RU2817369C1 - Способ получения пеносиликатного материала - Google Patents
Способ получения пеносиликатного материала Download PDFInfo
- Publication number
- RU2817369C1 RU2817369C1 RU2023134275A RU2023134275A RU2817369C1 RU 2817369 C1 RU2817369 C1 RU 2817369C1 RU 2023134275 A RU2023134275 A RU 2023134275A RU 2023134275 A RU2023134275 A RU 2023134275A RU 2817369 C1 RU2817369 C1 RU 2817369C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- mixture
- temperature
- minutes
- silicate material
- charge
- Prior art date
Links
- BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N Orthosilicate Chemical compound [O-][Si]([O-])([O-])[O-] BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 38
- 239000000463 material Substances 0.000 title claims abstract description 29
- 238000000034 method Methods 0.000 title abstract description 8
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims abstract description 51
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 33
- 239000006260 foam Substances 0.000 claims abstract description 32
- 239000010434 nepheline Substances 0.000 claims abstract description 27
- 229910052664 nepheline Inorganic materials 0.000 claims abstract description 27
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 claims abstract description 17
- 239000010440 gypsum Substances 0.000 claims abstract description 17
- 229910052602 gypsum Inorganic materials 0.000 claims abstract description 17
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims abstract description 16
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims abstract description 16
- 229910021487 silica fume Inorganic materials 0.000 claims abstract description 15
- 238000005187 foaming Methods 0.000 claims abstract description 12
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 12
- 239000000945 filler Substances 0.000 claims abstract description 11
- 238000010335 hydrothermal treatment Methods 0.000 claims abstract description 11
- 238000011068 loading method Methods 0.000 claims abstract description 6
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 5
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims abstract description 3
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 3
- 239000011734 sodium Substances 0.000 claims description 14
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 abstract description 17
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 17
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 3
- 238000010276 construction Methods 0.000 abstract description 2
- 239000011810 insulating material Substances 0.000 abstract description 2
- 239000004035 construction material Substances 0.000 abstract 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 8
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 7
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 description 3
- 238000010410 dusting Methods 0.000 description 3
- 239000012774 insulation material Substances 0.000 description 3
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 3
- 150000004760 silicates Chemical class 0.000 description 3
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910010413 TiO 2 Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 2
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 239000011494 foam glass Substances 0.000 description 2
- 238000005469 granulation Methods 0.000 description 2
- 230000003179 granulation Effects 0.000 description 2
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 2
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 2
- 235000019353 potassium silicate Nutrition 0.000 description 2
- 239000011435 rock Substances 0.000 description 2
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 2
- 239000010455 vermiculite Substances 0.000 description 2
- 229910052902 vermiculite Inorganic materials 0.000 description 2
- 235000019354 vermiculite Nutrition 0.000 description 2
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 2
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 1
- 229910052641 aegirine Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052586 apatite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 1
- 239000004566 building material Substances 0.000 description 1
- OYACROKNLOSFPA-UHFFFAOYSA-N calcium;dioxido(oxo)silane Chemical class [Ca+2].[O-][Si]([O-])=O OYACROKNLOSFPA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000010433 feldspar Substances 0.000 description 1
- 239000006261 foam material Substances 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 1
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 238000010137 moulding (plastic) Methods 0.000 description 1
- VSIIXMUUUJUKCM-UHFFFAOYSA-D pentacalcium;fluoride;triphosphate Chemical compound [F-].[Ca+2].[Ca+2].[Ca+2].[Ca+2].[Ca+2].[O-]P([O-])([O-])=O.[O-]P([O-])([O-])=O.[O-]P([O-])([O-])=O VSIIXMUUUJUKCM-UHFFFAOYSA-D 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 1
- 229910052861 titanite Inorganic materials 0.000 description 1
Abstract
Изобретение относится к области производства строительных материалов, в частности пеносиликатного теплоизоляционного материала. Способ получения пеносиликатного материала включает дозирование компонентов шихты, их перемешивание, гидротермальную обработку шихты и загрузку ее в форму, выдержку на воздухе, вспенивание шихты в печи при повышенной температуре, понижение температуры, отжиг пеносиликатного материала и его охлаждение в печи до температуры окружающей среды. В качестве компонентов шихты используют микрокремнезем, гидроксид натрия, наполнитель в виде нефелинсодержащего компонента – нефелиновый концентрат, модифицирующую добавку – мел и гипс. Технический результат – снижение показателей водопоглощения и теплопроводности пеносиликатного материала. 6 пр.
