RU2818716C1 - Способ получения пеномеди - Google Patents
Способ получения пеномеди Download PDFInfo
- Publication number
- RU2818716C1 RU2818716C1 RU2023127177A RU2023127177A RU2818716C1 RU 2818716 C1 RU2818716 C1 RU 2818716C1 RU 2023127177 A RU2023127177 A RU 2023127177A RU 2023127177 A RU2023127177 A RU 2023127177A RU 2818716 C1 RU2818716 C1 RU 2818716C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- copper
- temperature
- powder
- workpiece
- pressing
- Prior art date
Links
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 37
- 239000010949 copper Substances 0.000 title claims abstract description 27
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 27
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 18
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 19
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 18
- 102000002322 Egg Proteins Human genes 0.000 claims abstract description 11
- 108010000912 Egg Proteins Proteins 0.000 claims abstract description 11
- 210000003278 egg shell Anatomy 0.000 claims abstract description 11
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims abstract description 10
- 238000005245 sintering Methods 0.000 claims abstract description 6
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 4
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 11
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 7
- 239000004604 Blowing Agent Substances 0.000 claims description 5
- 239000011148 porous material Substances 0.000 abstract description 14
- 238000004663 powder metallurgy Methods 0.000 abstract description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 2
- 230000006835 compression Effects 0.000 abstract 1
- 238000007906 compression Methods 0.000 abstract 1
- CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L Sodium Carbonate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]C([O-])=O CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 14
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 10
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 10
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 9
- 239000006260 foam Substances 0.000 description 8
- 229910000029 sodium carbonate Inorganic materials 0.000 description 7
- VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L Calcium carbonate Chemical compound [Ca+2].[O-]C([O-])=O VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 6
- ATRRKUHOCOJYRX-UHFFFAOYSA-N Ammonium bicarbonate Chemical compound [NH4+].OC([O-])=O ATRRKUHOCOJYRX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910000013 Ammonium bicarbonate Inorganic materials 0.000 description 4
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 235000012538 ammonium bicarbonate Nutrition 0.000 description 4
- 239000001099 ammonium carbonate Substances 0.000 description 4
- 229910000019 calcium carbonate Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 3
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 3
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 3
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 2
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 description 2
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000000113 differential scanning calorimetry Methods 0.000 description 2
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 2
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 2
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 2
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 2
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 2
- 229920000609 methyl cellulose Polymers 0.000 description 2
- 239000001923 methylcellulose Substances 0.000 description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 2
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 2
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 1
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical compound [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 description 1
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Inorganic materials [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000004649 carbonic acid derivatives Chemical class 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 238000013016 damping Methods 0.000 description 1
- 238000003873 derivative thermogravimetry Methods 0.000 description 1
- 230000009977 dual effect Effects 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 238000004880 explosion Methods 0.000 description 1
- 239000002360 explosive Substances 0.000 description 1
- -1 ferrous metals Chemical class 0.000 description 1
- 239000006261 foam material Substances 0.000 description 1
- 238000005187 foaming Methods 0.000 description 1
- 239000000383 hazardous chemical Substances 0.000 description 1
- 230000017525 heat dissipation Effects 0.000 description 1
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 1
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 125000004435 hydrogen atom Chemical class [H]* 0.000 description 1
- 230000006698 induction Effects 0.000 description 1
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 description 1
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000009413 insulation Methods 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 1
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000008204 material by function Substances 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 description 1
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 1
- 230000035515 penetration Effects 0.000 description 1
- 238000009702 powder compression Methods 0.000 description 1
- 239000002243 precursor Substances 0.000 description 1
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 1
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 1
- KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N sodium oxide Chemical compound [O-2].[Na+].[Na+] KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001948 sodium oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000001360 synchronised effect Effects 0.000 description 1
- 238000005979 thermal decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 1
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 1
Abstract
Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к способам получения пористой меди. Способ получения пористой меди включает смешивание порошка меди с порофором, прессование в пресс-форме с получением заготовки, спекание заготовки при температуре 850-900°С, охлаждение спеченного материала. В качестве порофора используют порошок яичной скорлупы в количестве 8-12 мас.%, прессование осуществляют с усилием 400 МПа с получением заготовки, которую нагревают в печи до температуры 850-900°С и выдерживают при этой температуре в течение 15-20 мин. Способ обеспечивает получение пеномеди с однородной пористостью во всем объеме материала 60-80%, размерами пор 10-50 мкм и прочностью на сжатие 180-320 кгс/см2. 4 з.п. ф-лы, 3 ил., 1 табл., 3 пр.
