4 СО 4i 4:: Изобретение относитс к производ ству железорудного сьфь в черной металлургии, а именно к производств окускованного сырь . Известны способы сжигани топлива в слое железорудных окатышей при их термообработке на обжиговых маши нах конвейерного типа, включающие контролирование коэффициента расход воздуха горени , предварительное пе ремешивание топлива и воздуха в гор не обжиговой машины, фильтрацию сме си через слой, турбулизацию, дробление , подогрев и, микрофакельное сжигание 1. i Однако способы характеризуютс случайными скоростью и направлением движени фронта горени топлива в слое и уровнем развиваемых температур . Это обсто тельство объ сн етс сжиганием топлива в слое окатыше без учета особенностей структ ы. сло - его физических характеристик таких как порозность, средн крупность . В результате становитс воз .можным образование узкого фронта го топлива с температурами, прёвы шаклцими 14.00 С и способствующими спе кообразованию окатышей, сжигание на значительном удалении от нижних горизонтов сло и, следовательно, недообжиг окатышей; приближение фронта горени к поверхности сло и загорание топлива над слоем окатышей. Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому результату вл етс способ обжига железорудных окатышей, включающий сушку, нагрев с последующим охлаждением верхнего горизонта материала , обжиг путем подачи газовоздушной смеси в слой и сжигание ее в средних и нижних горизонтах сло 2 Недостатками известного способа вл ютс формирование фронта горени со случайным уровнем температур определ емым степенью подогрева топливовоздушной смеси перед ее загоранием . Степень нагрева смеси в свою очередь во многом зависит от аэродинамического сопротивлени сло окаты шей, количества топливовоздушной сме си и теплового потенциала верхних горизонтов сло , в результате становитс возможным как развитие в слое окатышей температур, превышающих 1400 С и способствующих образованию в нем спеков, так и недообжиг нижних горизонтов окатышей вследствие недостаточного высокого уровн температур в слое. Кроме того спо соб характеризуетс отсутствием меходов и рекомендаций по сжиганию газа с. высокими коэффициентами расхода воздуха, что вл етс возможным при высокой степени нагрева топливовоздушной смеси перед ее загоранием. Цель изобретени - снижение расхода и повышение качества готовой продукции. Поставленна цель достигаетс согласно способу обжига железорудных окатышей, включак цему сушку, нагрев с последующим охлаждением -верхнего горизонта материала, обжиг путем подачи газовоздушной смеси в слой и сжигание ее в средних и нижних/горизонтах сло , при порозности сло сырых окатышей 0,29-0,34 и высоте , равной 8-25 средних калибров куска, устанавливают коэффициент расхода воздуха горени 3,3-3,7 и удельный расход тепла 100-170 ккал/(), при повышении порозности сло с 0,34 на каждые 5% уменьшают коэффициент расхода воздуха с 3,3 на 4-7%, а при увеличении высоты сло сырых окатышей с 25 средних калиброр куска на каждые 10% удельный раоход тепла повышают с 170 ккал/() на 6-9%. Практика эксплуатации обжиговых конвейерных машин оборудованных устройством дл сжигани газа в слое (ГГУ), показана, что на них равномерность обжига окатышей по высоте рло значительно.выше, чем на машинах , оборудованных обычными топливосжигающими устройствами. Кроме того , на обжиговых машинах с ГГУ сокращение количества и врамени сжигаемого газа в горновом пространстве позвол ет сократить потери тепла в окружающую среду. Нагрев газовоздушной смеси при ее прохождении через горизонты раскаленного сло окатышей до 700-800°С позвол ет при высоких коэффициентах расхода воздуха (2,8 и выше) получать на фронте горени газа температуры не ниже 13001350с . Эти обсто тельства способствуют снижению удельного расхода топлива на процесс. При сжигании газа в средних и нижних горизонтах сло материала происходит охлаждение верхних, что позвол ет значительно сократить размеры зоны охлаждени и снизить температуру окатышей на разгрузке с машины. Особенностью слоевого сжигани газа вл етс наличие в слое многочисленных турбулизуквдих факторов, способствующих интенсивному перемешиванию toпливa и воздуха. Запас тепла предварительно нагретого сло служит источником энергии, передаваемой топливовоздушной смеси и, тем самым, повышающий ее энергетический уровень, необходимый дл развит.