Description
Изобретение относится к области производства строительных материалов, в частности пеносиликатного теплоизоляционного материала.
В современной строительной индустрии все большее значение имеют технологии, позволяющие получить теплоизоляционные материалы, способствующие сбережению энергетических ресурсов. Всей совокупности предъявляемых к теплоизоляционным материалам требований по теплофизическим и эксплуатационным показателям удовлетворяет пеностекло. Большой интерес представляют более дешевые и простые в изготовлении вспененные силикаты, но уступающие классическому пеностеклу в основном из-за высокого показателя водопоглощения. В качестве сырья для получения пеносиликатов успешно используются кремнеземсодержащие техногенные отходы, в первую очередь в аморфном состоянии. Аморфный кремнезем используется для создания пеносиликатов за счет образования вяжущих композиций со щелочами. Источником порообразующих газов в области пиропластичного состояния являются гидратированные полисиликаты натрия, которые образуются при увлажнении высокоактивного аморфного кремнезема раствором гидроксида натрия. Однако, в технологии изготовления пеносиликатных теплоизоляционных материалов возникает проблема обеспечения пониженного водопоглощения изделий при их пониженной теплопроводности.
Известен способ получения пеносиликатного материала (см. пат. 2520280 РФ, МПК С03С 11/00, С03В 19/08 (2006.01), 2014), согласно которому готовят шихту, содержащую аморфную кремнеземистую породу и натрие-вое жидкое стекло с модулем 1,2-1,5 и плотностью 1350-1400 кг/м при следующем соотношении компонентов, мас. %: аморфная кремнеземистая порода - 43, натриевое жидкое стекло - 57. Исходные компоненты шихты перемешивают в течение 10-15 минут и получают пластичную формовочную массу, которую гранулируют с последующим опудриванием гранул во вспученном вермикулите с размером зерен 0,5-2,5 мм. Вспенивание гранулированной шихты проводят в замкнутом объеме металлической формы при температуре 680-700°С в течение 0,5-1 часа. Охлаждение форм с готовыми изделиями проводят от температуры вспенивания до температуры 50°С на воздухе в течение 1-3 часов. Полученный пеносиликатный материал имеет прочность при сжатии 1,28-1,57 МПа, плотность 200-300 кг/м, коэффициент теплопроводности 0,058-0,086 Вт/мК.
Данный способ характеризуется повышенным показателем теплопроводности, наличием стадии гранулирования и опудривания, повышенной температурой вспенивания, пониженной прочностью полученного пеносиликатного материала. Гранулирование влечет лишние энергозатраты и использование дополнительного оборудования. Опудривание предполагает измельчение вспученного вермикулита, что ведет к увеличению числа операций и росту потребления электроэнергии.
Известен также принятый в качестве прототипа способ получения пеносиликатного материала (см. пат.2787671 РФ, МПК С04В 38/06, С04В 35/16 (2006.01), 2023), включающий приготовление шихты путем дозирования компонентов при их соотношении, мас. %: микрокремнезем 57,87-65,71, гидроксид натрия в пересчете на Na2O 14,47-17,14, наполнитель в виде отходов обогащения апатито-нефелиновых руд 12,38-14,29 и модифицирующая добавка в виде золы или золошлаковой смеси 4,76-14,89. Компоненты шихты перемешивают, загружают в форму и выдерживают на воздухе 20-24 часа. Затем осуществляют вспенивание шихты при температуре 650-675°С в течение 25-35 минут. После этого в течение 5-7 минут температуру понижают до 500-570°С и осуществляют отжиг пеносиликатного материала при этой температуре в течение 10-15 минут с последующим охлаждением в печи до температуры окружающей среды. Способ позволяет получить пеносиликатный материал с прочностью при сжатии 3,7-4,6 МПа, средней плотностью 380-440 кг/м3, водопоглощением 6,1-8,3 об. % и теплопроводностью 0,066-0,069 Вт/м⋅K.
Известный способ характеризуется повышенными показателями водопоглощения и теплопроводности полученного пеносиликатного материала.
Настоящее изобретение направлено на достижение технического результата, заключающегося в снижении показателей водопоглощения и теплопроводности пеносиликатного материала.
