие от отходов анилинового производства имеет более высокую огнеупорность и не содержит токсических веществ, каким  вл етс  анилин,

В отличие от металлургической пыли шлам конвертерного производства имеет меньшую удельную поверхность, что обе спечивает более равномерный темп твердени  св зующего вещества и, следовательно , така  удельна  поверхность обеспечивает более высокую его живучесть . В сравнении с окалиной железной шлам конвертерного производства стали не требует дополнительных операций , как размол и классификацию.

Таким образом, шлам конвертерного производства стали  вл етс  промышленным отходом, образующемс  в количестве до 200 кг на тонну стали, выплавл емую в конвертерах на металлургических заводах. Он представл ет собой мелкодисперсный порошок, состо щий восновном из окислов железа, и не содержит в своем составе токсических веществ. Дл  его использовани  в св зующих веществах не требуетс  каких-либо дополнительных операций.

В табл.-2 приведены сравнительные характеристики отработки фосфатного раствора покрыти  динамной стали и аналогичных известных веществ.

Из данных табл. 2 следует, что в отличие от известных фосфатных растворов в виде отходов производства таких как стекловидное покрытие электротехнических сталей и отработка электроизол ционного фосфатного раствора предлагаема  отработка фосфатного раствора покрыти  динамной стали не содержит токсичных веществ в виде соединений шестивалентного хрома и легкоплавких веществ, к каким относитс  бура. Вместе с тем в отработке фосфатного раствора содержитс  5-10% окиси алюмини , обеспечивающей повы-шенную огнеупорность предлагаемого св зующего. В сравнении с ортофосфорной кислотой и жидкими фосфатными св зками предлагаема  отработка фосфатного раствора также имеет существенные отличи , которые выражаютс  в том, что ортофосфорна  кислота и жидкие фосфатные св зки  вл ютс  фондируемыми и дорогосто щими веществами, тогда как отработка фосфатного раст- вора покрыти  динамной стали - промышленные отходы, не имеющие стоимости. По своему химическому составу отработка фосфатного раствора покрыти  динамной стали близка к алюмофосфатной св зке, но в отличие от нее она

содержит до 6% фосфатов железа, что обеспечивает больщую ее реакционную способность по отношению к окислам железа из-за физико-химического родства продуктов отверждени  в виде гидрофосфатов железа с фосфатами железа .

Процесс получени  отработки фосфатного покрыти  динамной стали заключаетс  в следующем,

С целью улучшени  электротехнических свойств динамной стали она покрываетс  (обрабатываетс ) специальнй м раствором. Этот раствор готов т предварительно и его основу составл ет фосфорный ангидрид, окислы алюмини  и вода. После покрыти  динамной стали таким раствором образуютс  отходы которые затем нейтрализуютс  и сбрасываютс  в отвалы (канализацию, водоемы ). Таким образом, отработка фосфатного раствора - эт Усопутству|шцие продукты (отходы) при улучшении электротехнических свойств динамной стали, которые не используютс  в промьшленности . Отличительной чертой таких отходов от других аналогичных  вл етс  содержание в них фосфатов железа и окислов кремни .

Таким образом, при смешиваНИИ шлама конвертерного производства стали с отработкой фосфатного раствора покрыти  динамной стали происходит образование гидратов фосфатов состава где X и у могут иметь значени  соответственно от I до 3 и от 1 до 4; m и п - соответственно количество молекул Р205 и Н20.

Образовавшиес  гидроферрифосфаты и имеющиес  в обработке фосфатного раствора покрыти  динамной стали обеспечивают холодное отверждение предлагаемого св зующего. Вследствие меньшего количества молекул отработке фосфатного раствора покрыти  динамной стали, чем в аналогах - ортофосфорной кислоте и прототипе - стекловидного покрыти  электротехнической стали, живучесть предлагаемого св зующего вьше, чем известных. Кроме того при нагреве предлагаемого св зующего образуютс  алюмофосфаты в виде АРРОд, имеющие температуру плавлени  выше 1720 С. Алюмофосфаты не снижают температуру плавлени  формовочного песка на кварцевой основе, что и обеспечивает более высокую огнеупорность

предлагаемого св зующего, чем у аналогов и прототипа,

Предлагаемое св зующее дл  получени  литейньк стержней, форм и футеровочных масс может быть использовано как в чистом виде, так и в смеси.

