SU1038066A1 - Method of producing sintered articles of covar - Google Patents
Method of producing sintered articles of covar Download PDFInfo
- Publication number
- SU1038066A1 SU1038066A1 SU823464113A SU3464113A SU1038066A1 SU 1038066 A1 SU1038066 A1 SU 1038066A1 SU 823464113 A SU823464113 A SU 823464113A SU 3464113 A SU3464113 A SU 3464113A SU 1038066 A1 SU1038066 A1 SU 1038066A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- powder
- grinding
- hours
- products
- covar
- Prior art date
Links
Abstract
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СПЕЧЕННЬ}ГИЗДЕЛИЙ ИЗ КОВАРА,включающий .размол порошка, прессование и спекание отличают и;й с тем, что, :С целью повышени производительности процесса и плотности изделий, порошок перед размолом охлаждают до -L80-90 Pc и выдерживают в течение 1-2 ч, а после размола отжигают при бОО-ббО С в течение 1-2 ч. (Л сTHE METHOD OF MANUFACTURING SINTER} FROM THE CARPET, including powder grinding, pressing and sintering, is distinguished by the fact that: In order to increase the process performance and density of the products, the powder is ground before grinding to -L80-90 Pc and held for 1 -2 h, and after grinding, annealed at BOO-bbO C for 1-2 h. (L with
Description
:«э эо: “Uh
3:13: 1
3d3d
Изобретение относитс к порошковой металлургии, в частности к способам изготовлени деталей электровакуумных приборов из порошка ковара. Способ может найти применение в при- 5 боростроении,. где требуютс материалы с коэффициентом термического расширени равным коэффициенту термического расширени стекла.The invention relates to powder metallurgy, in particular, to methods for the manufacture of parts for electrovacuum devices from covar powder. The method can be used in the engineering industry. where materials with a thermal expansion coefficient equal to the thermal expansion coefficient of the glass are required.
Известен способ изготовлени кова- 10 ра путем совместного восстановлени исходных порошков окислов железа, кобальта и никел с последующим прессованием , спеканием и доуплотнени- ем l . .15A known method for the manufacture of kovara by co-reduction of the initial powders of iron oxides, cobalt and nickel, followed by pressing, sintering and additional compaction of l. .15
Однако этот способ не обеспечивает получени изделий со стабильными физико-механическими свойствами изза наличи примесей (окислов и хлоридов ), а также не позвол ет исполь- 20 зовать отходы металлорежущего и кузнечного производства в качестве исходного сырь .However, this method does not ensure the production of products with stable physicomechanical properties due to the presence of impurities (oxides and chlorides), and also does not allow the use of metal cutting and forge production as a source of raw materials.
Наиболее близким к предлагаемому вл етс способ изготовлени порошко- 25 вых изделий, включающий размол пор,ошка , прессование и спекание .2j .Closest to the present invention is a method for manufacturing powder products, including grinding of pores, sheathing, pressing and sintering .2j.
Недостатком известного способа вл етс низка производительность вследствие длительности процесса раз- зо мола порошков ковара, которые 9чвл ют- . с весьма пластинчатыми. Так, например , при размоле порошка ковара, полученного распылением, в течение 2k ч в атриторе порошковые частицы практи- ,j чески не измельчаютс . Продолжительность размола таких порошков достигает нескольких суток, что значительно снижает эффективность процесса порошковой металлургии. Кроме того, после размола такие порошки настолько наклепываютс , что прессование их без применени пластификатора практически невозможно. В результате плотность прессовок находитс в пре- , делах 52-60 от теоретической.The disadvantage of the known method is low productivity due to the duration of the process of extracting the powar powders, which are 9–4. with very plate. Thus, for example, when grinding a powder of a spray-dried covar for 2k hours in an attritor, the powder particles are practically not crushed. The duration of grinding of such powders reaches several days, which significantly reduces the efficiency of the powder metallurgy process. In addition, after grinding, such powders are so sticky that pressing them without the use of a plasticizer is almost impossible. As a result, the density of the compacts is in the range of 52-60 from the theoretical.