и реакции горени . Топливовоздушна смесь, проход через слой кусковых материалов, дробитс на мелкие факелы , из которых в объеме межкусковых пространств образуйтс гор щие микроФакелы , определ ющие особенности развити процесса сжигани газа в слое В свою очередь количество, форма И прот женность микрофакелов определ ютс структурой обжигаемого сло ока тышей и, в первую очередь, порозностью сло и упаковкой окатышей на нижнем горизонте сло , определ емой давлением вьаиерасположениых слоев. Поэтому при обжиге окатышей со сжиганием газа в слое изменение его физической характеристики (порозности, высоты) необходимо сопровождать изменением входных граничных условий образовани микрофакелов в межкусковых объемах окатышей. Полученные данные показали, что получение стабильной структуры микрофакелов и ее регулировка обеспечиваютс оптимизацией коэффициента расхода воздуха и удельного количества тепла, подаваемого на единицу поверхности сло дл каждой конкретной структурыобжигаемо го сло дкатышей. Опыты показали, что при порозности и высоте сло сырых ок.атышей, рав ным 0,29-0,34 и 8-25 средних калибров куска, коэффициент расхода воздуха и количество тепла должны составл ть 3,3-3,7 и 100-170 ккал/ (). При меньшем коэффициенте рас хода воздуха на участках сло , образующих фронт горени , возможно образование локальных температур, превы (шаквдих 1400°С, а при большем - нижние гориз,онты сло окатышей не разог реваютс до требуемых по технологии температур и качество готовой продук ции ухудшаетс . При меньшей подаче топлива (по теплу) на единицу поверх ности сло практически весь объем топлива сгорает на верхних и средних горизонтах сло , температура на границе слой-постель устанавливаетс ниже и окатыши нижних горизонтов сло недообжигаютс . При боль шей подаче тепла на единицу поверхности сло ФРОНТ горени чрезмерно приближа етс к колосникам обжиговых тележек и существенно возрастает температура в вакуум-камерах. Приведенные параметры образующих микрофакелы тепловых потоков справедливы при следующих физических характеристиках сло сырых окатышей: порозноети сло 0,29-0,34 и высоте сло 8-25 средних калибров куска. Порозность сло ниже 0,29 м /м дл окатышей относительно равномерного гранулометрического состава и при отсутствии разрушени окатышей в пр цессе обжига невозможна.Увеличение порозности сло вьние 0,34 уже требует корректировки величины коэф фициента расхода воздуха.Термическа обработка железорудных окатышей высотой ниже 8 средних калибров куска даже на колосниковых решетках, вход щих в систему комбинированных установок решетка-трубчата печь эконсг мически нецелесообразна и поэтому в предлагаемом способе не рассматриваетс . Высота сло окатьоией свыше 25 средних калибров куска при их обжиге на конвейерных машинах требует повышенной подачи тепла на единицу поверхности сло . Б последнее врем намечаетс тенденци перевода обжиговых конвейерных машин на работу с высоким слоем. Вместе с тем, увеличение высоты сло српровождаетс повышением его аэродинамического сопротивлени . Дл компенсации такого повышени на нагрузке устанавливаютс специальные укладчики сырых окатышей и 1 ислители уже уложенного сло , рббспе.чивающие повышение порозности сло сырнх окатышей до 0,45 и выше. С другой стороны увеличение порозности сло приводит к увеличению размеров отдельных пор сло . В более крупных . порах становитс возможным сжигание топлива в более жестком микрофакеле при значительно меньших коэффициентах расхода воздуха и тем самым повышение степени использовани тепла топлива в процессе. Увеличение разг Мера пор в слое приводит к существенному уменьшению критического коэффициента расхода воздуха, т.е. коэффициента, при котором обеспечиваетс устойчивое и управл емое микрофакельное сжигание топлива. При увеличении порозности сло с 0,34 на каждые 5% следует понижать коэффициент расхода воздуха с 3,3 на 4-7%. При меньшем снижении коэффициента расхода воздуха его величина значительно выше критического коэффициента расхода воздуха, что обусловливает понижение степени использовани тепла топлива в процессе. При большем снижении коэффициента расхода воздухй возможно образова ,ние фронта горени топлива с темпе|ратурами , превышак цими . Увеличение слой на обжиговых тележках требует, с одноА сто-. роны, расширени фронта горени топлива при относительно невысоких коэффициентах расхода воздуха дл по|Вышени равномерности обжига средних и нижних горизонтов сло окатышей , с другой стороны, увеличени подачи тепла к поверхности сло обжигаемых окатышей. Поэтому на единицу поверхности обрабатываемого сло при повышении его высоты следует подавать увеличенное количество тепла. Как показали опыты, увеличение высоты сло сырых окатышей с 25 средних калибров куска на каждые 10% следуют сопровождать увеличением удельного количества подводимого к поверхности сло тепла 170 ккал/() на 6-9% Меньшее увеличение количества подводимого к поверхности сло тепла при водит к недообжигу нижних горизонто сло ,, а большее - к росту удельного расхода тепла на процесс. Сущность способа заключаетс в осуществлении микрофакельного сжигани топлива непосредственно в слое окатышей в