Технический результат достигается тем, что в способе получения пеносиликатного материала, включающем дозирование компонентов шихты, их перемешивание, загрузку шихты в форму, выдержку на воздухе, вспенивание шихты в печи при повышенной температуре, понижение температуры, отжиг пеносиликатного материала и его охлаждение в печи до температуры окружающей среды, при этом в качестве компонентов шихты используют микрокремнезем, гидроксид натрия, наполнитель в виде нефелинсодержащего компонента и модифицирующую добавку, согласно изобретению, в качестве нефелинсодержащего компонента шихты берут нефелиновый концентрат, а в качестве модифицирующей добавки - мел и гипс, компоненты шихты дозируют при следующем соотношении, мас. %: микрокремнезем 51-54, гидроксид натрия в пересчете на Na2O 13-14, нефелиновый концентрат 25-26, мел 4,5-7,5, гипс 1,75-4,5, перед загрузкой шихты в форму ее подвергают гидротермальной обработке при температуре 90-95°С в течение 5-7 минут, а вспенивание шихты ведут при температуре 700-725°С в течение 25-30 минут.
Существенные признаки заявленного изобретения, определяющие объем правовой охраны и достаточные для получения вышеуказанного технического результата, выполняют функции и соотносятся с результатом следующим образом.
Использование нефелинового концентрата в качестве нефелинсодер-жащего компонента обусловлено тем, что нефелин, входящий в его состав, является эффективной модифицирующей добавкой, улучшающей прочностные характеристики пеносиликатного материала.
Введение в состав шихты двухкомпонентной добавки, состоящей из мела и гипса, приводит к образованию водонерастворимых соединений силикатов кальция и соответственно снижению показателя водопоглощения пеносиликатного материала. Добавление мела и гипса способствует упорядочиванию структуры материала, приводя к снижению теплопроводности.
Дозирование компонентов шихты при соотношении, мас. %: микрокремнезем 51-54, гидроксид натрия в пересчете на Na2O 13-14, нефелиновый концентрат 25-26, мел 4,5-7,5, гипс 1,75-4,5, обеспечивает получение пеносиликатного материала с заданными техническими характеристиками, в том числе с пониженными водопоглощением и теплопроводностью.
Проведение гидротермальной обработки шихты при температуре 90-95°С в течение 5-7 минут перед ее загрузкой в форму способствует интенсификации процессов силикатообразования. Гидротермальная обработка при температуре ниже 90°С в течение менее 5 минут приводит к медленному си-ликатообразованию и недостаточному вспениванию шихты, а при температуре выше 95°С в течение более 7 минут - быстрому силикатообразованию, приводящему к образованию крупных пор при вспенивании шихты.
Вспенивание шихты при температуре 700-725°С в течение 25-30 минут способствует интенсивному порообразованию в силикатной массе и формированию равномерной пористой структуры пеносиликатного материала. Вспенивание шихты при температуре ниже 700°С в течение менее 25 минут ведет к получению пеносиликата с повышенной плотностью, а при температуре выше 725°С в течение более 30 минут будет формироваться открытая пористость, что приводит к увеличению водопоглощения пеносиликата.
Совокупность вышеуказанных признаков необходима и достаточна для достижения технического результата изобретения, заключающегося в снижении показателей водопоглощения и теплопроводности пеносиликатного материала.
Сущность и преимущества заявленного способа получения пеносиликатного материала могут быть более наглядно проиллюстрированы следующими Примерами конкретного выполнения. В Примерах в качестве сырьевых компонентов шихты используют микрокремнезем, нефелиновый концентрат, мел и гипс, при этом мел и гипс - в качестве модифицирующей добавки.
В качестве кремнеземсодержащего сырья берут микрокремнезем, получаемый при кислотной переработке нефелинового концентрата, с удельной поверхностью 213-233 м2/г, насыпной плотностью 255-259 кг/м3, имеющий следующий химический состав, мас. %: SiO2 78,3, TiO2 0,13, Ре2О3 0,94, Al2O3 1,67, СаО 0,12, P2O5 0,10, K2O 0,66, потери при прокаливании - остальное.
Гидроксид натрия NaOH используют в составе шихты в качестве щелочного компонента. Он соответствует требованиям ГОСТ Р 55064-2012 и может быть использован в виде водного раствора различной концентрации, предпочтительно 45% водного раствора. В составе шихты гидроксид натрия содержится в количестве 13-14 мас. % в пересчете на Na2O.
