SU1016258A1 - Способ переработки каолинитсодержащих отходов добычи и обогащени углей - Google Patents

Abstract

СПОСОБ ПЕРЕРАБОЧЖИ Кй©ЗШНИТСОДЕРЖАЩИХ ОТХОДОВ ДОБЫЧИ И ОБОГАЩЕНИЯ УГЛЕЙ, включающий измельчение , гранулирование и обжиг исходного сырь , термообработку полученного продукта в присутствии инертного газа, о т л и ч ающи йс   тем, что, с целью повышени  производительности процесса, продукт после обжига смешивают с исходньин сырьем при весовом соотношении 1:

Description

о: ю

О1

00

Изобретение относитс  к переработке высококремнистого алюминийсрдержащего сырь  и быть использовано при переработке каолинитсодержащих отходов добычи и обогащени  углей дл  получени  глинозема и orнеупоров .

Известен способ переработки высокоглиноземистого сырь , заключающийс  в сжигании угл  в циклонной камере с жидким шлакоудалением, с последующим, переводом шлака в возгоночную камеру, в которой происходит возгонка кремнезема при 22002500 С . В результате в твердом продукте достигаетс  содержание глинозема 60-65% l. .

Недостатками способа,  вл ютс  низкое извлечение глинозема и возможность использовани  полученного твердого продукта только дл  производства глинозема.

Наиболее близкимпо технической сущности и достигаемой цели к предлагаемому  вл етс  способ переработки каолинитсодержащих отходов добычи и обогащени  углей, включающий измельчение, гранулирование и обжиг исходного сырь , термообработку полу 1енного продукта в присутствии инертного газа при 1700°С в течение 3-х часов. Твердый продуйт после термообработки содержит 82-85% глинозема .2,

Недостатками известного способа  вл ютс  низка  производительность процесса и высокие затраты на его реализацию. Указанные недостатки вызваны необходимостью проведени  термообработки всего исходного сырь  после предварительного обжига, а также высокой температурой и длитель ной выдержкой полученного продукта при термообработке.

Целью изобретени   вл етс  повышение производительности процесса.

Поставленна  цель достигаетс  те что согласно способу переработки каолинитсодержащих отходов добычи и обога щени  углей, включающему измельчение , гранулирование и обжиг исходного сырь , термообработку полученного продукта в присутствии инертного газа, продукт после обжига смешивают с исходным сырьем при весовом соотношении 1:(1-1,5) и термообработку ведут при 164016бО°С в течение 30-60 мин.

Способ осуществл ют следующим образом.

Каолинитсодержащие углеотходал измельчают до крупности 1-3 мм,, гранулйруют, подвергают обжигу при 1000°С в течение 10 мин .и смешивают .с исходной породой в весовом соотношении 1Ц1-1,5). Подготовленную шихту помещают в печь, которую нагревают до заданной температуры

1640-1660С, выдерживают при этой температуре 30-60 мин. В пространство печи подают инертный газ, например азот, аргон, окись углерода, со скоростью 0,01-0,0125 на кг шихты.

Пример 1. Дл  получени  корундкарборундовых материалов берут отходы обогащени  экибастузского угл , характеризующиес  следующими показател ми г зольность (А) 75,1%, влажность (W) 13,0%, выход летучих веществ (V) 13,9%. Минералогический состав породы представлен на 70% каолинитом и на 5-10% кварцем. Химический состав озоленной породы следующий: 39,4% , 56,6% Si02, 1,0% PSfiO. Породу измельчают до крупности 1-3 мм, гранулируют, обжигают при 1000 С . в течение 10 мин, добавл ют необожженную породу в весовом соотношении 1:1. Печь нагревают до , выдерживают материал при этой температуре 30 мин. В пространство печи пропускают аргон со скоростью 0,01 нм минКГ шихты. По окончании времени выдержки печь охлаждают , продукт взвешивают и определ ют его. химический и фазовый соста Фазовый состав твердого продукта представлен 78,2% oi -AjLOj, Ю, 4% Sit, 1,6% SiO, 9,7% 51эл, 1,5% Fe, сумма растворилих в кислотах соединений алюмини  (карбиды, оксикарбиды; металлический алюминий) составл ет 2,2%.

Пример 2. Исходную шихту и соотношение обожженной породы к .исходной берут те же, что и в примере 1, но термообработку провод т при 1650°С в течение 60 мин в присутствии азота, который пропускают со скоростью 0,0125 нм /мин-кг шихт Фазовый состав твердого продукта: 83,0%c6-At.2.0,,, 10,2% Sin, 3,6% Si 1,0% Fe, сумма растворимых в кислотах соединений алюмини  2,0%.

Пример 3. Исходную шихту берут ту же, что и в примере 1, но весовое соотношение обожженной породы к исходной равно 1;1,5, температура процесса 1660°С, врем  выдержки 60 мин, аргон подают со скоростью 0,01 нм минкг шихты. Фазовый состав твердого продукта:

85,5% oC-A4o, QO Sii 2,0%SiO z. Fe, сумма растворимых соединений , алюмини  1,5%.

Вли ние весового соотношени  обожженной породы к исходному сырь температуре и длительности термообработки на содержание глинозема в конечном продукте представлено щ таблице.

.Как видно из таблицы, при уменьшении температуры процесса дл  того Vчтобы палучит1ч продукт с заданным содержанием А О , необходимо в несколько раз увеличить врем  выдержки , что резко уменьшает производительность процесса. При уменьшении времени выдержки дл  получе-. ни  продукта с содержанием не менее 80;fe следует подн ть температуру процесса/ что потребует дополнительных .энергозатрат. Изменение соотношени  против 1.,57 в ту и другую стороны приводит к уменьшению содер .жани  в конечном продукте против заданного.

Предлагаемый способ по сравнению с известным позвол ет: увеличить

производительность процесса более чем в 3 раза, при содержании глинозема в конечном продукте 78,287% , удешевить процесс за счет снижени  энергозатрат на 1,2 kBT-.ч на 1 т перерабатываёких отходов, вызванных снижением температурил исходного сжфь , подвергаемого обжигу;, упростить процесс за счет снижени  температуры термообработки и возможгности использовани  традиционных ог-, неупоров.

Ожидаемый экономический эффект от реализации предлагаемого способа дл  установки производительностью 100 тыс. т концентратов окиси алюмини  в год составит 2,2 млн.рублей.

Claims (1)

1. СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ ΚΑΘ3ΪΜНИТСОДЕРЖАЩИХ ОТХОДОВ ДОБЫЧИ И ОБОГАЩЕНИЯ УГЛЕЙ, включающий измельчение, гранулирование и обжиг исходного сырья, термообработку полученного продукта в присутствии инертного газа, о тл и ч ающи й с я тем, что, с целью повышения производительности процесса, продукт после обжига смешивают с исходным сырьем при весовом соотношении 1:(1-1,5) и термообработку ведут при 1640-1660*С в течение 30-60 мин.

   ю ел >