Цель способа - повышение производительности процесса и плотности изделий .The purpose of the method is to increase the performance of the process and the density of products.
Поставленна цель достигаетс со- 50 «гласно способу изготовлени спеченных изделий из ковара, включающему размол порошка, прессование и спекание , порошок ковара перед размолом охлаждают до -(80-90 )°С и выдер- 55 живают в течение 1-2 ч, а после размола отжигают при 600-б50°С гр течение 1-2 ч.This goal is achieved according to 50 "the method of making sintered Kovar products, including grinding of the powder, pressing and sintering, the powder of the kovar is cooled to - (80-90) ° С before grinding, and allowed to stand for 1-2 hours after grinding annealed at 600-b50 ° C gr for 1-2 hours
Охлаждение порошка ковара до температуры меньшей или равной -80 С необходимо дл превращени -фазы в более хрупкую об -фазу, котора лучше измельчаетс . Темпе1оатура - превращени равна .The cooling of the kovar powder to a temperature of less than or equal to -80 ° C is necessary for the transformation of the α phase to a more brittle about α phase, which is better ground. The temperature is equal to.
Охлаждение до температурь) выше приведет к неполному jf-O- превращению , что снизит производительность процесса изготовлени изделий .Cooling to a temperature higher will lead to incomplete jf-O-transformation, which will reduce the productivity of the process of manufacturing products.
Охлаждение до температуры ниже не приводит к заметному повышению производительности процесса изготовлени изделий,так как СХ превращение уже происходит при -80°С.Cooling to a temperature below does not lead to a noticeable increase in the productivity of the process of manufacturing products, since CX transformation already occurs at -80 ° C.
Выдержка порошка в течение 1-2 ч обеспечивает наиболее полное превращение . При выдержке менее 1 ч йе происходит достаточно полного у - о( превращени , в результате увеличиваетс длительность размола, что приводит к снижению производительности изготовлени изделий. Выдержка более 2 ч ;нецелесообразна,, так .как уже при двухчасовой выдержке происходит практически полное V -о превращение .Exposure of the powder for 1-2 hours provides the most complete conversion. With a shutter speed of less than 1 hour, a sufficiently complete y — o occurs (transformation, as a result, the grinding time increases, which leads to a decrease in the productivity of manufacturing products. Exposure is longer than 2 hours; it is impractical because almost full V -o the transformation.
Отжиг порошка при температуре 600гб50°С необходим дл сн ти наклепа после размола и исключени операции смешивани с пластификатором . Отжиг при температуре ниже не обеспечивает достаточно полного сн ти наклепа. В результате снижаетс плотность прессовок. Отжиг при температуре вышЪ приводит к схватыванию частиц между собой , что требует дополнительной операции размола. Врем отжига выбрано из расчета наиболее полного сн ти , наклепа. При времени выдержки менее 1 ч не происходит достаточного сн ти наклепа, что снижает плотность прессовок. Выдержка более 2 ч уменьшает производительность процесса изготовлени изделий.Annealing the powder at a temperature of 600gb50 ° C is necessary to remove the work hardening after grinding and eliminate the mixing operation with the plasticizer. Annealing at temperatures below does not provide a sufficiently complete removal of the work hardening. As a result, the density of the compacts is reduced. Annealing at a temperature higher causes the particles to set together, which requires an additional grinding operation. The annealing time is selected at the rate of the most complete removal, work hardening. With a dwell time of less than 1 hour, sufficient hardening is not sufficiently removed, which reduces the density of the compacts. Exposure for more than 2 hours reduces the productivity of the manufacturing process.
Способ осуществл етс ) следующим оразом .The method is carried out as follows.