В качестве наполнителя берут нефелиновый концентрат Хибинского месторождения с удельной поверхностью 0,55 м /г, насыпной плотностью 1310 кг/м, который имеет следующий химический состав, мас. %: SiO2 37,92, TiO2 0,56, Fe2O3 2,04, Al2O3 29,7, MgO 0,39, СаО 0,60, P2O5 0,07, K2O 7,23, потери при прокаливании - остальное. Минеральный состав нефелинового концентрата, мас. %: 75-80 нефелин, 8-16 полевые шпаты, 1,5-10 вторичные минералы по нефелину, 1,5-5 эгирин, 0,4-0,6 титаномагнетит, 0,2-0,8 апатит, 0,5-1,0 титанит.
В качестве модифицирующей добавки берут мел строительный марки МТД-2 и гипс строительный марки Г-4.
Пример 1. Готовят шихту путем дозирования компонентов при их следующем соотношении, мас. %: микрокремнезем - 53, гидроксид натрия в пересчете на Na2O - 13 в виде 45% раствора, нефелиновый концентрат - 25 в качестве наполнителя, мел - 4,5 и гипс - 4,5 в качестве модифицирующей добавки. Компоненты шихты перемешивают в течение 12 минут, подвергают гидротермальной обработке при 90°С в течение 6 минут, затем шихту загружают в форму и выдерживают 22 часа на воздухе. После этого осуществляют вспенивание шихты в печи при 700°С в течение 25 минут. Затем температуру понижают в течение 5 минут до 500°С и осуществляют отжиг изделия при этой температуре в течение 15 минут. После этого печь отключают и изделие охлаждают в печи до температуры окружающей среды со скоростью 0,4-0,6°С/мин. Полученный пеносиликатный материал имеет прочность при сжатии 3,4 МПа, среднюю плотность 520 кг/м, водопоглощение 6,29 об. %, коэффициент теплопроводности 0,062 Вт/м⋅K.
Пример 2. Готовят шихту путем дозирования компонентов при их следующем соотношении, мас. %: микрокремнезем - 54, гидроксид натрия в пересчете на Na2O - 14 в виде 45% раствора, нефелиновый концентрат - 25 в качестве наполнителя, мел - 4,67 и гипс - 2,33 в качестве модифицирующей добавки. Компоненты шихты перемешивают в течение 15 минут, подвергают гидротермальной обработке при 90°С в течение 6 минут, затем шихту загружают в форму и выдерживают 24 часа на воздухе. После этого осуществляют вспенивание шихты в печи при температуре 725°С в течение 30 минут. Затем температуру понижают в течение 7 минут до 520°С и осуществляют отжиг изделия при этой температуре в течение 10 минут. После этого печь отключают и изделие охлаждают в печи до температуры окружающей среды со скоростью 0,4-0,6°С/мин. Полученный пеносиликатный материал имеет прочность при сжатии 2,7 МПа, водопоглощение 6,38 об. %, среднюю плотность 490 кг/м3, коэффициент теплопроводности 0,059 Вт/м⋅K.
Пример 3. Готовят шихту путем дозирования компонентов при их следующем соотношении, мас. %: микрокремнезем - 51, гидроксид натрия в пересчете на Na2O - 13 в виде 45% раствора, нефелиновый концентрат - 26 в качестве наполнителя, мел - 6,67 и гипс - 3,33 в качестве модифицирующей добавки. Компоненты шихты перемешивают в течение 14 минут, подвергают гидротермальной обработке при 90°С в течение 7 минут, затем шихту загружают в форму и выдерживают 23 часа на воздухе. После этого осуществляют вспенивание шихты в печи при температуре 725°С в течение 25 минут. Затем температуру понижают в течение 6 минут до 550°С и осуществляют отжиг изделия при этой температуре в течение 15 минут. После этого печь отключают и изделие охлаждают в печи до температуры окружающей среды со скоростью 0,4-0,6°С/мин. Полученный пеносиликатный материал имеет прочность при сжатии 3,3 МПа, среднюю плотность 520 кг/м, водопоглощение 5,7 об. %, коэффициент теплопроводности 0,064 Вт/м⋅K.
Пример 4. Готовят шихту путем дозирования компонентов при их следующем соотношении, мас. %: микрокремнезем - 53, гидроксид натрия в пересчете на Na2O - 13 в виде 45% раствора, нефелиновый концентрат - 26 в качестве наполнителя, мел - 6 и гипс - 2 в качестве модифицирующей добавки. Компоненты шихты перемешивают в течение 11 минут, подвергают гидротермальной обработке при 95°С в течение 5 минут, затем шихту загружают в форму и выдерживают 21 час на воздухе. После этого осуществляют вспенивание шихты в печи при температуре 725°С в течение 25 минут. Затем температуру понижают в течение 5 минут до 540°С и осуществляют отжиг изделия при этой температуре в течение 14 минут. После этого печь отключают и изделие охлаждают в печи до температуры окружающей среды со скоростью 0,4-0,6°С/мин. Полученный пеносиликатный материал имеет прочность при сжатии 3,3 МПа, среднюю плотность 480 кг/м, водопоглощение 4,8 об. %, коэффициент теплопроводности 0,060 Вт/м⋅K.
