SU1077871A1 - Method for preparing raw mix for making gypsum and fiber panels - Google Patents
Method for preparing raw mix for making gypsum and fiber panels Download PDFInfo
- Publication number
- SU1077871A1 SU1077871A1 SU823458220A SU3458220A SU1077871A1 SU 1077871 A1 SU1077871 A1 SU 1077871A1 SU 823458220 A SU823458220 A SU 823458220A SU 3458220 A SU3458220 A SU 3458220A SU 1077871 A1 SU1077871 A1 SU 1077871A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- mixture
- fiberglass
- gypsum
- mineral
- fiber
- Prior art date
Links
Landscapes
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Abstract
1. СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СЫРЬЕВОЙ СМЕСИ ДЛЯ ГИПСОВОЛОКИИСТЫХ СТЕНОВЫХ ПАНЕЛЕЙ, включающий перемешийание компонентов смеси: неорганического в жущего - гипса, минерального волокнистого компонента и стекловолокна и их увлажнение, о т л и ч ат ю щ и и с тем, что, с целью снижени плотности и повышени коэффи&SV .циента звукопоглощени , перед перемешиванием компонентов одновременно в течение 7-8 с приготовл ют на виброконвейерах две сухие смеси: первую , включающую минеральный волокнистый компонент и 1/3 стекловолокна , и вторую, включающую 2/3 стекловолокна и гипс, а перемешивание осуществл ют в закрытом вибролотке с одновременным увлажнением водой под давлением 2,5-2,8 атм в течение 12-14 с. 2.Способ по п.1, отличающий с тем, что в качестве минерального волокнистого компонента используют минеральную вату в виде гранул размером 8-12 мм. 3.Способ по п.1, отличающий с тем, что дл приготовлени первой смеси используют стекловолокно длиной 20-30 мм, а второй смеси - стекловолокно длиной 10г-15 мм. 00 1. METHOD FOR PREPARING RAW MATERIALS FOR PLASTER WALL PANELS, including mixing the components of the mixture: inorganic sticking - gypsum, mineral fiber component and fiberglass and their moistening, with a ton of glass and with moisture, and with the aim of reducing fiberglass and their moistening, with a mixture of plaster and mineral fiber and fiberglass, and their hydration and increasing the absorption coefficient & SV of the absorption center, before mixing the components, two dry mixes are prepared using vibroconveyors simultaneously for 7–8 s: the first, including the mineral fibrous component and 1/3 of the fiberglass, and the second, including 2 / 3 glass fibers and gypsum, and mixing is carried out in a closed vibrating channel with simultaneous moistening with water under a pressure of 2.5-2.8 atm for 12-14 s. 2. The method according to claim 1, characterized in that mineral wool is used as a mineral fiber component in the form of granules with a size of 8-12 mm. 3. A method according to claim 1, characterized in that glass fiber with a length of 20-30 mm is used for preparing the first mixture, and glass fiber with a length of 10g-15 mm is used for the second mixture. 00
Description
Изобретение относитс к строительным материалам, а именно к производству гипсоволокнистых стеновых изделий.The invention relates to construction materials, namely the production of gypsum-fiber wall products.
Известен способ изготовлени стеновых изделий, заключающийс в сухом смешивании гипса и органических волокон, нанесении сухой смеси на непрерывную ленту, увлажнении и .уплотнении полученной массы путем прокатки 1 A known method of making wall products consists in dry mixing gypsum and organic fibers, applying a dry mix on a continuous tape, wetting and compacting the resulting mass by rolling 1
Недостатками способа вл ютс невысокие прочностные и акустические свойства стеновых изделий из-за получени неоднородней сырьевой смеси, высока средн плотность и длительность цикла изготовлени . The disadvantages of the method are the low strength and acoustic properties of wall products due to the production of a heterogeneous raw material mixture, high average density and duration of the manufacturing cycle.
Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому результату вл етс способ по лучени сырьевой смеси дл волокнистых изделий путем перемешивани неорганического в жущего, минерального волокнистого компонента и стекловолокна и увлажнени их Сз1.The closest to the invention in technical essence and the achieved result is the method of obtaining the raw material mixture for fibrous products by mixing the inorganic cement, mineral fiber component and fiberglass and moistening them with Cs1.
Недостатками данного способа вл ютс высока средн плотность, низкие акустические свойства и длительность цикла изготовлени изделий.The disadvantages of this method are the high average density, low acoustic properties and the duration of the cycle of manufacturing products.
Цель изобретени - снижениег средней плотности и повышение коэффициента звукопоглощени .The purpose of the invention is to reduce the average density and increase the sound absorption coefficient.
Поставленна цель достигаетс тем, что согласно способу получени сырьевой смеси дл гипсоволокнистых стеновых панелей, включающему перемешивание компонентов смеси: неорганического в жущего - гипса, минералного волокнистого компонента и стекловолокна и их увлажнение, перед перемешиванием компонентов одновременно в течение 7-8 с приготовл ют на виброконвейерах две сухие смеси: первую, включагацую минеральный волокнистый компонент и 1/3 стекловолокна , и вторую, включающую 2/3 стекловолокна и гипс, а перемешивание осуществл ют в закрытом вибролотке с одновременным увлажнением водой под давлением 2,5-2,8 атм в течение 12-14 с.The goal is achieved by the fact that according to the method of obtaining a raw mix for gypsum-fiber wall panels, including mixing the components of the mixture: inorganic to glue - gypsum, mineral fiber component and fiberglass and their moistening, before mixing the components simultaneously for 7-8 seconds, they are prepared by vibroconveyors two dry mixes: the first, including mineral fiber component and 1/3 fiberglass, and the second, including 2/3 fiberglass and gypsum, and mixing is carried out in a closed ohm vibrating chute with simultaneous humidifying water under pressure of 2.5-2.8 atm for 12-14 seconds.
Причем в способе в качестве минерального волокнистого компонента используют минеральную -вату в виде гранул размером 8-12 мм..Moreover, in the method as mineral fiber component use mineral -vat in the form of granules with a size of 8-12 mm ..
Кроме того, дл приготовлени первой смеси используют стекловолок но длиной 20-30 мм, а второй смеси - стекловолокно.длиной 10-15 мм.In addition, for the preparation of the first mixture, glass fibers with a length of 20–30 mm are used, and the second mixture is fiberglass with a length of 10–15 mm.
Способ осуществл ют следующим образом .The method is carried out as follows.
На виброконвейере при транспортировании перемешивают в сухом виде гранулированную минеральную вату (размер гранул 8-12 мм) с 1/3 используемого стекловолокна длиной 20-30 мм (условно - перва смесь):During transportation, the vibroconveyor mixes dry granulated mineral wool (granule size 8-12 mm) with 1/3 of used fiberglass with a length of 20-30 mm (conventionally, the first mixture):
врем перемешивани 7-8 с, гсмплитуда колебаний 0,5 мм, частота колебаний 2000 . Одновременно на другом таком же конвейере перемешивают неорганическое в жущие с 2/3 всего вводимого стекловолокна длиной 10-15 мм (втора смесь): врем перемешивани 7-8 с, амплитуда колебаний 0,6 мм, частота колебаний 3000 мин. Все компоненты дозируют объемным дозатором.mixing time 7-8 s, oscillation amplitude 0.5 mm, oscillation frequency 2000. At the same time, in another similar conveyor, the inorganic is mixed into the living with 2/3 of the total introduced fiberglass with a length of 10-15 mm (second mixture): mixing time 7-8 s, vibration amplitude 0.6 mm, oscillation frequency 3000 min. All components are metered by volumetric dispenser.