Дл  получени  предлагаемого св зующего в чистом виде готов т три состава , отличающиес  друг от друга содержанием шлама конвертерного производства стали и отработки фосфатного раствора покрыти  динамной стали.

Каждый состав готов т в открытой емкости путем смешивани  шлама конвертерного производсФва стали с отработкой фосфатного раствора покрыти  динамной стали. Полнота смешивани  контролируетс  визуально до получени  одинакового состава по цвету.

Образцы дл  испытаний прочности при сжатии получают в виде металлических разборных гильз (гильзы имеют стандартные размеры: диаметр 50 мм и высоту 50 мм), а также специальных емкостей дл  прибора Вика (живучесть св зующего) и конусов дл  определени  огнеупорности. Термостойкость св зующего определ ют в водной среде путем нагрева образца до 1000С с последующим охлаждением в воде с температурой 12-15°С и определением до потери веса образца, равного 30%, Составы и технологические свойства предлагаемого св зующего и прототипа приведены в табл. 3 и 4 соответственно . Как следует из данных табл. 3 и 4 живучесть, огнеупорность и термостойкость предлагаемого св зующего значительно превышают те же величины известного св зующего. Оптимальное количество шлама конвертерного производства стали и отработка фосфатного раствора динамной стали в св зующем находитс  в преде лах 50,0-90,0% и 10,0-50,0% соответственно . Снижение шлама конвертерного производства стали в св зующем ниже оп . тимальной величины повышает живучесть до величин, когда затрудн етс  отвер Ждение св зующего; Повьш1ение количества шлама конвертерного производства сверх установленной Оптимальной величины уменьшает живучесть до вели чин, когда практическое применение предлагаемого св зующего затруднено. Увеличение отработки фосфатного раст вора покрыти  динамной стали сверх

установленной оптимальной величины значительно снижает темп твердени  и прочность св зующего, а уменьшение его ниже оптимальной величины затрудн ет получение из него различных изделий ..

В случае использовани  предлагаемого св зующего в смеси оно находитс  в пределах 3-35% и к нему добавл етс  наполнитель. В качестве наполнител  рекомендуютс  формовочные пески на кварцевой основе, порошкообразные доломит, хромит, циркон, магнезит, шамот, корунд, бой огнеупорных кирпичей (магнезитовых или магнезитохромитовых ).

Состав смесей и их свойства приведены соответственно в табл. 5 и 6.