Порошок ковара, полученный распылением , или отходы ковара от металлообрабатывающего производства охлаждают до температуры равной или меньшей -80°С и выдерживают в течений 1-2 ч. Затем порошок размалывают до необходимого размера частиц. После чего порошок отжигают в восстановительной атмосфере (например, диссоциированно аммиаке) при 600-650 С в течение 1-2 и прессуют при давлении 400-700 МПа. Полученную прессовку спекают в защит ной атмосфере при 1270-1300°С. Пример 1. Порошок ковара, полученный распылением охлаждают до температуры -80®С и выдерживают в те чение 2 ч, размалывают в атриторе в течение 23 ч и получают порошок с размером частиц не более 56 мкм. Размолотый порошок отжигают при 600 С в атмосфере диссоциированного аммиак в течение 1 ч. Из порошка прессуют заготовки рамок дл Большой интегральнйй схемы при давлении 550 МПа Относительна плотность прессовки составл ет 80. Затем заготовки спекают при 128оРс в атмосфере диссоциироранного аммиака в течение 1м. В результате была получена рамка со следующими размерами: высота 1 мм, длина 9 мм, ширина-б мм, толщина стенки 0, Врем изготовлени одной рамки составило 0,. П р и м е р ., Аналогично примеру 1 изготавливают рамки. Порошок ковара, охлажденный до , выдерживают 1 ч и размалывают в атриторе в течение 26 ч (размер частиц не превышал 5б мкм), отжигают при 650 С в течение 2 м, прессуют при давлений 550 МПа (относительна плотность прессовки составл ет 82) и спекают при 1280°С в атмосфере диссоциированного аммиака в течение 1 ч. Врем изготовлени одной детали составило 0,8 мин. Пример 3. Отходы металлообрабатывающей промышленности (стружку ) охлаждают до и выдерживают в течение 1,5 ч.Затем стружку размалывь ют в атриторе в течение 23 ч (размер частиц не превышал 5б мкм),отжигают в атмосфере диссоциированного аммиака приб25Ь в течение 1,5 м, прессуют при давлении t55 О МПа (относительна плотность 31%) и спекают при 1280 С в атмосфере диссоциированного аммиака в течение 1 ч, В результате была получена рамна Большой интегральной схемы. Врем изготовлени одной рамки составило . О,7 мин. Рамку Большой интегральной схемы изготавливали известным способом. При этом врем размола до размера частиц .не более 56 мкм составл ло 9б ч. Относительна плотность прессовок была равна 52%. Врем изготовлени одной рамки составило 2 мин. Как видно из примеров 1-3 врем изготовлени одной рамки по предлагаемому способу составл ет 0-,60 ,8 мин, а относительна плотность прессовок равна 80-82%,,тогда как врем изготовлени одной детали ро известному способу составл ет 2 мин, а относительна плотность прессо- .вок 52%. Таким образом, предлагаемый спооб- изготовлени изделий из порошка ковара, ,по сравнению с известным,позвол ет повысить производительность роцесса и позвол ет повысить коэффициент использовани металла до 0,95.Kovar powder obtained by spraying or Kovar waste from the metal-working industry is cooled to a temperature equal to or less than -80 ° C and held for 1-2 hours. Then the powder is milled to the required particle size. After which the powder is annealed in a reducing atmosphere (for example, dissociated ammonia) at 600-650 C for 1-2 and pressed at a pressure of 400-700 MPa. The resulting compact is sintered in a protective atmosphere at 1270-1300 ° C. Example 1. Kovar powder obtained by spraying is cooled to a temperature of -80 ° C and held for 2 hours, milled in an attritor for 23 hours and a powder with a particle size of not more than 56 microns is obtained. The ground powder is annealed at 600 ° C in an atmosphere of dissociated ammonia for 1 hour. The powder is pressed into blank blanks for a large integrated circuit at a pressure of 550 MPa. The relative density of the compact is 80. Then the blanks are sintered at 128 ° F in a dissociated ammonia atmosphere for 1 m. As a result, a frame was obtained with the following dimensions: height 1 mm, length 9 mm, width b mm, wall thickness 0, The time of making one frame was 0 ,. PRI me R., Analogously to example 1, make the frame. The Kovar powder, cooled to 1, is kept for 1 hour and milled in the attritor for 26 hours (particle size does not exceed 5 µm), annealed at 650 C for 2 m, pressed at pressures of 550 MPa (relative density of the press is 82) and sintered at 1280 ° C in an atmosphere of dissociated ammonia for 1 h. The time of manufacture of one part was 0.8 min. Example 3. The metal-working industry waste (chips) is cooled before and held for 1.5 hours. Then the chips are ground in an attritor for 23 hours (particle size does not exceed 5b microns), annealed in an atmosphere of dissociated ammonia for about 1.5 hours. m, pressed at a pressure of t55 O MPa (relative density of 31%) and sintered at 1280 C in an atmosphere of dissociated ammonia for 1 h. As a result, the frame of the Large Integrated Circuit was obtained. The time of manufacture of one frame was. Oh, 7 min. The frame of the large integrated circuit was manufactured in a known manner. At the same time, the grinding time to a particle size of not more than 56 µm was 9b hours. The relative density of the compacts was 52%. The production time of one frame was 2 minutes. As can be seen from examples 1-3, the production time of one frame according to the proposed method is 0-, 60, 8 minutes, and the relative density of compacts is 80-82%, while the time of production of one part by a known method is 2 minutes, the relative density of the press. 52%. Thus, the proposed manufacturing of products from Kovar powder, in comparison with the known, allows to increase the productivity of the process and allows to increase the utilization rate of the metal to 0.95.