зависимости от его физических характеристик (порозности, высоты), управлении этим процессом и оптимизации удельного расхода топлива на процесс дл каждой конкретной упаковки сло . При этом стабильна структура микрофакелов и ее регулировка обеспечиваютс оптимизацией коэффициента расхода воздуха горени и количества тепла, подаваемого на единицу поверхности сло . Способ осуществл ют следук цим образом . Пример. На обжиговой маши не, например типа ОК-108, с площадью зоны обжига, зан той устройством дл сжигани газа в слое, равной 20 м , производ т окислительный обжиг, желе зорудных окатышей со средней крупностью куска 12,5 мм в слое высотой 30t мм. Таким образом,высота сло сырых окатышей, обжигаемых на машин ОК-108, составл ет 300:12,5-24 от средн го калибра куска. Загрузку сырых окатышей производ т серийным роликовым укладчиком, обёспечиваимим, упаковку сло с порозностью 0,32 MV Среднюю крупность сьлрых окатышей контролируют по рассевам на стандарт ных ситах и регулируют изменением режима работы окомкователей. Высоту сло контролируют сёрийЕ1ыми уровнемерами и вторичными приборами КИП и регулируют изменением скорости движе ни обжиговых тележек. Порозность сло определ етс системой укладки и типом окатышей и в процессе эксплуатации практически не мен етс , поэтому ее измер ют эпизодически. Сырые окатыши, расположенные на обжиговых тележках, последовательно подвергают сушке, подготовке к высо . котемпературному обжигу, упрочн ющему обжигу верхних горизонтов сло пр надслоевом сжигании топлива в горне обжиговой машины и упрочн ющему обжигу средних и нижних горизонтов сло при сжигании топлива непосредственно в слое окатышей. При этом на первой стадии обжига (стадии надслоевого сжигани газа) средние горизонты сло pasorpeBaijT до температуры не менее ТОО-вООс, что вл етс достаточным дл стабильного образовани фронта горени топлива на этих горизонтах сло и постепенного перемещени его сверху вниз. На стадии слоевого сжиганий , газа на 1 м поверхности сло подают тепло, в количестве тепло, 170 ккал/() , т.е. 17058500 0,02 м газа (мЯс), где 8500 ккал/м - теплотворна способность природного газа. Всего природного газа в зону обжига, оборудованную ГГУ, подают 0,02- 203600 1450 м /ч. Коэффициент расхода воздуха горени в зоне обжига с ГГУ устанавливают равным 3,4. Тогда количество воздуха, подаваемого в зону обжига с ГГУ, составл ет 1450-10,2 3,4 , где 10,2 - теоретический расход воздуха. Количество природного газа и воздуха контролируют по стационарным расходомерам и регулируют дросселирующими заслонками и вентил ми. После зоны обжига окатыши последовательно проход т зоны рекуперации и охлаждени и поступают на склад готовой продукции. Пример2. На обжиговой машине Toto же типа окислительный обжиг окатышей со средней крупностью 12,5 мм производ т в слое высотой 500 мм (40 калибров от среднего калибра куска). Загрузку сырых окатышей производ т укладчиком, оборудованным рыхлителем трапециедальной волнорезной формы, обеспечивающем упаковку сло с порозностью 0,38 м /м. При таких изменени х физической, характеристики сло в режим работы зоны обжига со слоевым сжиганием топлива внос т следующие коррективы. На второй стадии зоны обжига на 1 м поверхности шихты топлива подают в количестве 170+0,06 lyYis ° 230 ккал/(м.с), де 0,06 - степень повышени количества подводимого к поверхности сло тепла на каждые 10% (0,1 25) повышени высоты сло . Таким образом, в зону обжига с ГГУ подают природный газ в количестве 20-3600 1950 . Коэффициент расхода воздуха горени в зоне обжига с ГГУ устанавливают равным т -э п nt; 0,38-0,34 3,3 2,9, 3,3-0,05 где 0,05 - степень снижени коэффициента расхода воздуха на каждые .5% повышени порозности сло . .Количество воздуха, подаваемого в зону обжига, оборудованную устройством дл сжигани газа в слое, устанавливают равным 1950 10,2-2,9 57500 .4 CO 4i 4 :: The invention relates to the production of iron ore in ferrous metallurgy, namely, to the production of agglomerated raw materials. Methods are known for burning fuel in a layer of iron ore pellets when they are heat treated on conveyor-type roasting machines, including controlling the flow rate of combustion air, pre-mixing fuel and air in the mountains of the roasting machine, filtering the mixture through the layer, turbulization, crushing, heating and micro-flare combustion 1. i. However, the methods are characterized by a random velocity and direction of movement of the fuel front in the bed and the level of developed temperatures. This circumstance is explained by the combustion of fuel in the layer of the pellet without taking into account the features of the structure. layer - its physical characteristics such as porosity, medium size. As a result, it