Как видно из табл. 5 и 6 живучесть предлагаемого св зующего вьш1е, а остаточна  влажность ниже, чем те же величины известного в смеси. Более низка  остаточна  влажность смеси св зана с меньшим расходом жидкой составл ющей У св зующего, что приводит к повьш1еНИК ) качества отливок. . Из данных табл. 5 и 6 также следует , что оптимальное количество предлагаемого св зующего в смеси находитс  в пределах 3,0-35,0%. Уменьшение количества предлагаемого св зующего в смеси ниже оптимальной величины снижает скорость твердени  и прочность смеси, что отрицательно вли ет на темп изготовлени  литейных стержней , форм и футеровочных масс. Повьпцение же количества св зующего в смеси сверх оптимального количества повышает прочность смеси до величин, иметь которые нет необходимости при изготовлении стержней, форм и футеровочных масс. Дл  достижени  цели важно соблю-. дать качественньш и количественный . состав примен емого шлама конверторного производства стали. С повьш1ением содержани  Fe202 свыше 7А% и снижением содержани  FeO ниже 15%, С ниже 1%, Si02 ниже 1%, а MgO вьше 3 % значительно снижаетс  живучесть, а при снижении СаО ниже 7% повышаетс  усад- , ка св зующего как в чистом виде, так и в смеси. Кроме того, с понижением содержани  7е20 ниже 64%, MgO ниже 1% и повышением FeO свьш1е 20% SiO свыше 2%, С вьш1е 2% повьш1аетс  живучесть , но увеличиваетс  степень разупрочнени  , а при по-вышепнн СаО свьште 10% повьш аетс  расширение вьпие допусTiiM .iro предела св зующег-о как в чис том  иде, так и в смеси. Содержание AljOj до 1 % в шламе конвертерного п изв 1дства практически не вли ет на живучесть, разупрочн емость, усадку св зующего, но повьпиает его огнеупор ность. Составы св зующих с содержанием шлама конвертерного производства ст ли ингредиентов по граничным значени  м приведены в табл. 7. Свойства св зующего в чистом виде по граничным значени м химического состава шлама конвертерного производ ства стали приведены в табл. 8. Из данных табл. 7 и 8 следует, что в случае использовани  шлама кон вертерного производства стали по ниж нему пределу его химического состава живучесть, разупрочнение и расширени св зующего при его твердении повышаютс , а огнеупорность и термостойкость снижаетс . В свою очередь верх ний предел компонентов в шламе конве терного производства -стали снижает живучесть,степень разупрочнени  и повьшает огнеупорность и термостойкость св зующего. Аналогична  зависимость про вл етс  и в случае использовани  св зующего в смеси по граничным значени м вход щих в него компонентов. В табл. 9 приведены составы св зующего в смеси по граничным значени м химического состава шлама конве терного производства стали. Свойства св зующего в смеси по граничным значени м химического состава шлама конвертерного производст ва стали приведены в табл. 10. Таким образом, оптимальным содержанием компонентов в шламе конвертер ного производства стали по данным табл. 1-4  вл ютс : Fe20 64-74%; FeO 15-20%; Si02l-2%; MgO 1-3%; до 1%; С 1-2%; Саб 7-10%. Составы св зующего в чистом виде по граничным значени м химического состава отработки фосфатного раствора покрыти  динамной стали приведены в табл. 11. Свойства св зующего в чистом виде по граничным значени м химического состава отработки фосфатного раствора покрыти  динамной стали приведены в табл. 12. Из данных табл. П и 12 следует, что граничные значени  состава отработки фосфатного раствора покрыти  78В динамной стали вли ют на свойства св зующего. При нижнем пределе фосфорного ангидрида и фосфата железа наблюдаетс  наивысша  живучесть. При достижении значени  фосфорного ангидрида ниже установленной величи Ы скорость твердени  св зующего значительно падает, что отрицательно сказываетс  на темпе изготовлени  из него различных изделий. С повышением соддержани  фосфорного ангидрида и фосфата железа скорость твердени  св зующего повьшаетс . Установленное верхнее предельное содержание фосфорного ангидрида и фосфата железа определ етс  технологическим процессом, когда достигаетс  максимальное улучшение электротехнических свойств динамной стали за счет времени ее обработки приготовленным специальным фосфатным раствором. Кроме того, нижний предел содержанр   окиси алюмини  и двуокиси кремни  в отработке фосфатного раствора покрыти  динамной стали соответствует более низкой огнеупорности и термостойкости 5 а верхний их предел наивысшей огнеупорности и термостойкости св зующего. Содержание фосфорного ангидрида, фосфата железа, окиси алюмини  и двуокиси кремни  в отработке фосфатного раствора покрыти  динамной стали может быть повьшено путем его упаривани , что влечет за собой дополнительные технологические операции. Аналогична  зависимость по предельному содержанию компонентов в отработке фосфатного раствора покрыти  динамной ст-али наблюдаетс  не только у св зующего в чистом виде, но и в смеси. В табл. 13 приведены составы св зующего в смеси по граничным значени м химического состава отработки фосфатного покрыти  динамной стали. Б табл. 14 приведены свойства св зующего в смеси по граничным значени м химического состава отработки фосфатного раствора покрыти  динамной стали. Из данных табл. 13 и 14 следует, что нижнему пределу компонентов в отработке фосфатного раствора покрыти  динамнор стали соответствует более высока  живучесть, лучша  выбиваемость но более низка  прочность, газопроницаемость и более высока  остаточна  влажность и осьтаемость смеси. Такие свойства смеси по нижнему предельному значению компонентов в отр 9 fjoTKe фосфатного раствора покрыти  динамной стали объ сн ютс  тем, что в св зующем вследствие содержани  на нижнем пределе фосфатного ангидрида , фосфата железа, окиси алюмини  и двуокиси кремни  содержитс  более высокое содержание воды и, как следствие , увеличиваетс  живучесть, сни жаетс  прочность и газопроницаемост и увеличиваетс  осыпаемость смеси. При предельном верхнем значении компонентов в отработке фосфатного раствора покрыти  динамной стали вследствие повышенного содержани  фосфорного ангидрида и фосфатов железа происходит быстрое св зывание шлама конвертерного производства стали в новую фазу - гидрофосфаты железа и, как следствие, наблюдаетс  более низка  живучесть и более быстрый темп твердени  и прочность смеси с одновременным повьшением га зопроницаемости и понижением осыпае мости. Поэтому оптимальным содержанием в отработке фосфатного раствора покрыти  стали  вл ютс : 35-40%; FePO 3-6%; 5-10%; Si02 0,21 ,0%. Верхние значени  в св зующем: в шламе конвертерного производства стали Ге,,0 - 74% (а, следовательно и более низкое содержание FeO - 5% Si02 - 1%; С - 1%);СаО - 10%; MgO 3% и, в свою очередь, в отработке фосфатного раствора покрыти  динамной стали - - 40%; FePO - 6% ABjOa - 10% (а, следовательно, и бо лее низкое содержание SiO - 0,2%) примен ютс  в случае, когда по усло ви м производства требуетс  иметь св зующее с наивысшим темпом тверде ни , высокой огнеупорностью, термостойкостью и незначительными коэффи циентами расширени  и сжати  при тв дении. Нижнее значение ингредиентов в сн зуюшем: в иишме конверторного производства стали Ге202 - 64% (а следовательно , и FeO - 20%; Si02 - 2%; С 2% ), СаО - 7%; MgO - 1% и - 0,0% и, в свою очередь, в отработке фосфатного раствора покрыти  динамной стали - 35%; FeP04 - 3%; 3% (а, следовательно, и SiO - 1%) используетс , когда требуетс  повышенна  живучесть , невысокий темп твердени  и не предъ вл ютс  повьшгенные требовани  по термостойкости, огнеупорности и коэффициенту сжати . Промежуточный предел соответствует наиболее оптимальной области: достаточна  живучесть и высокий темп твердени , прочность, огнеупорность, термостойкость и не допускаетс  значительных колебаний расширени  и сжати  при твердении св зующего. Технологи  приготовлени  св зующего как в чистом виде, так и в смеси, и изготовление на его основе изделий не мен етс  по сравнению с известными аналогичными св зующими и смес ми. Таким образом, предлагаемое св зующее может перерабатыватьс  более длительное врем  ввиду увеличени  сроков его охватывани  (соответственно, холоднотвердеющие смеси с предлагаемым св зующим обладают повьш1енной живучестью ), оно сообщает издели м (стержн м , формам, футеровкам) более высокую огнеупорность, термостойкость и более низкую остаточную влажность (по сравнению с прототипом). Изобретение позвол ет прекратить выброс в отвал ценного сырь  -отработки фосфатного раствора покрыти  динамной стали. Кроме того, в св зующем отсутствуют токсические вещества, что повышает их ресурсосберегаемость. Ожидаемый годовой экономический эффект от максимального объема использовани  изобретени  составл ет 253500 руб.