Description
Изобретение относится к области порошковой металлургии, а именно к способам изменения физической структуры цветных металлов, в частности к получению пористой меди.
Пористые материалы на основе меди имеют небольшую плотность, большую площадь поверхности и гораздо большую площадь рассеивания тепла, чем твердые медные материалы того же качества, благодаря их хорошей электропроводности и пластичности, а также обладают свойствами, такими как звукоизоляция и снижение шума, электромагнитное экранирование, рассеивание тепла, проникновение и циркуляция, и хорошие демпфирующие характеристики, благодаря двойной роли конструкционных материалов и функциональных материалов, широко используются в аэрокосмической, транспортной, строительной, металлургической, новой энергетике, защите окружающей среды и электрохимической промышленности, особенно благодаря отличной теплопроводности, в области теплопередачи, отвода тепла и теплообмена аэрокосмических аппаратов.
Из уровня техники известен способ получения медного спеченного пористого материала (CN10667630, B22F3/11, С22С1/08, опубл. 2017). Способ включает смешивание медного порошка 99,9% с размером частиц 42-58 мкм с метилцеллюлозой и бикарбонатом аммония с размерами частиц 42-58 мкм, измельчение в шаровой мельнице в течение 8-12 часов, сушку при 30-45°С; прессование при давлении 50-120 МПа при температуре 60°С, спекание прессованной заготовки в печи 2 этапа. Сначала в защитной атмосфере (в атмосфере водорода, азота и аргона) заготовку нагревают со скоростью 5-8°С/мин до 280-300°С и выдерживают при этой температуре течение 0,8-1,5 часа, а затем нагревают со скоростью 8-10°С/мин до 780-860°С и выдерживают в при этой температуре течение 1-2 часа. Спеченный пористый материал охлаждают в печи. Полученный материал имеет пористость 80-90%.
Недостатком аналога является низкая производительность, использование потенциально опасных веществ: взвешанная в воздухе мелкая пыль метиллцеллюлозы взрывоопасна, а осевшая пожароопасна, бикарбонат аммония (гидрокарбонат аммония) при разложении выделяет аммиак.
Также у бикарбоната аммония низкая температура разложения 40-70°С. Если порообразователь начнет разлагаться с выделением газа при температуре ниже температуры плавления матрицы пенометалла, то металл, расширяясь в твердом состоянии, будет образовывать трещины, приводящие к значительному изменению однородности пенометалла.
Из литературы известно, что для получения пенометаллов порофор должен иметь температуру разложения близкую к температуре ликвидуса матричного металла. Вспенивание пенометаллов происходит в результате совмещения процесса перехода металла при нагревании в твердожидкую область и процесса термического разложения порофора - вещества, содержащего большое количество газовой составляющей. (Металлические порошки алюминия, магния, титана и кремния. Потребительские свойства и области применения / В.Г. Гопиенко [и др.]; под ред. чл.-кор. РАН, проф. А.И. Рудского. - СПб.: Изд-во Политехн. ун-та, 2012. - 356 с). Для получения пеномеди температура разложения порофора должна быть в пределах 800-1000°С. Такому требованию удовлетворяют, например, карбонаты металлов, которые имеют довольно высокие температуры разложения.
