SU1011527A1 - Способ получени двуокиси олова - Google Patents

Description

сд ISD

Изобретение относитс  к способу олучени  двуокиси олова, котора  ироко примен етс  в производстве малей, белых глазурей, молочного текла, в качестве точильного и полировочного порошка, теплостойких высокоомных посто нных и переменных резисторов различного типа.

Известен способ получени  двуокиси олова путем обработки металлического олова азотной кислотой с последующим добавлением аммиака дл  нейтрализации азотной кислоты. Затем садок фильтруют, промывают водой и прокаливают при температуре около 1000°С 1 .

Недостатками этого способа  вл ютс  многостадийность, наличие большого количества отходов производства,. сточных вод и вредных газовых выделений . .

Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому результату  вл етс  способ получени  двуокиси олова путем окислени  при 1100°С распыленного сжатым воздухом металлического олова в присутствии кислорода воздуха 2 . Однако получение двуокиси олова i по этому способу сложно в аппаратурном оформлении. Требуетс  специаль- . ное оборудование, способное выдерживать температуру свыше 1100 С и износоустойчивое к расплавленному металлуНеобходим аппарат дл  подачи сжатого воздуха, которым распыл етс  олоBOi Кроме того, конечный продукт содержит примесь неокисленного олова Сдо 1,

Целью изобретени   вл етс  упрощение процесса.

Поставленна  цель достигаетс  тем, что согг-асно способу получени  двуокиси олова путем термообработки в присутствии кислорода воздуха, термообработке подвергают металлическое олово в смеси с двуокисью олова. Кроме того, двуокись олова берут в количестве от общей массы смеси и термообработку смеси металлического олова и двуокиси олова ведут при 800-900°С.

Способ осуществл ют следующим образом.

При нагреве металлическое олово, расплавл етс . Двуокись олова, как составную часть шихты, ввод т дл  отделени  друг от друга частиц расплавленного металлического олова.

Она не позвол ет частицам олова слитьс  в одну расплавленную фазу. Поэтому, при дальнейшем нагреве, окисл етс  кажда  отдельна  капл  расплавленного металла, что позвол ет получать двуокись олова уже при 800-900°С. При более низкой температуре получаемый продукт имеет примесь окиси олова и металлического олова, использовать более высокую температуру нецелесообразно из-за роста энергетических затрат и необходимости повышать термическую стойкость оборудовани . Если в смеси содержитс  менее 15 двуокиси олова получаемый продукт также содержит примесь окиси олова и металлическое олово. Повышение содержани  двуокиси олова в смеси свыше 50 не приводит к улучшению качества получаемого продукта и поэтому нецелесообразно.

П р и м е р 1. В смесителе в виде вращающегос  наклонного барабана смешивают (,10-15 мин ) 102 г порошкообразного металлического олова и 18 г двуокиси олова. Таким образом, смесь содержит 85 Sn и 15 Sn02 . Смесь прокаливают в камерной печи при 900°С в течение 1-1,5 ч. Полученный 0продукт представл ет собой двуокись олова с решеткой рутила. Выход продукта ,3 г (98,5).

П р и м е р 2 .В смесителе в виде вращающегос  наклонного барабана смешивают (15 мин ) 900 г олова мeтaллVlчecкoгo и 300 г двуокиси олова . Таким образом, смесь содержит 75; олова металлического и 25 двуокиси олова. Окислительную термообработку 0 смеси провод т в камерной печи или во вращающейс  трубчатой печи при 800°С. Полученный продукт представл ет собой однофазную двуокись олова. Электронно-микроскопические исследовани  показывают, что размер частиц продукта не превышает 1-2 мкм. Выход продукта Й35, г (99,5)Примерз . В смесителе в виде Qвращающегос  наклонного барабана смешивают ( мин) 10 кг олова металлического и 10 кг двуокиси оло-. ва. Таким образом, смесь содержит 50 олова и 50 двуокиси олова. При ,готовленную смесь загружают в бункер со шнекером, который подает смесь во вращающуюс  печь. Температура окислени  составл ет 850°С. Полученный продукт представл ет собой одно31011527 4

фазную двуокись олова. Размер частиц Показатели процесса получени  продукта не превышает 2 мкм. Выход двуокиси олова представлены в таблйпродукта 22,65 кг (99,8%). ; це. .

Массова  дол  двуокиси олова Sn02,, не менее

Массова  дол  веществ, раствримых в сол но кислоте, не более

Массова  дол  потерь при прокаливании, %f не более

Массова  дол  сульфатов SOx %, не более

Массова  дол  хлоридов С1, %, не более

Массова  дол  железа Fe, %, не более

Массова  дол  свинца и меди ,Fb и Си, , не более

Массова  дол  мышь ка As, %, не более

Щелочность в пересчете на NaOH , , не более

Массова  дол  остатка на сит № 028, %, не более

99,9

99,5

99,9

0,08

0,08

0,10

0,001

0,05

0,03

0,003

0,005

0,002

0,002

0,006

0,002

0,002

0,10

0,05

0,05

0,002

0,05

1,0

0,5

5 10115276

Применение простого механическогочи сжатого воздуха, провести про-

смешивани  дл  получени  при термо-цесс окислени  металлического олова

обработке мелких капель расплавлен-более равномерно, что в итоге позвоного олова вместо диспергиройанй л ет получить двуокись олова трерасплавленного олова гор чим воздуш-s буемого качества уже при 800-900 С

ным потоком позвол ет исключить изи снизить энергетические затраты,

оборудовани , необходимого дл  вве-а также использовать более дешевое

дени  процесса, аапаратуру дл  пода-низкотемпературное оборудование.

Claims (3)

1. (57 )1. СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ДВУОКИСИ ОЛОВА, путей термообработки ме· )аллического олова в присутствии кислорода воздуха, отличающийся тем, что, с целью упрощения процесса, термообработке подвергают металлическое олово в смеси с двуокисью олова.
2. 2. Способ поп. 1, о т л и чающийся тем, что двуокись олова берут в количестве 15~50% от общей •массы·смеси.
3. 3. Способ по π. 1, о т л и ч аю щ и й с я тем, что термообработку снеси металлического олова и двуокиси олова ведут при 800-900°C.