Полученные смеси виброконвейерами подают ко входному отверстию закрытого наклонного вибролотка. Перемешивание приготовленных двух смесе происходит при свободном их падении При этом производ т увлажнение сухо смеси стру ми воды под давлением в 2,5-2,8 атм из сопел, равномерно установленных в верхней части вибролотка .The obtained mixtures are delivered by vibroconveyors to the inlet of the closed inclined vibrating channel. The mixing of the prepared two mixtures occurs with their free fall. In this case, the dry mixture is moistened with a stream of water under a pressure of 2.5-2.8 atm from nozzles that are uniformly installed in the upper part of the vibrating tray.
Перемеща сь по стенкам вибролотка , компоненты окончательно равномерно распредел ютс по объему смеси: врем перемешивани в вибролотке 12-14 с, амплитуда колебаний 0,9 мм, частота колебаний 3000 мин угол наклона к горизонтали 30°.Moving along the walls of the vibrating channel, the components are finally evenly distributed over the volume of the mixture: the mixing time in the vibrating channel is 12-14 s, the amplitude of oscillation is 0.9 mm, the oscillation frequency is 3000 min and the angle to the horizontal is 30 °.
Угол наклона вибролотка и параметры вибрации на вибролотке и виброконвейерах определ ютс подвижностью смеси и необходимостью получени однородной смеси с целью снижени средней плотности и повышени звукопоглощени .The tilt angle of the vibrating track and the vibration parameters of the vibrating track and vibroconveyors are determined by the mobility of the mixture and the need to obtain a homogeneous mixture in order to reduce the average density and increase sound absorption.
Перемешивание компонентов смеси предлагаемым способом позвол ет снизить врем перемешивани и обеспечивает улучшение структуры смеси в более короткое врем путем получени более мелкой, равномерно распределенной пористости и более прочной св зи волокнистых компонентов с неорганическим в жущим, а также позвол ет получить однородную смесь с небольшой влажностью до 60%, что ведет к снижению времени термообработки (сушки).Mixing the components of the mixture with the proposed method reduces the mixing time and improves the structure of the mixture in a shorter time by obtaining smaller, evenly distributed porosity and a stronger bond between the fibrous components and the inorganic binder, and also allows a homogeneous mixture with low humidity to be obtained. 60%, which leads to a decrease in heat treatment time (drying).
Вследствие этого улучшаетс качество материала, а именно достигаетс снижение средней плотности, повышение звукопоглощени при сохранении той же прочности. Сокращение времени перемешивани ведет к сокращению времени всего цикла.As a consequence, the quality of the material is improved, namely, a reduction in the average density, an increase in sound absorption while maintaining the same strength is achieved. Reducing the mixing time leads to a shorter cycle time.
Подача воды под давлением не менее 2,5 атм позвол ет пропитать сухую смесь при свободном падении, что способствует повьопению однородности смеси и улучшению качества изделий. Более высокое давление не экономично.The supply of water under a pressure of at least 2.5 atm allows the dry mixture to be impregnated during free fall, which contributes to the homogeneity of the mixture and the improvement of product quality. Higher pressure is not economical.
Увеличение давлени струи воды свыше 2,8 атм приводит к чрезмерному ускорению времени перемешивани , что ведет к получению переувлажненной и неоднородной смеси, и, соответственно , к снижению прочностиAn increase in the pressure of the water jet above 2.8 atm leads to an excessive acceleration of the mixing time, which leads to the formation of an overwetted and inhomogeneous mixture, and, accordingly, to a decrease in strength
изделий. Уменьшение давлени вод но струи до 2,4 атм ведет к недостаточному увлажнению и перемешиванию смеси, что также приводит к значительному снижению прочности изделийproducts. Reducing the pressure of the water jet to 2.4 atm leads to insufficient moistening and mixing of the mixture, which also leads to a significant decrease in the strength of the products.