becomes possible to form a narrow front of fuel with temperatures that break through 14.00 C and promote the formation of pellets, burning at a considerable distance from the lower horizons of the layer and, consequently, underburning of the pellets; approach of the combustion front to the surface of the layer and the ignition of the fuel over the layer of pellets. The closest to the proposed technical essence and the achieved result is a method of burning iron ore pellets, including drying, heating followed by cooling the upper horizon of the material, burning by feeding the gas-air mixture into the layer and burning it in the middle and lower horizons of layer 2 The disadvantages of this method are the formation of a combustion front with a random temperature level determined by the degree of heating of the air-fuel mixture before its ignition. The degree of heating of the mixture in turn depends largely on the aerodynamic resistance of the layers of the pellets, the amount of the air-fuel mixture and the thermal potential of the upper horizons of the layer, as a result, it becomes possible to develop temperatures in the layer of pellets exceeding 1400 ° C and promoting the formation of specs in it, and underburning of the lower horizons of pellets due to insufficient high level of temperatures in the layer. In addition, the method is characterized by the absence of approaches and recommendations for the combustion of gas. high coefficients of air flow, which is possible with a high degree of heating of the air-fuel mixture before it is ignited. The purpose of the invention is to reduce consumption and improve the quality of the finished product. The goal is achieved according to the method of burning iron ore pellets, including drying, heating and subsequent cooling of the upper horizon of the material, burning by supplying the gas-air mixture to the layer and burning it in the middle and lower / horizons of the layer, with a porosity of the layer of raw pellets 0,29-0 , 34 and a height equal to 8–25 average calibers of a piece, set the combustion air flow rate to 3.3–3.7 and the specific heat consumption 100–170 kcal / (), while increasing the porosity of the layer from 0.34 for every 5% air flow rate from 3.3 to 4-7%, while The height of a layer of raw pellets from 25 medium gauge pieces for every 10% increases the specific heat output from 170 kcal / () by 6-9%. The practice of operating calcining conveyor machines equipped with a device for burning gas in a layer (GGU), it is shown that the uniformity of pellet burning in them is significantly higher in height than on machines equipped with conventional fuel-burning devices. In addition, on roasting machines with GGU, reducing the amount and the moment of burning gas in the furnace space can reduce heat loss to the environment. Heating the gas-air mixture as it passes through the horizons of the hot layer of pellets up to 700-800 ° C allows, at high air flow rates (2.8 and above), to obtain temperatures not lower than 13001350 s at the gas burning front. These circumstances help to reduce the fuel consumption per process. When gas is burned in the middle and lower layers of the material layer, the upper layers are cooled, which significantly reduces the size of the cooling zone and reduces the temperature of the pellets during unloading from the machine. A specific feature of layer combustion of gas is the presence in the layer of numerous turbulizuid factors contributing to the intensive mixing of fuel and air. The heat reserve of the preheated layer serves as a source of energy transmitted by the air-fuel mixture and, thereby, increasing its energy level, which is necessary for the development of the combustion reaction. The air-fuel mixture, the passage through the layer of lumpy materials, is crushed into small flares, from which burning micro flares form in the volume of the interflame spaces, which determine the peculiarities of the gas combustion process in the layer. In turn, the quantity, shape and extent of micro flakes are determined by the structure of the fired layer. and, first of all, the porosity of the layer and the packing of the pellets on the lower horizon of the layer, determined by the pressure of the positioning layers. Therefore, when pellets are burned with gas burning in a layer, a change in its physical characteristics (porosity, height) must be accompanied by a change in the input boundary conditions for the formation of microfilaments in the inter-piece volumes of pellets. The data obtained showed that obtaining a stable structure of microflocks and adjusting it is ensured by optimizing the air flow rate and the specific