Claims (1)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU823464113A SU1038066A1 (en) | 1982-05-20 | 1982-05-20 | Method of producing sintered articles of covar |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU823464113A SU1038066A1 (en) | 1982-05-20 | 1982-05-20 | Method of producing sintered articles of covar |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU1038066A1 true SU1038066A1 (en) | 1983-08-30 |
Family
ID=21020330
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU823464113A SU1038066A1 (en) | 1982-05-20 | 1982-05-20 | Method of producing sintered articles of covar |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
SU (1) | SU1038066A1 (en) |
-
1982
- 1982-05-20 SU SU823464113A patent/SU1038066A1/en active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
1. Манук н Н.В.,; Саркис н Л.Е. и др Технологи получени спеченных Fe-NI-Со сплавов типа ковар.-Тезисы доиладдв It Всесоюзной конференции по порошковой металлургии. Ташкент, 1979-Киев, 197Э, с. 2. Треть ков В.И. Основы металловедени и техколо ии производства спеченных твердых сплавов С. МеЧаллурги , U76, c.2$8-l 0. (,) * |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP0187538B1 (en) | Permanent magnet and method for producing same | |
EP0289599B1 (en) | Process for producing permanent magnets | |
EP0523658B1 (en) | Method for making injection molded soft magnetic material | |
SU1038066A1 (en) | Method of producing sintered articles of covar | |
USRE34838E (en) | Permanent magnet and method for producing same | |
JP2967094B2 (en) | Aluminum nitride sintered body and method for producing aluminum nitride powder | |
CN112201428A (en) | Method for preparing high-performance magnetic steel by using neodymium iron boron reclaimed materials | |
CN110544569A (en) | neodymium-iron-boron magnet and production process thereof | |
JPS62206801A (en) | Manufacture of rare earth magnet | |
JPS62282417A (en) | Manufacture of rare earth magnet | |
JPS62274033A (en) | Manufacture of rare earth-transition metal alloy target | |
JP2001342559A (en) | METHOD FOR MANUFACTURING Te ALLOY TARGETING MATERIAL | |
US3066022A (en) | Process for the manufacture of pulverized iron | |
JPS62185805A (en) | Production of high-speed flying body made of tungsten alloy | |
US4582535A (en) | Invar alloy on the basis of iron having a crystal structure of the cubic NaZn13 type, an article herefrom | |
JPH0762184B2 (en) | Method for manufacturing Ti alloy product | |
JPH0372011A (en) | Manufacture of rare earth metal-ion-boron series alloy powder for sintered magnet | |
JPH01111303A (en) | Manufacture of rare earth magnet | |
JPS6236366B2 (en) | ||
JP3300420B2 (en) | Alloy for sintered sealing material | |
JPH0568841B2 (en) | ||
RU2041024C1 (en) | Method of manufacturing long-sized articles from aluminium alloy scrap | |
SU984674A1 (en) | Method of producing sintered permanent apertured magnets of cobalt with rare-earth elements | |
JPS6236365B2 (en) | ||
SU1675061A1 (en) | Method of preparing aluminium alloy chip charge |