и :io(;pcreinu :i с-бума ному 6i;rri, ИСПОЛ;.-ЗОВаИО в 11110ИЗВОДСТВе различных видов бумаги с цель.ю увеличени вольности бумаги с одноН{5сменн1-1м пов1Лиснисм ее механическо чроч нести. Известно, что введение в комлс-зи бумаги манетвальных наполните/:ей сопровождаетс снижением ее механической 111юч ностн , что ограничиваб:т возможности производства бумаги с: высоким содержанием наполнител . В то же BCiOMH увеличение содержани з tjy.Mare минерального наполнител бе; схпчественного снижени ее механ ческой прочности весьма желательно не только по экономическиГ соображени м, так как позвол ет заменить часть волокнистых полуфабрикатоЕ дешевым минеральным сырьем, bic и с целью повышени ка,чества бумаги, улуч11;еки ее печатных свойств, повки ени белизны и непрозрачности . Известен способ повышени зольности бумаги с одновременным повышением ее механической прочности пчтем обработки каолина водным раствором алюмината натри , вз т11аУ1 в количестве 2,5-5,0% к массе абсолютно сухих водокон. ОбработанSibP . таким образом каолин вводитс в бумажную массу, после чего добавкой нес устанавливаетс рН 8,59 ,0 ij . Наиболее близким к предлагаемому изобретению вл е.тс способ получен бумаги, по которому перед смешением наполнител , обработанного полиакри ламидом (ПАА;, с суспензией волокни того полуфабриката, в последнюю предварительно ввод т ПДА в количестве 0,1-1% от массы абсолютно сухих волокон, а обработку наполнител осуществл ют ПАЛ, вз тым в кол честве 0,002-0,009% от массы абсолю но сухого наполнител . Преимуществом этого способа вл етс возможность получени высокозольных (до 30%) видов бумаги с удо летворительными пок азател ми механи ческой прочности 2J . К недостаткам способа следует отнести недостаточное увеличение .еской прочности бумаги, сущес венно ограничивающее область его при менсни , а также все недостатки, поиоущие отливу бумаги в кислой среде по сравнению с нейтрально-щелочнс511 ; мала долговечность бумаги, уск(зренна коррози оборудовани и т зубо-,бО проводов, увеличенные затраты энергии на размол, невозможность использовани карбонатных напопнителей и некоторых красителей, мен ющих окраску при рН мен1-ше 5 и др. . Ili.;bKi угибрртени БЛ етси yвeJiичение зо ;ьности бумази при одноврс-гменном г:оВ1Л1:сНии ее механической 1РОЧНОСТИ . Постатэлон а . цель достигаетс тем,, что согласно способу получени бумаги, включающему обработку каолина модифицирующим агентом, введение его в бумажную массу, содержащую полиак1н-.памид, отлив полотна, прессование: его и сушку, обработку каолина осуществл ют водным раствором алюмината натри в количестве 2,5-7,5% tv-.ассы абсолютно сухого BojiOKiia Е пересчете на оксид алюмини или его смесью с полиакриламидом , вз тым Б количестве 0,001-0,01% от массы каолина, а после введени каолина бумажную массу подкисл ют ° сол ной кислотой до рН 6,5-9,0. При з а-юни х рН 6,5-9,0 алюминат натри гидролизуетс с образованием гидроксида алюмини , В указанном диапазоне а1; :тивной кислотности среды гидроксиды апюмини сильно гидратировснны . выоокополимеризованы и обладают значительной поверхностной энергией. Стрем сь перейти в более выгодное энергетическое состо ние, гидроксиды алюмини легко вступают во взаимодействие с целлюлозой, результатом которого вл етс застройj a внутренней координационной сферы алюминиевого полигидроксокомплекса поверхностными Хидроксильннми группами мо.г;екул целлюлозы. Высока координационна активностг. гидроксидов алюмини по отношению к целлюлозе приводит к обхзазованию трехмерных структур типа волокно-гидроксид с1Люмини -волокно, что и обуславливает пов|з1и:ение показателей механической прочности бумаги. Увеличение прочности бумаги в результате предварительной обработки суспензии наполнител раствором алюмината натри объ сн етс адсорбцией катиона алюмини на поверхности частиц наполнител , в результате чего возрастает количество активных центров, по которым может происходить координационное св зывание частиц каолина с полиеризованными молекулами гидроксида алюмини , а через них - и с волокнами еллюлозы. При совместном ис1 ользовании алюината натри и ПДА наблюдаетс вление синергизма, т.