Дл снижени средней плотности и повышени звукопоглощени примен ют предварительно гранулированную минеральную вату размером гранул 8-12 мм, в которых при перемешивании с неорганическим в жущим по предлагаемому способу создаетс мелка сквозна пористость, позвол юща снизить среднюю плотность и повысить звукопоглощение.To reduce the average density and increase sound absorption, pre-granulated mineral wool with a grain size of 8-12 mm is used, in which, when mixed with inorganic minerals, the proposed method creates fine through porosity, which reduces the average density and increases sound absorption.
Уменьшение размера гранул-менее 8 мм приводит к полному заполнению межволокнистой пористости в в жущем а следовательно; к снижению звукопоглощени и.увеличению средней плоности .Reducing the size of the granules-less than 8 mm leads to the complete filling of interfibrous porosity in the host and therefore; to a decrease in sound absorption and an increase in the average flatness.
Увеличение размера гранул свыше 12 мм снижает прочность изделий из-за неоднородности получаемого материала .Increasing the size of the granules over 12 mm reduces the strength of the products due to the heterogeneity of the material obtained.
Раздельное введение стекловолокна .отвечает двойному его назначению .в материале. Стекловолокно длиной 20-30 мм дл приготовлени первой смеси, проникшее в гранулы минеральной ваты, создает распущенную на поверхности волокнистую частицу, что повышает прочность сцеплени минераловатной структуры с неорганическим в жущим. Применение стекловолокна размером менее 20 мм нецелесообразно из-за уменьшени поверхности контакта с в жущим, а более 30 мм из-за ухудшени проникаемости стекловолокна внутрь минераловатных и комковани стекловолокна. В обоих случа х снижаетс прочность изделий.Separate introduction of fiberglass. Meets its dual purpose. In the material. Glass fibers with a length of 20–30 mm for the preparation of the first mixture, penetrated into the granules of mineral wool, create a fibrous particle dissolved on the surface, which increases the adhesion strength of the mineral wool structure to the inorganic binder. The use of glass fibers with a size of less than 20 mm is impractical due to a decrease in the contact surface with the ghost, and more than 30 mm due to the deterioration of the penetration of the glass fiber into the mineral wool and the clogging of the glass fiber. In both cases, the strength of the products is reduced.
Использование стекловолокна дл . приготовлени второй смеси длиной 10-15 мм при перемешивании с в жущим служит дл дисперсного армировани материала и позвол ет получат издели с максимальной прочностью и трещиностойкостью.Use fiberglass dl. The preparation of a second mixture with a length of 10–15 mm with stirring in the holding material serves to disperse the reinforcement of the material and allows obtaining products with maximum strength and crack resistance.
Применение стекловолокна длиной менее 10 мм почти не вли ет на повышение прочности из-за малой длины волокна, небольшой площади контакта и пересечени волокон.The use of glass fibers with a length of less than 10 mm has almost no effect on increasing the strength due to the short fiber length, the small contact area and the intersection of the fibers.
Введение стекловолокна длиной более 15 мгл незначительно повышает прочностные свойства изделий, так как волокно начинает комковатьс при перемешивании с сухим в жущим.The introduction of fiberglass with a length of more than 15 mg slightly increases the strength properties of the products, as the fiber begins to clump when mixed with the dry in the ground.
Распределение стекловолокна дл приготовлени первой и второй смеси в соотношении 1:2 вл етс оптимальным дл получени смеси с заданными свойствами, так как в противном случае это ведет к понижению прочности контакта минераловатных гранул с в жущим или к они-The distribution of glass fibers for the preparation of the first and second mixtures in a ratio of 1: 2 is optimal for obtaining a mixture with desired properties, since otherwise it leads to a decrease in the contact strength of mineral wool granules with a binder
жению армирующего действи стекловолокна , распределенного в неорганическом в жущем.to the effect of the reinforcing effect of fiberglass distributed in inorganic in the grip.
Неорганическое в жущее - гипс строительный марок Г-4 - Г-7 (ГОСТ 125-79).Inorganic solid - gypsum building grades G-4 - G-7 (GOST 125-79).