amount of heat supplied per unit surface of the layer for each particular structure of the firing layer of eggs. Experiments have shown that with the porosity and the height of the layer of raw okatyshey, equal to 0.29-0.34 and 8-25 medium gauge pieces, the coefficient of air flow and the amount of heat should be 3.3-3.7 and 100- 170 kcal / (). With a lower air flow rate in the areas of the layer that form the combustion front, local temperatures can form, exceed 1400 ° C, and lower horizons are higher, the pellet layer does not reach the temperatures required by the technology and the quality of the finished product deteriorates. With a lower fuel supply (in heat) per unit of the layer surface, almost the entire volume of fuel burns in the upper and middle layers of the layer, the temperature at the bed-bed interface is set below and pellets of the lower layers of the underburning layer With a higher heat supply per unit surface of the FRONT burning layer, it is too close to the grates of the kiln carts and the temperature in the vacuum chambers increases significantly. The given parameters of the heat flux microflakes are valid for the following physical characteristics of the layer of raw pellets: 0.34 and the height of the layer 8-25 medium gauge pieces. The porosity of the layer is below 0.29 m / m for pellets of relatively uniform particle size and in the absence of destruction of the pellets during the roasting process. Evolution is possible. Increasing the porosity of 0.34 already requires adjusting the magnitude of the air consumption coefficient. Thermal treatment of iron ore pellets with a height of less than 8 average piece calibers even on the grate-type gratings of the grid-tube furnace is not very practical and therefore the proposed The method is not considered. The height of the bed is more than 25 average calibers of a piece when fired on conveyor machines requires an increased heat supply per unit surface of the layer. Recently, there has been a tendency for the transfer of baking conveyor machines to work with a high layer. However, an increase in the height of the layer is accompanied by an increase in its aerodynamic drag. To compensate for this increase in load, special stackers of raw pellets and 1 exchangers of the already laid layer are installed, which are designed to increase the porosity of the pellets layer to 0.45 and higher. On the other hand, an increase in the porosity of the layer leads to an increase in the size of the individual pores of the layer. In larger ones. pores, it becomes possible to burn fuel in a harder microfiche with significantly lower air flow rates and thus an increase in the degree of heat utilization of the fuel in the process. Increase rag Measure of pores in the layer leads to a significant decrease in the critical coefficient of air flow, i.e. the coefficient at which stable and controlled micro-flash fuel combustion is ensured. When increasing the porosity of the layer from 0.34 for every 5%, the coefficient of air flow should be reduced from 3.3 to 4-7%. With a smaller decrease in the air flow rate, its value is significantly higher than the critical air flow rate, which causes a decrease in the degree of heat utilization of the fuel in the process. With a greater decrease in the air flow rate, it is possible that the combustion front of the fuel will form at temperatures higher than that of the fuel. Increasing the layer on the kiln carts requires, with oneA hundred-. The expansion of the combustion front of fuel at relatively low air consumption coefficients to increase the uniformity of firing of the middle and lower horizons of the pellet layer, on the other hand, increases the heat supply to the surface of the layer of calcined pellets. Therefore, an increased amount of heat should be applied to the surface unit of the treated layer as its height increases. Experiments have shown that an increase in the height of the layer of raw pellets from 25 medium gauge pieces for every 10% should be accompanied by an increase in the specific amount of heat applied to the surface of the layer 170 kcal / () by 6-9%. A smaller increase in the amount of heat applied to the surface leads to underfiring lower horizons of the layer, and more - to increase the specific heat consumption for the process. The essence of the method is the implementation of microfluid fuel combustion directly in the pellet layer depending on its physical characteristics (porosity, height), control of this process and optimization of the specific fuel consumption per process for each specific packing of the layer. At the same time, the structure of micro-amps is stable and