е. взаимное усиление действи указанных добавс-к по сравнению с действием каждого из этих веществ при их использовании Б отдельности. П р { м е р 1. Сульфитную беленхгс целлюлозу размалывают в лабораторгю-,; ролле до степени помопа в массу ввод т суспензию наполни f ;: после 10 мин перемещивани с ломг-::I.K Сульфата алюмини устанавливают рН 4,5-5,0 и массу перемешивают еще 10 мин, после чего обычным способом производ т отлив, прессование и сушку бумаги в аппарате Рапид-Кеттен . Пример 2. Отличаетс от примера 1 тем, что суспензию каолина пред варительно обрабатывают водным раство ром алюмината натри в количестве 5% от массы абсолютно сухих волокон. Обработанную таким образом суспензию каолина ввод т в бумажную массу и сол ной кислотой устанавливают рН 8,5-9,0, после чего обычным образом производ т отлив, прессование и сушку бумаги. Пример 3. Отличаетс от примера 1 тем, ЧТОБ бумажную массу добавл ют ПАА в количестве 0,3% от массы абсолютно сухих волокон и затем ввод т каолин, обработанный ПАА в количестве 0,005% к массе каолина. Пример 4. Отличаетс от приме ров 2 и 3 тем, что в бумажную массу добавл ют ПАА в количестве 0,3% к массе.абсолютно сухих волокон, перемешивают и затем ввод т суспензию каолина, обработанную алюминатом натри в количестве 2,5% к массе абсолютно сухих волокон. После перемешивани сол ной кислотой устанавливают ,5-9,0 и обычным способом производ т отлив, -прессование и сушку бумаги. Пример 5. Отличаетс от прим ga 4 тем, что суспензию каолина обраба тывают раствором алюмината натри в количестве 5% к массе абсолютно сухих волокон. Пример 6. Отличаетс от примера 5 тем, что каолин обрабатываетс смесью алюмината натри и ПАА. ПАА составл ет 0,005% к массе абсолютно сухих волокон. Пример 7. Отличаетс от примеров 4 и 5 тем, что суспензию каолина обрабатывают раствором алюмината натри в количестве 7,5% к массе абсолютно сухих волокон. Результаты испытани всех полученных отливок бумаги представлены в таблице. Из данных таблицы следует, что при использовании одного алюмината натри (пример 2) зольность возрастает на 4,4%, а при использовании одного ПАА - на 9,7% (пример 3) по сравнению с отливками без этих добавок, т.е. суммарный эффект составл ет 4,4+9,,1%. Совместное использование указанных добавок позвол ет повысить зольность бумаги на 27,3%, что свидетельствует об имеющем место эффекте синергизма. При этом прочность бумаги сохран етс на уровне прочности отливок без этих добавок, т.е. с зольностью 21,4%. Таким образом, в результате совместного применени алюмината натри и ПАА возможно значительно повысить зольность бумаги до 48% без снижени ее механической прочности .and: io (; pcreinu: i s-boom 6i; rri, EXPLOIT; .- CALL IN 11110 PRODUCTION of various types of paper with the purpose of increasing freedom of paper with one H {5 shift 1-1 m rotation; 1) Its mechanical extent is to carry. It is known that the introduction to fill mangle paper /: it is accompanied by a decrease in its mechanical power, which limits the ability to produce paper with: high filler content. At the same time, BCiOMH increases the content of mineral raw material tjy.Mare; preferably not only economically Because it allows to replace part of the semi-finished fibrous with cheap mineral raw materials, bic, and with the aim of improving the quality of paper, improving its printing properties, whiteness and whiteness and opacity. To treat kaolin with an aqueous solution of sodium aluminate, take t11aU1 in an amount of 2.5-5.0% by weight of absolutely dry water. Processed by SibP. thus, the kaolin is introduced into the paper pulp, after which the pH is adjusted to 8.59, 0 ij by the addition of carrier. The closest to the proposed invention was the method of paper, according to which before mixing the filler, treated with polyacrylamid (PAA ;, with a suspension of the semi-finished fiber, in the last pre-introduced PDA in an amount of 0.1-1% by weight absolutely dry fibers, and filler treatment is carried out in PAL, taken in the amount of 0.002-0.009% by weight of the absolute dry filler. The advantage of this method is the possibility of obtaining high-ash (up to 30%) types of paper with satisfactory mechanical fillers 2J. The disadvantages of the method include the insufficient increase in the paper strength, which substantially limits its application area, as well as all the disadvantages that cause the paper to drain in an acidic medium compared to neutral alkaline 511, the durability of the paper is low, and the acceleration rate (corrosive equipment corrosion) and t tooth and bo wires, increased energy consumption for grinding, the inability to use carbonate fillers and some dyes that change color at pH less than 5 and so on. Ili.; BKi ugibrteni BL etsi yveJichenie zosta; bomasi with single-gmennym g: оВ1Л1: we see its mechanical 1 CURRENCY. Posatalon a. The goal is achieved by the fact that according to the method for producing paper, which includes treating kaolin with a