Волокнистый компонент - минеральна вата (ГОСТ 4640-76/ гранулированна : размер гранул 8-12 мм, средн плотность 145 кг/м.The fiber component is mineral wool (GOST 4640-76 / granulated: granule size 8-12 mm, average density 145 kg / m.
Рубленное стекловолокно (отходы) Chopped fiberglass (waste)
0 ТУ 7-11-306-74.0 TU 7-11-306-74.
Перемешивание смесей на виброконвейерах I и II-менее 7 с приводит к снижению прочности изделий из-за неравномерности распределени Mixing the mixtures on the vibroconveyors I and II — less than 7 seconds leads to a decrease in the strength of the products due to uneven distribution
5 компонентов, а более 8 с - практически не оказывает вли ни на свойства получаемых изделий.5 components, and more than 8 s - practically does not affect the properties of the resulting products.
Перемешивание смеси в вибролотке менее 12 с также сказываетс на Mixing the mixture in a vibrating tray of less than 12 s also affects
0 ухудшении качества изделий, а более 14 с приводит к ут желению изделий и снижению их акустических свойств.0 deterioration in the quality of products, and more than 14 seconds leads to the relaxation of products and a decrease in their acoustic properties.
По предлагаемой и известной технологии были изготовлены образцы On the proposed and well-known technology samples were made
5 гипсоволокнистых стенок панелей и испытаны согласно существующим методикам. Состав смеси, мас.%: вата минеральна гранулированна 12, стекловолокно рубленное 2, неоргани0 ческое в жущее - гипс 86. Коэффициент однородности получаемой смеси 0,8-0,85.5 gypsum-fiber wall panels and tested according to existing methods. The composition of the mixture, wt.%: Mineral wool granulated 12, chopped 2 fiber glass, inorganic sturdy - gypsum 86. The homogeneity coefficient of the resulting mixture is 0.8-0.85.
Пример 1. На виброконвейере (I) при транспортировании перемешивают в сухом виде гранулированную минеральную вату с размером гранул 8 мм с 1/3 используемого стекловолокна длиной 20 мм,t врем перемешивани 7 с, параметры вибрации - амплитуда колебаний 0,5 мм, частота колебаний 2000 мин. На другом конвейере {II) одновременно перемешивамт смесь неорганического в жущего с 2/3Example 1. On transportation of a vibroconveyor (I), during transportation, granulated mineral wool with a granule size of 8 mm is mixed in dry form with 1/3 of used fiberglass with a length of 20 mm, t mixing time is 7 s, vibration parameters - vibration amplitude 0.5 mm, oscillation frequency 2000 min On another conveyor {II) at the same time, mix an inorganic mixture into a mixed one with 2/3
всего вводимого стекловолокна длиной 10 мм: врем перемешивани 7с, амплитуда колебаний 0,6 мм, частота колебаний 3000 мин. Приготовленные сырьевые смеси подаю к входному отверстию эакрытого наклонного вибролотка. Перемешива0 ние происходит при свободном палении с одновременным увлажнением.total fiberglass 10 mm in length: mixing time 7s, vibration amplitude 0.6 mm, oscillation frequency 3000 min. The prepared raw material mixture is fed to the inlet of the open oblique vibratory channel. Stirring occurs with free aggression and simultaneous moistening.
Перемеща сь по стенкам вибролотка компоненты окончательно равномерно распредел ютс по объему смеси: врем перемешивани в вибролотке 12 с, амплитуда колебаний 0,9 мм, частота колебаний 3000 мин, угол наклона к горизонтали 30.Moving along the walls of the vibrating channel, the components are finally evenly distributed over the volume of the mixture: the mixing time in the vibrating channel is 12 s, the amplitude of oscillation is 0.9 mm, the oscillation frequency is 3000 min, the angle of inclination to the horizontal is 30.