В качестве прототипа выбран способ получения пористой меди порошковым способом, где в качестве порофора используют карбонат натрия (CN109773174, B22F1/00, B22F3/11, B22F9/04, опубл. 2019). Способ включает сушку и просеивание порошка карбоната натрия, измельчение и просеивание меди, полученной вакуумной плавкой, смешение порошков карбоната натрия и меди, прессование смеси в пресс-форме для получения заготовки, спекание заготовки в печи при температуре 800-1000°С в инертной атмосфере (аргон или азот), измельчение спеченной меди с получением порошка пористой меди. Размер частиц карбоната натрия и меди составляет 75-400 мкм, массовое соотношение карбоната натрия и порошка меди составляет 1:2-1:5, давление инертного газа составляет 20-60% от атмосферного давления.
Недостаток прототипа - высокая температура разложения карбоната натрия. Температура плавления карбоната натрия составляет 854°С, а расплав разлагается до оксида натрия и углекислого газа при нагревании выше 1000°С (https://old.bigenc.ru/chemistry/text/2251309, Большая российская энциклопедия 2004-2017). В описании изобретения не приведены экспериментальные данные, подтверждающие получение пористого медного материала. Авторы заявляемого изобретения считают, что пеноматериал, полученный способом-прототипом, будет иметь низкую пористость.
Техническая проблема заключается в получении пористой меди с однородной структурой и высокой пористостью.
Техническая проблема решается способом получения пористой меди, в котором порошок меди смешивают с 8-12 мас. % порошка яичной скорлупы, прессуют в пресс-форме с усилием 400 МПа с получением заготовки, заготовку нагревают в печи до температуры 850-900°С и выдерживают при этой температуре в течение 15-20 мин, спеченный материал охлаждают.
В других аспектах изобретения раскрыто, что размер частиц порошка меди составляет 50 мкм, размер частиц порошка яичной скорлупы составляет 80-90 мкм, спекание ведут в печи сопротивления, скорость нагрева заготовки в печи составляет 30-40°С/мин.
Технический результат заключается в получении пеномеди с однородной пористой структурой, характеризующийся пористостью 60-80%, размерами пор 10-50 мкм и прочностью на сжатие 180-320 кгс/см2.
Сущность изобретения заключается в следующем.
В качестве порофора для производства пористой меди предложено использовать порошок яичной скорлупы, на 90% состоящей из карбоната кальция, который при нагревании разлагается на оксид кальция и углекислых газ. Показатели биологического карбоната кальция, полученного из скорлупы, отличаются от показателей карбоната кальция, добытого из минералов.
Полученные на синхронном термоанализаторе STA 6000 (PerkinElmer) термоаналитические кривые ТГ-ДТГ (термогравиметрия-деривативная термогравиметрия), ДСК (дифференциальная сканирующая калориметрия) представленного порофора показали температуру максимального эндотермического разложения порофора в виде порошка яичной скорлупы 784°С. Анализ показал температуру начала разложения порофора из яичной скорлупы 529°С и конец разложения 813°С. Общая потеря массы для порошка яичной скорлупы составила 47,97%. Эти показатели являются ключевыми для получения пористой структуры получаемого материала (пористой меди).
Количество порофора 8-12 мас. % является оптимальным для получения однородной пористой структуры и стабильности размеров полученного материала.
При содержании порофора в количестве меньше 8% значительно падают показатели пористости образцов, соответственно уменьшаются размеры пор, что делает материал идентичным литому. При увеличении количества вводимого порофора происходит потеря формы материала («взрыв образца»).
Усилие прессования 400 МПа способствует образованию закрытых пор и получению однородного по пористости материала.
Известно, что недостаточный уровень нагрузки при прессовании и, связанная с нею, остаточная пористость приведет к появлению пор в виде трещин в результате слияния пор и свободного выхода газа на поверхность (Youn S.W., Kang C.G. Fabrication of foamable precursors by powder compression and induction heating process. // J. of Material Science. 2003. V. 18. P. 769-776).
Понижение усилия прессования ниже 400 МПа приведет к получению неоднородного по пористости вспененного материала, который будет иметь разную плотность во всем объеме, что скажется на его свойствах. Повышение усилия прессования выше 400 МПа является нецелесообразным, т.к. значительного увеличения плотности заготовки не происходит.