Т л с л и ц а I

UOO12001700 15700

64-74 15-20 1-2 7-10 1-3 Отходы анилинового производства (железо-окисный шлам) 25003000 75-85 15-25 Металлургическа  пыль 200073-98 До 10 4000 Пластины Окалина До 60 40-60

35- 3-« 5,0- 0,211240 40,0 1,0

- 1,4

40I 60

1|324560 - 1,44

ГОСТ 106784676 60 1,56 321 ,58- 1,66 40

До I 1-2

fT а С п и п а 2

3,50 ,10 ,19 ,0 0,8 0,4

0,13 ,5- 0,40 .3 5,6 1,0

7-10 - 0,1-0,4 , 3 ,7 До I До I - 0,5-1,0 J

111лам конвертерного производства

Отработка фосфатного раствора покрыти  динамной стали

Железоокисный шлам

Отходы стекловидного покрыти  электротехнической стали

Продолжение габл. 2

80,0

90,0

20,0

10,0

80,0

20,0 Ингредиенты Св зующее предлагаемое (70% шлама конвертерного производства стали и 30% отработки фосфатного раствора пцкрыти  динамной стали) 3 Св зующее известное (65% железоокисного шлама и 35% отходов стекловидного покрыти  электротехнической стали)Кварцевый песок . 97 f nnUfl T iS -ШЦМ|- 1-- Г - I 1 О О..--™

Живучесть (продолжительность формообразовани ), мин

Остаточна  влага, %

Газопроницаемость, ед

Осыпаемость, %

Прочность при сжатии, кгс/см, через ч

1,0

4,0.