Пример 2. Способ осуществл ют таким же пор дком, при этом на виброконвейере (I) перемешивают гранулированную минеральную вату с размером гранул 10 мм и стекловолокно длиной 25 мм в течение 8с. На виброконвейере II перемешивают неорганическое в жущее со стекловолок ном длиной 12 мм. Врем перемешивани в вибролотке 13 с.Example 2. The method is carried out in the same order, while on the vibroconveyor (I), granulated mineral wool with a granule size of 10 mm and fiberglass 25 mm long are mixed for 8s. On the vibroconveyor II, the inorganic agitator is mixed with fiberglass with a length of 12 mm. The mixing time in the vibrating channel is 13 s.
Пример З.На виброконвейере I перемешивают гранулированную минеральную вату с размером гранул 12 мм и стекловолокно длиной 30 мм в течение 8с. На виброконвейере И перемешивают неорганическое в жущее со стекловолокном длиной 15 мм, врем перемешивани в вибролотке 14 с.Example Z. On the vibroconveyor I, granulated mineral wool with a grain size of 12 mm and fiberglass 30 mm long are mixed for 8 s. On the vibroconveyor I, the inorganic is mixed into a 15 mm long glass fiber stirring, the mixing time in the vibrating trough is 14 s.
Из полученных сырьевых смесей изготавливают стеновые панели одним из известных способов, например путем виброп оката, т.е. смесь перемешивают между двум параллельными лентами конвейера, нижн из которых снабжена вибратором, при этом смесь подвергают рибрации в течение 2-3 с с интервалом в 10 с, а скорость перемещени равна 60-90 м/ч, врем формовани 2-3 мин. СушкуWall panels are manufactured from the obtained raw materials using one of the known methods, for example, by vibroplate, ie the mixture is mixed between two parallel conveyor belts, the bottom of which is equipped with a vibrator, while the mixture is subjected to ribation for 2-3 seconds with an interval of 10 seconds, and the moving speed is 60-90 m / h, the molding time is 2-3 minutes. Drying
изделий провод т в течение 4 ч при начальной температуре , конечной - 65°С (начальное влагосодержание - 50 г/кг сухого воздуха и конечное - 115 г/кг сухого воздуха).products held for 4 hours at the initial temperature, the final - 65 ° C (initial moisture content - 50 g / kg of dry air and the final - 115 g / kg of dry air).
Физико-технические показатели панелей и технологические услови приготовлени сырьевых смесей по предлагаемому (1-3) и известному (6) способам (примеры 4 и 5 - запредельные услови приготовлени смеск) приведены в таблице.The physicotechnical indicators of the panels and the technological conditions for the preparation of raw material mixtures according to the proposed (1-3) and known (6) methods (examples 4 and 5 - the beyond conditions for the preparation of blends) are listed in the table.
oo ГОoo city
in in
0000
rr
оabout
tN CMtN CM
VOVO
N|N |
NN
даYes
4 four
CO NCO N
vovo
rS NrS N
fNfN
оabout
ОABOUT
1Л1L
TJ оTj o
1Л VD1L VD
in i« in i "
rr
vovo
0000
riri
oooo
гмum
«4"four
(N(N
ГОGO
N ОN o
roro
оabout
оabout
rr
Гr-lGr-l
in inin in
in inin in
ГОGO
NN
00 00
fO (NfO (N
CMCM
4 rH4 rH
NN
TfTf
оabout
ОABOUT
ОABOUT
чfN (NhfN (N
CN)CN)
гЧ ОMS O
0000
vovo
t-t-
1one
vovo
ОABOUT
гЧ ОMS O
r-t r-t
оabout
о Оabout o
го гоgo go
0000
гм um
vnvn
СП шSP w
пP
смcm
оо даoo yes
гм ооum oo
о «пabout “n
смcm
гмum
о нhe
VOVO
о о oh oh
о inabout in
о г оо см го oh oh see go
VX 00 1- гVX 00 1- g
г- -.гy-yr
т-1t-1
9 .1077871109 .107787110
Из приведенных в таблице данныхи больший коэффициент эвукопоглощевидно , что стеновые панели из сырье-ни , чем аналогичные показателиFrom the data presented in the table and a higher coefficient of evukopogloshvidavno that the wall panels of raw materials, than similar indicators
вой смеси, приготовленной предлагае-панелей из сырьево й смеси, полученмым способом и{леют меньшую плотностьной известным способом.The mixture prepared by the proposed panels from the raw mixture is obtained by the method obtained and {the lower density is prepared in a known manner.