Примеры конкретного осуществления способа
В качестве сырья для получения пористой меди использовали порошок меди ГОСТ 4960-2017 с размерностью 50 мкм. В качестве порофора - порошок яичной скорлупы с размерностью 80-90 мкм. Для получения порошка скорлупу промывали, высушивали, а затем измельчали любым подходящим измельчителем, известным из уровня техники.
Пример 1
20 граммов порошка меди смешивали с 0,16 граммами порошка яичной скорлупы (содержание порофора 8 мас. %). Полученную смесь засыпали в цилиндрические прессформы с диаметром образцов 10 и 15 мм и прессовали с усилием 400 МПа до получения заготовок высотой 7-10 мм. Заготовки помещали в печь сопротивления и постепенно со скоростью нагрева 30-40°С/мин нагревали до 850-900°С, выдерживали при этой температуре в течение 15-20 минут. Спеченные образцы охлаждали на воздухе до комнатной температуры.
Примеры 2-3 аналогичны примеру 1, варьировали количество порофора.
У полученных образцов определяли пористость, прочность на сжатие, размер пор. Пористость образцов рассчитывали исходя из измеренной плотности полученных образцов пористой меди по формуле:
где П - пористость в %, ρo - плотность готового (спеченного) материала, ρ - плотность литого материала.
Плотность пеномеди (г/см3) определяли стандартным способом по формуле:
где m - масса образца, V - объем образца.
Прочность на сжатие определяли на универсальной испытательной машине Zwick Z250.
Размер пор фиксировали посредством металлографического анализа (металлографический микроскоп Биомед с увеличение до 1000 крат).
На фигурах 1-3 показаны фотографии образцов пористой меди, полученных заявляемым способом, при 400-кратном увеличении, где на фиг. 1 фотография образца с размерами пор 10-30 мкм, на фиг. 2 - фотография образца с размерами пор 20-40 мкм, на фиг. 3 - фотография образца с размерами пор 20-50 мкм.
Как видно из фиг. 1-3 и данных таблицы предлагаемый способ позволяет получать пористую медь с однородной пористостью во всем объеме материала 60-80% и размерами пор 10-50 мкм. Прочность на сжатие составляет 180-320 кгс/см2, что является хорошим показателем для производства различных изделий из пористой меди.
Claims (5)
1. Способ получения пористой меди, включающий смешивание порошка меди с порофором, прессование в пресс-форме с получением заготовки, спекание заготовки при температуре 850-900°С, охлаждение спеченного материала, отличающийся тем, что в качестве порофора используют порошок яичной скорлупы в количестве 8-12 мас.%, прессование осуществляют с усилием 400 МПа с получением заготовки, которую нагревают в печи до температуры 850-900°С и выдерживают при этой температуре в течение 15-20 мин.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что размер частиц порошка меди составляет 50 мкм.
3. Способ по п. 2, отличающийся тем, что размер частиц порошка яичной скорлупы составляет 80-90 мкм.
4. Способ по п. 3, отличающийся тем, что спекание ведут в печи сопротивления.
5. Способ по п. 4, отличающийся тем, что нагревание заготовки до температуры 850-900°С ведут со скоростью 30-40°С/мин.