Пример 5. Готовят шихту путем дозирования компонентов при их следующем соотношении, мас. %: микрокремнезем - 51, гидроксид натрия в пересчете на Na2O - 13 в виде 45% раствора, нефелиновый концентрат - 26 в качестве наполнителя, мел - 7,5 и гипс - 2,5 в качестве модифицирующей добавки. Компоненты шихты перемешивают в течение 10 минут, подвергают гидротермальной обработке при 95°С в течение 5 минут, затем шихту загружают в форму и выдерживают 20 часов на воздухе. После этого осуществляют вспенивание шихты в печи при температуре 725°С в течение 25 минут. Затем температуру понижают в течение 5 минут до 540°С и осуществляют отжиг изделия при этой температуре в течение 14 минут. После этого печь отключают и изделие охлаждают в печи до температуры окружающей среды со скоростью 0,4-0,6°С/мин. Полученный пеносиликатный материал имеет прочность при сжатии 3,6 МПа, среднюю плотность 520 кг/м, водопоглощение 5,3 об. %, коэффициент теплопроводности 0,063 Вт/м⋅K.
Пример 6. Готовят шихту путем дозирования компонентов при их следующем соотношении, мас. %: микрокремнезем - 54, гидроксид натрия в пересчете на Na2O - 13 в виде 45% раствора, нефелиновый концентрат - 26 в качестве наполнителя, мел - 5,25 и гипс - 1,75 в качестве модифицирующей добавки. Компоненты шихты перемешивают в течение 10 минут, подвергают гидротермальной обработке при 95°С в течение 5 минут, затем шихту загружают в форму и выдерживают 20 часов на воздухе. После этого осуществляют вспенивание шихты в печи при температуре 725°С в течение 26 минут. Затем температуру понижают в течение 5 минут до 530°С и осуществляют отжиг изделия при этой температуре в течение 15 минут. После этого печь отключают и изделие охлаждают в печи до температуры окружающей среды со скоростью 0,4-0,6°С/мин. Полученный пеносиликатный материал имеет прочность при сжатии 3,2 МПа, среднюю плотность 460 кг/м3, водопоглощение 4,3 об. %, коэффициент теплопроводности 0,059 Вт/м⋅K.
Из вышеприведенных Примеров видно, что способ согласно изобретению позволяет получить пеносиликатный материал с пониженными водопо-глощением 4,3-6,38 об. % и теплопроводностью 0,059-0,064 Вт/м⋅K при обеспечении приемлемых значений прочности и плотности. Способ может быть реализован в промышленных условиях.
Claims (1)
- Способ получения пеносиликатного материала, включающий дозирование компонентов шихты, их перемешивание, загрузку шихты в форму, выдержку на воздухе, вспенивание шихты в печи при повышенной температуре, понижение температуры, отжиг пеносиликатного материала и его охлаждение в печи до температуры окружающей среды, при этом в качестве компонентов шихты используют микрокремнезем, гидроксид натрия, наполнитель в виде нефелинсодержащего компонента и модифицирующую добавку, отличающийся тем, что в качестве нефелинсодержащего компонента берут нефелиновый концентрат, а в качестве модифицирующей добавки - мел и гипс, компоненты шихты дозируют при следующем соотношении, мас. %: микрокремнезем 51-54, гидроксид натрия в пересчете на Na2O 13-14, нефелиновый концентрат 25-26, мел 4,5-7,5, гипс 1,75-4,5, перед загрузкой шихты в форму ее подвергают гидротермальной обработке при 90-95°С в течение 5-7 минут, а вспенивание шихты ведут при температуре 700-725°С в течение 25-30 минут.