Claims (3)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU823458220A SU1077871A1 (en) | 1982-06-23 | 1982-06-23 | Method for preparing raw mix for making gypsum and fiber panels |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU823458220A SU1077871A1 (en) | 1982-06-23 | 1982-06-23 | Method for preparing raw mix for making gypsum and fiber panels |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| SU1077871A1 true SU1077871A1 (en) | 1984-03-07 |
Family
ID=21018400
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU823458220A SU1077871A1 (en) | 1982-06-23 | 1982-06-23 | Method for preparing raw mix for making gypsum and fiber panels |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| SU (1) | SU1077871A1 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2796804C1 (en) * | 2022-07-19 | 2023-05-29 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Тверской государственный технический университет" (ТвГТУ) | Composition for manufacture of gypsum wall panels |
-
1982
- 1982-06-23 SU SU823458220A patent/SU1077871A1/en active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 1. Волженский А.В. и Ферронс ка А.В. Гипсовые в жущие и издели . М., Стройиздат, 1979, с. 186-199. 2. За вка GB № 1536665, кл. D 21 В, 1978 (прототип ) . * |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2796804C1 (en) * | 2022-07-19 | 2023-05-29 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Тверской государственный технический университет" (ТвГТУ) | Composition for manufacture of gypsum wall panels |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US3770859A (en) | Building materials | |
| US5154874A (en) | Method of producing gypsum/fiber board, especially for floor boards | |
| USRE32673E (en) | Process for the production of calcium silicate-containing stone blanks useful in constructing building walls | |
| JPH06505448A (en) | Fiber gypsum board and its manufacturing method | |
| ES2905705T3 (en) | Gypsum fiber board as well as method and device for the production of a gypsum fiber board | |
| CN102575397A (en) | Method for manufacturing a mineral fibre-containing element and element produced by that method | |
| US7332114B2 (en) | Process for manufacturing sound absorbing cement tile | |
| EP0029430B1 (en) | Moulding of construction products | |
| SU1077871A1 (en) | Method for preparing raw mix for making gypsum and fiber panels | |
| DE1571466A1 (en) | Process and device for the production of plasterboard and molded articles | |
| US2088813A (en) | Apparatus for preparing gypsum slabs | |
| CA2015128A1 (en) | Method for disposing of rest material by incorporating it in shaped articles and shaped articles manufactured according to the method | |
| EP0027489B1 (en) | Nonflammable building material and process for its preparation | |
| US8082760B2 (en) | Method and apparatus for the production of man-made vitreous fibre products | |
| US2007133A (en) | Gypsum slab and method of manufacturing same | |
| JPS5888156A (en) | Manufacture of fiber reinforced lightweight cement formed body | |
| US5277856A (en) | Method for manufacturing shaped bodies from gypsum, water, fibers and light aggregate particles | |
| RU2015129C1 (en) | Manufacture of panels | |
| RU2068827C1 (en) | Method of preparing steel-fiber-concrete mixture | |
| SU1765018A1 (en) | Method of fibrous concrete production | |
| SU1010044A1 (en) | Method for preparing mix for making ornamental and acoustical material | |
| CA1162038A (en) | Moulding of construction products | |
| SU1787974A1 (en) | Raw mixture for producing heat insulation | |
| SU1609782A1 (en) | Method of producing lightweight concrete mix with coarse aggregate | |
| US1634900A (en) | Mold for building blocks and process oe molding |