modifying agent, introducing it into a paper pulp containing polyacin-pamid, casting a sheet, pressing it and drying it, treating the kaolin with an amount of 2 sodium aluminate, 5-7.5% tv-mass of absolutely dry BojiOKiia E, calculated as alumina or its mixture with polyacrylamide, B is used, the amount of 0.001-0.01% by weight of kaolin, and after the introduction of kaolin, the pulp is acidified with hydrochloric acid to pH 6.5-9.0. With a pH of 6.5-9.0, sodium aluminate hydrolyzes to form aluminum hydroxide. In the indicated range a1; : Acidium hydroxides are strongly hydrated. are highly copolymerized and have significant surface energy. Striving to move to a more favorable energy state, aluminum hydroxides easily interact with cellulose, the result of which is the development of the internal coordination sphere of the aluminum polyhydroxo complex with surface Hydroxyl groups of cellulose. High coordination activity. aluminum hydroxides with respect to cellulose leads to obdzazovaniyu three-dimensional structures such as fiber-hydroxide c1 Aluminum-fiber, which causes the following: a measure of the mechanical strength of paper. The increase in paper strength as a result of pretreatment of the filler slurry with sodium aluminate solution is explained by the adsorption of an aluminum cation on the surface of the filler particles, resulting in an increase in the number of active sites that can be used for coordinating binding of kaolin particles to polymerized aluminum hydroxide molecules, and through them and with fibers of cellulose. When using aluminate sodium and PDA together, a synergistic phenomenon is observed, i.e. the mutual enhancement of the effect of these additives, compared with the effect of each of these substances when used separately. PRI {me R 1. Sulfite belenhgs cellulose grind in laboratory- ,; roll up to the degree of help, the suspension of the filling f is introduced into the mass: after 10 min of moving from гrg - :: IK Aluminum sulphate, the pH is adjusted to 4.5-5.0 and the mass is stirred for another 10 min, after which it is drained by pressing in the usual way, pressing and drying paper in the apparatus Rapid-Ketten. Example 2. It differs from Example 1 in that the kaolin suspension is pretreated with an aqueous solution of sodium aluminate in an amount of 5% by weight of absolutely dry fibers. The kaolin suspension treated in this way is introduced into the paper pulp and the pH is adjusted to 8.5-9.0 with hydrochloric acid, after which the paper is ejected, pressed and dried in the usual manner. Example 3. It differs from Example 1 in order for the paper pulp to be added with PAA in an amount of 0.3% by weight of absolutely dry fibers and then kaolin treated with PAA in an amount of 0.005% by weight of kaolin is introduced. Example 4. Differs from Examples 2 and 3 in that PAA is added to the paper pulp in an amount of 0.3% by weight. Absolutely dry fibers are mixed and then a suspension of kaolin treated with sodium aluminate in an amount of 2.5% is added. a lot of absolutely dry fibers. After stirring with hydrochloric acid, 5-9.0 is set and the paper is pressed, dried and pressed in the usual way. Example 5. It differs from ca ga 4 in that the kaolin suspension is treated with a solution of sodium aluminate in an amount of 5% by weight of absolutely dry fibers. Example 6. It differs from Example 5 in that the kaolin is treated with a mixture of sodium aluminate and PAA. PAA is 0.005% by weight of absolutely dry fibers. Example 7. It differs from Examples 4 and 5 in that the suspension of kaolin is treated with a solution of sodium aluminate in the amount of 7.5% by weight of absolutely dry fibers. The results of testing all the obtained paper castings are presented in the table. From the data in the table, it follows that when using sodium aluminate alone (example 2), the ash content increases by 4.4%, and when using one PAA, by 9.7% (example 3) as compared to castings without these additives, i.e. the cumulative effect is 4.4 + 9, 1%. The combined use of these additives can increase the ash content of paper by 27.3%, which indicates the synergistic effect that takes place. At the same time, the strength of paper is maintained at the level of the strength of castings without these additives, i.e. with ash content of 21.4%. Thus, as a result of the combined use of sodium aluminate and PAA, it is possible to significantly increase the ash content of paper by up to 48% without reducing its mechanical strength.