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2817369C1 true RU2817369C1 (ru) | 2024-04-15 |
Family
ID=
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101306919A (zh) * | 2008-07-02 | 2008-11-19 | 东北大学 | 一种用含钛高炉渣制备泡沫玻璃的方法 |
| RU2532112C1 (ru) * | 2013-07-30 | 2014-10-27 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт химии и технологии редких элементов и минерального сырья им. И.В. Тананаева Кольского научного центра РАН (ИХТРЭМС КНЦ РАН) | Сырьевая смесь для получения гранулированного теплоизоляционного материала |
| RU2568199C1 (ru) * | 2014-06-26 | 2015-11-10 | Игорь Александрович Кисиль | Минеральный вспененно-волокнистый теплоизоляционный материал |
| RU2703032C1 (ru) * | 2019-02-05 | 2019-10-15 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Федеральный исследовательский центр "Кольский научный центр Российской академии наук" (ФИЦ КНЦ РАН) | Способ получения пеносиликатного материала |
| RU2787671C1 (ru) * | 2022-04-21 | 2023-01-11 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Федеральный исследовательский центр "Кольский научный центр Российской академии наук" (ФИЦ КНЦ РАН) | Способ получения пеносиликатного материала |
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101306919A (zh) * | 2008-07-02 | 2008-11-19 | 东北大学 | 一种用含钛高炉渣制备泡沫玻璃的方法 |
| RU2532112C1 (ru) * | 2013-07-30 | 2014-10-27 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт химии и технологии редких элементов и минерального сырья им. И.В. Тананаева Кольского научного центра РАН (ИХТРЭМС КНЦ РАН) | Сырьевая смесь для получения гранулированного теплоизоляционного материала |
| RU2568199C1 (ru) * | 2014-06-26 | 2015-11-10 | Игорь Александрович Кисиль | Минеральный вспененно-волокнистый теплоизоляционный материал |
| RU2703032C1 (ru) * | 2019-02-05 | 2019-10-15 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Федеральный исследовательский центр "Кольский научный центр Российской академии наук" (ФИЦ КНЦ РАН) | Способ получения пеносиликатного материала |
| RU2787671C1 (ru) * | 2022-04-21 | 2023-01-11 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Федеральный исследовательский центр "Кольский научный центр Российской академии наук" (ФИЦ КНЦ РАН) | Способ получения пеносиликатного материала |
| RU2799217C1 (ru) * | 2022-12-07 | 2023-07-04 | Акционерное общество "Научно-исследовательский центр "Строительство" (АО "НИЦ "Строительство") | Состав шихты для получения теплоизоляционных блоков из отходов переработки апатито-нефелиновых руд |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2333176C1 (ru) | Способ получения строительного материала | |
| JPH0543666B2 (ru) | ||
| CA3019760A1 (en) | Geopolymer foam formulation | |
| KR100698873B1 (ko) | 무기 경량 단열재 및 그의 제조방법 | |
| RU2403230C1 (ru) | Способ получения гранулированного теплоизоляционного материала | |
| RU2397967C1 (ru) | Способ получения полуфабриката для изготовления строительных материалов | |
| KR100306866B1 (ko) | 단열건축재료 | |
| WO2007133114A1 (fr) | Matériau de construction et procédé de fabrication correspondant | |
| RU2363685C1 (ru) | Способ получения строительного материала | |
| US3419495A (en) | Expanded silica insulation material | |
| RU2817369C1 (ru) | Способ получения пеносиликатного материала | |
| RU2348596C1 (ru) | Строительный материал и способ его получения | |
| Yu | Influence of silica fume on the production process and properties of porous glass composite | |
| RU2448065C2 (ru) | Способ получения теплоизоляционного и утеплительного материала для строительных изделий | |
| RU2671582C1 (ru) | Способ получения теплоизоляционного материала - пеностекла и шихта для его изготовления | |
| RU2657577C1 (ru) | Способ получения вспененного теплоизоляционного материала | |
| KR20050103058A (ko) | 2중 발포 셀을 갖는 초경량골재 | |
| RU2452704C2 (ru) | Способ получения полуфабриката для изготовления строительного материала | |
| RU2536693C2 (ru) | Сырьевая смесь для изготовления неавтоклавного газобетона и способ приготовления неавтоклавного газобетона | |
| Goltsman et al. | Processes of the Foaming Mixture’Components Interaction during the Foam Glass Synthesis | |
| KR101117780B1 (ko) | 시멘트 킬른 바이패스 더스트를 이용한 다공성 규산칼슘 경화체 제조방법 | |
| RU2368574C1 (ru) | Сырьевая смесь для изготовления пеносиликата | |
| RU2751525C1 (ru) | Композиция для производства пористого теплоизоляционного силикатного материала | |
| RU2532112C1 (ru) | Сырьевая смесь для получения гранулированного теплоизоляционного материала | |
| RU2592002C1 (ru) | Состав пеностекольного композита |