its adjustment is provided by optimizing the flow rate of combustion air and the amount of heat supplied per unit surface of the layer. The method is carried out in the following manner. Example. On a firing machine, for example, type OK-108, with an area of the burning zone, occupied by a device for burning gas in a layer equal to 20 m, oxidative burning is effected, gel ore pellets with an average particle size of 12.5 mm in a layer with a height of 30t mm . Thus, the height of the layer of raw pellets fired on OK-108 machines is 300: 12.5-24 of the average gauge of the piece. The loading of raw pellets is carried out using a serial roller stacker, ensured, packing of a layer with a porosity of 0.32 MV. The average particle size of the pellets is controlled by sieving on standard screens and adjusted by changing the operation mode of pelletizers. The height of the layer is controlled by series EI level gauges and secondary instrumentation devices and is controlled by changing the speed of movement of the kiln carts. The porosity of the layer is determined by the stacking system and the type of pellets and practically does not change during operation; therefore, it is measured sporadically. Raw pellets, located on the kiln carts, are successively dried, prepared for high. It is a firing, strengthening firing of the upper layers of the layer above the layer of fuel combustion in the furnace, and strengthening of the middle and lower layers of the layer when burning fuel directly into the layer of pellets. At the same time, in the first stage of burning (the stage of over-bed burning gas), the average horizons of the Pasorpe BayjT layer to a temperature of at least LLP-HEOc, which is sufficient for stable formation of the combustion front of the fuel in these horizons of the layer and gradually moving it from top to bottom. At the stage of layer burning, gas per 1 m of the surface of the layer is supplied with heat, in the amount of heat, 170 kcal / (), i.e. 17058500 0.02 m of gas (MEU), where 8500 kcal / m is the calorific value of natural gas. Total natural gas in the burning zone, equipped with GGU, serves 0.02-203600 1450 m / h. The flow rate of combustion air in the burning zone with GGU is set equal to 3.4. Then the amount of air supplied to the burning zone from the GSU is 1450-10.2 3.4, where 10.2 is the theoretical air flow. The amount of natural gas and air is controlled by stationary flow meters and controlled by throttling valves and gates. After the burning zone, the pellets successively pass through the recovery and cooling zones and enter the finished product storage. Example2. On a Toto roasting machine of the same type, oxidizing roasting of pellets with an average particle size of 12.5 mm is produced in a layer with a height of 500 mm (40 calibers from the average gauge of the piece). The raw pellets are loaded with a stacker equipped with a trapezoidal breakwater ripper, ensuring the packing of a layer with a porosity of 0.38 m / m. With such physical changes, the characteristics of the layer make the following adjustments to the operation of the firing zone with the layer burning of fuel. In the second stage, the burning zone per 1 m of the fuel charge is fed in the amount of 170 + 0.06 lyYis ° 230 kcal / (ms), de 0.06 is the degree of increase in the amount of heat supplied to the surface of the layer by every 10% (0, 1 25) increase the height of the layer. Thus, natural gas in the amount of 20-3600 1950 is supplied to the burning zone from the GSU. The flow rate of combustion air in the burning zone with GGU is set equal to t - e p nt; 0.38-0.34 3.3 2.9, 3.3-0.05 where 0.05 is the degree of decrease in the coefficient of air consumption for each .5% increase in the porosity of the layer. The amount of air supplied to the burning zone, equipped with a device for burning gas in the bed, is set to 1950 10.2-2.9 57500.
710149448710149448
Остальные операции предлагаемого ние проиээодительности обжигового способа оставл ют без изменени . оборудовани на 27-30% и существенноеThe remaining operations of the proposed production of the roasting method are left unchanged. equipment by 27-30% and significant
Применение изобретени рбеспечи- Экономический эффект составит : вает снижение удельного расхода топ- 140 тыс. руб. на 1 млн. т окислилива на процесс на 10-12%, повыше- тельных окатышей.The application of the invention of the supply and economic effect is as follows: a reduction in the specific consumption of the top 140 thousand rubles. per 1 mln. tons of oxidizing per 10-12% of the process, increased pellets.
улучшение качества готовой продукции.improving the quality of finished products.