Изобретение относитс к составу массы, котора может быть использо вана дл заполнени швов и пространст между издели ми в огнеупорной клад сводов и стен тепловых агрегатов, например плавильных печей. Известна огнеупорна масса дл футеровки плавильных печей, включающа магнезитовый порошок (бО70% ), хромомагнезитовый порошок (10-20%), огнеупорную глину (7-15% и- жидкое стекло (8-10%)Г1. Недостатками такой массы вл ютс больша усадка при нагревании низкие св зующа способность и тер мостойкость, обуславливающие небол шой срок службы футеровки. Наиболее близкой по технической сущности к изобретению вл етс ог упорна масса f2j дл заполнени швов между кирпичами при кладке св да металлургических печей и покрыт его внутренней поверхности, содержаща , вес.%: Магнезитовый порошок Основа Хромомагнезитовый порошок10-20 Шамотный ло| ошок, 10-20 Орнеупорна глина10-15 Жидкое стекло ( сверх 100% ;10-15 Добавка шамота в состав магнезиальной массы несколько стабилизи ее объем и снижает усадку в процессе нагревани , по при наличи , tf составе глинистого компонента, к торый вводитс дл повышени пласт ности и спекаемости массы, полност -ее не устран ет. Крометого, добав ка-шамота тормозит минерализующее . спекающее действие в массе при нагревании . В св зи с этим материаль , ные швы из такой массы в огнеупорн кладке при эксплуатационных температурах склонны к растрескиванию и отрыву,от поверхности изделий. В наибольшей степени эти недостатки про вл ютс при заполнении толстых швов (12-18 мм ) или пространств между издели ми в кладках, которые в насто щее врем наход т широкое применение в конструкци х футеровки сводов промышленных печей и опре дел ют новое прогрессивное направление . Кладка, выполненна с применение , известного состава огнеупорной масс имеет небольшой срок службы (55 пла вок в футеровке сводов). Цель изобретени - увеличение срока службы футеровки. Поставленна цель достигаетс тем, что огнеупорна масса дл заполнени швов и пространствв кладк футеровки тепловых агрегатов-преимущественно плавильных печей, включающа магнезитовый .и.хромомагнезитовый пороилки, стабилизирующую и спекающую добавки и затворенна на жидком стекле, в качестве стабилизирующей и спекающей добавок содержит шламовые корундовые отходы абразивного производства следующего состава, мас.%: AljOj 86-94 Ti022-5 1,5-3 СаО0,3-1,5 MgO . 0,4-1 CrgO 0,2-2 SiOj0,3-2,5 и фритту силикатную грунтовую следующего состава, мас.%: Si02 36-48 АХгОз 4-6 СаО 3-10 NajO 15-24 БгОз 18-22 РегОз 1,5-6 СаО 0,2-0,6 N10 1-3,5 F 0,9-3 ( сверх 100% ; при следующем соотношении компонентов , мае.%: . Хромомагнезитовый порошок - 10-20 Шламовые корундовые отходы абразивного производства15-25 Фритта силикатна грунтова 2-6 Жидкое стекло . 8-12 Магнезитовый Остальное порошок Шламовые корундовые отходы образуютс на абразивных заводах при про изводстве зернистого корунда. Фритту силикатную грунтовую (СГ - 21а и СГ-21в ) изготавливают по ТУ 14-11-101-75 путем с-плавлени шихты (смеси ) в печи до стекловидного состо ни при температурах не ниже 1250°С с последующим быстрым охлаждением в воде дл облегчени размола. Совместна добавка фритты и шлаового корунда в состав магнезиальой массы сообщает ей необходимое инерализующее и спекающее действие с высокими конечными показател ми рочности сцеплени ее с ргнеупо5 ныи издели ми, способностью сохран ть осто нство объема при эксплуатаионных температурах и обладать высоой термостойкостью. При этом высока прочность сцепени массы с издели ми достигает благодар высокой адгезионной иThe invention relates to the composition of a mass that can be used to fill seams and the space between products in a refractory treasure of arches and walls of thermal units, such as smelting furnaces. The known refractory mass for lining melting furnaces, including magnesite powder (B70%), chromo-magnesite powder (10-20%), refractory clay (7-15% and liquid glass (8-10%) G1. The disadvantages of this mass are large shrinkage when heated, low bonding capacity and thermal resistance, causing a small lining service life.The closest to the technical essence of the invention is a fire-resistant mass f2j to fill the joints between bricks while laying the inner surface of metallurgical furnaces and is covered with its inner surface containing thickening, wt.%: Magnesite powder Base Chrome-magnesite powder 10-20 Fireclay trap | oskhok, 10-20 Orneupornaya clay 10-15 Liquid glass (over 100%; 10-15 Addition of chamotte to the magnesia mass somewhat stabilize its volume and reduces shrinkage in the process heating, at the presence of, the tf of the composition of the clay component, which is introduced to increase the plasticity and sintering of the mass, does not completely eliminate it. In addition, the addition of ca-chamotte inhibits mineralization. mass sintering action when heated. In this connection, material joints from such a mass in refractory masonry at operating temperatures are prone to cracking and tearing away from the surface of the products. These deficiencies are most pronounced when filling thick seams (12-18 mm) or spaces between products in masonry, which are currently widely used in the lining structures of the vaults of industrial furnaces and define a new progressive direction. Masonry, made with the use of a known composition of refractory masses, has a short service life (55 charges in the lining of the vaults). The purpose of the invention is to increase the service life of the lining. The goal is achieved by the fact that the refractory mass for filling the seams and spaces in the lining of thermal units — mainly smelting furnaces, including magnesite and chrome magnesite powders, stabilizing and sintering additives and shuttered on waterglass, contains chylam alloys, which are chylamone, and they are chlamy. abrasive production of the following composition, wt.%: AljOj 86-94 Ti022-5 1.5-3 CaO0,3-1,5 MgO. 0.4-1 CrgO 0.2-2 SiOj0.3-2.5 and a ground silicate frit of the following composition, wt%: Si02 36-48 AHgOz 4-6 CaO 3-10 NajO 15-24 BgOz 18-22 RegOz 1.5-6 CaO 0.2-0.6 N10 1-3.5 F 0.9-3 (in excess of 100%; in the following ratio of components, May.%:. Chrome-magnesite powder - 10-20 Abrasive slurry corundum waste Production 15-25 Frit silicate primer 2-6 Liquid glass 8-12 Magnesite The rest powder Sludge corundum wastes are formed at abrasive plants during the production of granular corundum. Frit silicate soil (SG-21a and SG-21v) is manufactured according to TU 14-11- 101-75 by cp melting the mixture (mixture) in a furnace to a glassy state at temperatures not lower than 1250 ° C, followed by rapid cooling in water to facilitate grinding. Combined addition of frit and slag corundum to the composition of the magnesian mass gives it the necessary inerizing and sintering effect with high end values its adhesion to the groundwork products, the ability to keep the volume at operating temperatures and to have high heat resistance. At the same time, the high adhesive strength of the mass with the products is achieved due to the high