SU1002243A1

SU1002243A1 - Process for producing magnesium hydroxide

Info

Publication number: SU1002243A1
Application number: SU813361296A
Authority: SU
Inventors: Виктор Теофилович Яворский; Иван Иванович Ковалишин; Тамара Викторовна Перекупко
Original assignee: Львовский Ордена Ленина Политехнический Институт Им.Ленинского Комсомола; Стебниковский Калийный Завод
Priority date: 1981-12-05
Filing date: 1981-12-05
Publication date: 1983-03-07

Description

Изобретение относитс к области химической технологии и может быть использовано дл получени гидрооки-i си магни .The invention relates to the field of chemical technology and can be used to produce magnesium hydroxide-i.

Известен способ получени гидроокиси магни , включанидий обработку шенитовых маточных щелоков щелочью,, промежуточную сушку осадка гидрооки-; си магни при 105-500С с последующей его промывкой и фильтрацией Cl.A method of producing magnesium hydroxide is known, including the treatment of chenitic mother liquors with alkali, the intermediate drying of a hydroxide precipitate; magnesium at 105-500 ° C, followed by washing and filtration with Cl.

Наиболее близким к описываемому способу по технической сущности и достигаемому результату вл етс способ получени гидроокиси магни , включающий обработку хлормагниевых pacTBOpoD диэтаноламином при их массовом соотношении 151-1,5 и , последующее отделение осажденной гидроокиси магни фильтрацией и промывку ее водой 23.The closest to the described method to the technical essence and the achieved result is a method of producing magnesium hydroxide, which includes treating chlorine magnesium pacTBOpoD with diethanolamine at a mass ratio of 151-1.5 and subsequent separation of precipitated magnesium hydroxide by filtration and washing it with water 23.

Недостатком таких способов вл етс то, что получаема гидроокись магни обладаетнизкими фильтрационными свойствами. Так, скорость фильт рации гидроокиси магни по последнему способу составл ет 43,5 .The disadvantage of such methods is that the resulting magnesium hydroxide has low filtration properties. Thus, the filtration rate of the magnesium hydroxide by the latter method is 43.5.

Целью изобретени вл етс повышение скорости фильтрации осадка гидроокиси магни .The aim of the invention is to increase the filtration rate of the precipitate of magnesium hydroxide.

Поставленна цель достигаетс описываемым способом получени гидроокиси магни из хлормагниевых растворов , включающим осаждение целевого продукта диэтаноламином при 30-50 С, отделение осадка фильтрацией и его промывку.This goal is achieved by the described method of obtaining magnesium hydroxide from chlorine magnesium solutions, including precipitating the target product with diethanolamine at 30-50 ° C, separating the precipitate by filtration and washing it.

Целесообразно в исходный хлормагниевый раствор предварительно вводить крахмал.It is advisable to pre-enter the starch into the initial chlorine-magnesium solution.

Технологи способа заключаетс в следующем. :The process technology is as follows. :

Исходный хлормагниевый раствор, например отход производства калийных удобрений, смешивают с водным раствором крахмала и обрабатывают диэтаноламином при перемешивании и температуре 30-50 С. Полученный осадок гидроокиси магни отдел ют фильтрацией, The starting chloromagnesium solution, for example, waste from the production of potash fertilizers, is mixed with an aqueous solution of starch and treated with diethanolamine with stirring at a temperature of 30-50 C. The resulting precipitate of magnesium hydroxide is separated by filtration,

20 провод т репульпацию водой, повторно фильтруют и окончательно промывают водой на фильтре.20 is repulped with water, re-filtered and finally washed with water on the filter.