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2818716C1 true RU2818716C1 (ru) | 2024-05-03 |
Family
ID=
Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU1777289C (ru) * | 1990-12-10 | 1995-01-27 | Республиканский инженерно-технический центр порошковой металлургии | Способ получения пористой меди |
| RU2469118C1 (ru) * | 2011-07-06 | 2012-12-10 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н. Ельцина" | Способ получения пористой меди |
| US20160001258A1 (en) * | 2009-08-17 | 2016-01-07 | Johnson Matthey Plc | Sorbent |
| CN106118606A (zh) * | 2016-06-25 | 2016-11-16 | 董晓 | 一种甘油酯/泡沫铝相变储热材料的制备方法 |
| CN106180745B (zh) * | 2016-08-31 | 2018-07-27 | 昆山德泰新材料科技有限公司 | 一种泡沫铜粉及其制备方法 |
| CN109773174A (zh) * | 2017-11-13 | 2019-05-21 | 乐山创新智谷工业设计有限公司 | 一种多孔泡沫铜 |
| CN109773175A (zh) * | 2017-11-13 | 2019-05-21 | 乐山创新智谷工业设计有限公司 | 一种泡沫铜粉的制备方法 |
Patent Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU1777289C (ru) * | 1990-12-10 | 1995-01-27 | Республиканский инженерно-технический центр порошковой металлургии | Способ получения пористой меди |
| US20160001258A1 (en) * | 2009-08-17 | 2016-01-07 | Johnson Matthey Plc | Sorbent |
| RU2469118C1 (ru) * | 2011-07-06 | 2012-12-10 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н. Ельцина" | Способ получения пористой меди |
| CN106118606A (zh) * | 2016-06-25 | 2016-11-16 | 董晓 | 一种甘油酯/泡沫铝相变储热材料的制备方法 |
| CN106180745B (zh) * | 2016-08-31 | 2018-07-27 | 昆山德泰新材料科技有限公司 | 一种泡沫铜粉及其制备方法 |
| CN109773174A (zh) * | 2017-11-13 | 2019-05-21 | 乐山创新智谷工业设计有限公司 | 一种多孔泡沫铜 |
| CN109773175A (zh) * | 2017-11-13 | 2019-05-21 | 乐山创新智谷工业设计有限公司 | 一种泡沫铜粉的制备方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Nakajima et al. | Fabrication of porous copper by unidirectional solidification under hydrogen and its properties | |
| US8480783B2 (en) | Sintered porous metal body and a method of manufacturing the same | |
| Li et al. | Preparation and characterization of aluminum foams with ZrH2 as foaming agent | |
| EP1755809A2 (en) | Porous metallic materials and method of production thereof | |
| Yang et al. | Fabrication of Mg-Al alloy foam with close-cell structure by powder metallurgy approach and its mechanical properties | |
| CA2443826A1 (en) | Production of metal foams | |
| Huo et al. | Preparation of open-celled aluminum foams by counter-gravity infiltration casting | |
| Lu et al. | Preparation of closed-cell Mg foams using SiO2-coated CaCO3 as blowing agent in atmosphere | |
| Banhart et al. | Light-metal foams: Some recent developments | |
| Sutygina et al. | Manufacturing of open-cell metal foams by the sponge replication technique | |
| RU2444418C1 (ru) | Способ изготовления спеченных пористых изделий из псевдосплава на основе вольфрама | |
| Zhang et al. | Fabrication of high melting-point porous metals by lost carbonate sintering process via decomposition route | |
| RU2818716C1 (ru) | Способ получения пеномеди | |
| JP2010116623A (ja) | 金属発泡体および金属発泡体の製造方法 | |
| WO2009116305A1 (ja) | 前駆体及び発泡金属成形体、並びにそれらの製造方法 | |
| JP3858096B2 (ja) | 金属又はセラミックス含有発泡焼結体の製造方法 | |
| Asavavisithchai et al. | Fabrication of open-cell silver foams using disaccharide as space holders | |
| KR100943826B1 (ko) | 금속 중공구의 제조 방법 | |
| Mohammed et al. | Manufacturing of aluminum foam as a light weight structural material | |
| Gauthier et al. | Effect of hardening heat treatment on the mechanical properties of a 17-4PH stainless steel foam | |
| CN112170862A (zh) | 一种银钨触头材料的制备方法 | |
| Guo et al. | Fabrication, structure and property of copper foam | |
| Gök | The production of open cell Ni-foam using KBr as spacer and oxidation shield via powder metallurgy technique | |
| Prosviryakov et al. | On the Effect of the Oxidative Milling of Matrix Powder on the Structure and Properties of Aluminum Foam Based on the Al–12Si Alloy | |
| Chen et al. | Fabrication of Zn Alloy Foam via Powder Metallurgical Approach |