24,0

Остаточна  прочность смеси, кгс/с

после прогрева ее в течение 2 ч

при 1000°С, характеризующа  выбиваемость форм и стержней

Таблица 5 Содержан 1 I

9,0 2,0 230 0,09

27,0 35,0 42,0

0,65 0,2 ие ингредиентов, вес,%, в смеси 23 4 (прототип ) 12 35 - - 12 88 65 . 88 Таблица 6 Составы 111 - II - И .1 III T J JJ-Г. JJ . -ц -.-- - -- --«ввв-вт 23 I4 (прототип)

7

Шлам конвертерного производства стали с содержанием вход щих в него компонентов:

по нижнему пределу ( - 64%; FeO - 20%; SiO - 2%; CaO - 10%; MgO 3%; С - 1%) .

no проме:3 уточнрму пределу (Fe20.j 69%; FeO - 17,0%; 8102- 1,5%; CaO - 8,5%; А120з - 0,5%; MgO - 2%; С - 1,5%)

no верхнему пределу (FeyO-j - 74%; FeO - 15%; SiOj - 1%; CaO - 7%; MgO 1%; Al,0, -- 1%; С - 2%)

Отработка фосфатного раствора покрыти  динамкой стали

кгс/см, через ч

кгс/см , после отвержние 2 ч при

водных теплосмен

18

1091978 Таблица 7

80

80

20

20

20

30

Св зующее с содержанием шлама конвертерного производства стали:

по нижнему пределу, вес.%: - 64; FeO - 20; SiO - 2; CaO - 10; MgO - 3; С - 1 (70% шлайа конвертерного производства стали и 30% отработки фосфатного раствора покрыти  динамной стали)

по промежуточному пределу, вес.%: , - 69; FeO - 17; Si02 - 1,5; CaO - 8,5; 1.2 - 0,5; MgO - 2; C-1,5 (70% шлама конвертерного производства стали и 30% отработки фосфатного раствора покрыти  динамной стали)

по верхнему пределу, вес.%: Fe202 - 74; FeO - 15; SiO, - 1; CaO - 7; MgO - 1; - 1; С - 2 (70%.шлама конвертерного производства стали и 30% отработки фосфатного раствора покрыти 

Таблица 9

12

12

21

Отработка фосфатного раствора покрыти  динамной стадш:

по нижнему его пределу компонентов (Р205 5%; FePO - 3%; - 5%; 5i 02 - 0,2%)

по .промежуточному его пределу компонентов ( S°3 °2 Os6%|

по верхнему его пределу компопентов

Живучесть, мин

л

Прочность при сжатии, кгс/см ,, через, ч

Отработка фосфатного раствора покрыти  динамной стали:

по нижнему пределу компонентов, вес, %: PjOj- - 35; FePO, - 3,0; - 5,0; Si02 - 0,2 (70% шлама конвертерного производства стали и 30% отработки фосфатного раствора покрыти  динамной стали)

22

1091978

Таблица 1

20

20

20

24

17

12

по промежуточному пределу компонентов,вес,%: - 37,0; FePO - 4,0; - 7,0; Si02 - 0,6 (70% шлама конвертерного производства стали и 30% отработки фосфатного раствора покрыти  динамной стали)

по верхнему пределу компонен.тов, вес. %: - 40,0; FePO - 6,0; - 10,0; Si02 - 1,0 (70% шлама конвертерного производства стали и 30% отработки фосфатного раствоПродолжение табл. 13)

12

Claims (3)

1. СВЯЗУЮЩЕЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЛИТЕЙНЫХ ФОРМ СТЕРЖНЕЙ И ФУТЕРОВОЧНЫХ МАСС, включающее материал на основе окислов железа и фосфорнокислое соединение, отличающееся тем, что, с целью повыше- ния живучести, огнеупорности, термостойкости. и расширения сырьевой базы, оно содержит в качестве материала на основе окислов железа шлам конвертер ного производства стали, а в качестве фосфорнокислого соединения - отработку фосфатного раствора покрытия динамной стали при следующем соотношении ингредиентов, мас.%:

Шлам конвертерного про50,0-90,0 иэводства стали

Отработка фосфатного раствора покрытия динамной стали

2. Связующее по π. 1, чающееся тем, что фосфатного раствора покрытия динамной стали имеет следующий

Фосфорный ангидрид

Фосфат железа

Окись алюминия

Двуокись кремния

Вода

3. Связующее по п.

состав, мас.% 35,0-40,0 3,0-6,0 5,0-10,0 0,2-1,0 Остальное о т л и §

1,

чающееся тем, что шлам конвер- терного производства имеет следующий состав, мас.%: Окись железа 64-74 Закись железа 15-20 Двуокись кремния 1-2 Окись кальция 7-10 Окись магния 1-3 Окись алюминия До 1 Углерод Остальное