Экспериментально установлено, что повышение температуры до 30-50 С приводит к ускорению фильтрации вследствие значительного уменьшени в зкости маточных растроров. Рост температуры выше 50°С приводит к резкому уменьшению скорости фильтрации, что объ сн етс быстрым зародышеобразованием и получением более мелк кристгшлического осадка (при скорость фильтрации составл ет 94 , а, при - снижаетс до 28,25 ). Добавка крахмала приводит к коагулированию частиц осадка и значительно увеличивает скорость фил|зтрации образующейс к нодисперсной гидроокиси магни . Пример. К 20 кг исходного хлормагниевого раствора, содержаще го, мас;%: MgCIa. - 21,90J КС 3 ,00; NaCI - 2,11; Сасе,2 - 1,14, - остальное, добавл ют 0,16 кг 0,5%-ного водного раствора крахмала . Концентраци крахмала в раство ре после смещени составл ет 0,004 мас.%. Полученный раствор обрабатывают 30 кг диэтаноламина в термостатированном реакторе при и перемешивании в течение 4 ч дл выделени осадка гидроокиси магни . Суспензию из реактора подают на вакуум-фильтрацию. Скорость фильтрации при разности давл ний 32,4 кПа (240 мм рт.ст.) соста л ет 157,9 кг/м-ч. Далее провод т репульпацию пасты гидроокиси магни дл отмывки осадка от пропитывающего маточного раствора. Дл этого в воду загружают 15,7 кг полученной йасты гидроокиси магни при соотношении Т:Ж Itl и перемешивают при в течение 30 мин. После репульпации суспензию фильтруют и промывают на фильтре свежей водой в соотношении Т;Ж « 1:1, получа 12,85 кг пасты, содержащей 15,73% Mg(OH)7. и 84,27% , что составл ет 92,8% от введенного количества магни в исходном растворе . Зависимость скорости фильтрации осадка гидроокиси магни от температуры осаждени представлена в табл. 1. Зависимость скорости фильтрации осадка от содержани крахмала в исходном хлормагниевом растворе (в случае его использовани ) предста:влена в табл. 2. . Использование описываемого способа позвол ет получать гидроокись магни по сравнению с существующими способами с улучшенными фильтрационными свойствами. Скорость фильтрации осадка увеличиваетс в 2-4 раза , что существенно повышает производительность работы оборудоваТ а б л ft ц а 1:It was established experimentally that increasing the temperature to 30-50 ° C leads to accelerated filtration due to a significant decrease in the viscosity of the uterine raster. An increase in temperature above 50 ° C leads to a sharp decrease in the filtration rate, which is explained by rapid nucleation and the formation of a smaller crystalline precipitate (with a filtration rate of 94, and, with, it decreases to 28.25). The addition of starch leads to coagulation of sediment particles and significantly increases the filtration rate of magnesium hydroxide produced by nodisperse. Example. To 20 kg of the initial chlorine-magnesium solution containing, wt.%: MgCIa. - 21.90J KS 3, 00; NaCl - 2.11; Sase, 2-1.14, the rest is added 0.16 kg of a 0.5% aqueous solution of starch. The starch concentration in the solution after displacement is 0.004% by weight. The resulting solution is treated with 30 kg of diethanolamine in a thermostated reactor with stirring for 4 hours to isolate magnesium hydroxide precipitate. The suspension from the reactor is fed to a vacuum filtration. The filtration rate at a differential pressure of 32.4 kPa (240 mm Hg) is 157.9 kg / mh. Next, the repulping of the magnesium hydroxide paste is carried out to wash the precipitate from the impregnating mother liquor. To do this, 15.7 kg of the obtained yast magnesium hydroxide are fed into the water at a ratio of T: W Itl and stirred for 30 minutes. After repulping, the suspension is filtered and washed on the filter with fresh water in the ratio T; F "1: 1, to obtain 12.85 kg of paste containing 15.73% Mg (OH) 7. and 84.27%, which is 92.8% of the amount of magnesium introduced in the initial solution. The dependence of the filtration rate of the precipitate of magnesium hydroxide precipitation temperature is presented in Table. 1. The dependence of the sediment filtration rate on the starch content in the initial chlorine-magnesium solution (in case of its use) is presented in Table. 2.. The use of the described method allows to obtain magnesium hydroxide as compared to existing methods with improved filtration properties. The sediment filtration rate is increased by 2-4 times, which significantly increases the productivity of equipmentale ft c 1:

Claims

1. USSR author's certificate, C 01 F 5/22, 1980 (proto 574391, cl. C 01 F 5/22, 1976.type).