RU2703032C1 - Способ получения пеносиликатного материала - Google Patents

Способ получения пеносиликатного материала Download PDF

Info

Publication number
RU2703032C1
RU2703032C1 RU2019103215A RU2019103215A RU2703032C1 RU 2703032 C1 RU2703032 C1 RU 2703032C1 RU 2019103215 A RU2019103215 A RU 2019103215A RU 2019103215 A RU2019103215 A RU 2019103215A RU 2703032 C1 RU2703032 C1 RU 2703032C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
minutes
temperature
mixture
components
mold
Prior art date
Application number
RU2019103215A
Other languages
English (en)
Inventor
Надежда Кимовна Манакова
Ольга Васильевна Суворова
Original Assignee
Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Федеральный исследовательский центр "Кольский научный центр Российской академии наук" (ФИЦ КНЦ РАН)
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Федеральный исследовательский центр "Кольский научный центр Российской академии наук" (ФИЦ КНЦ РАН) filed Critical Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Федеральный исследовательский центр "Кольский научный центр Российской академии наук" (ФИЦ КНЦ РАН)
Priority to RU2019103215A priority Critical patent/RU2703032C1/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2703032C1 publication Critical patent/RU2703032C1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B19/00—Other methods of shaping glass
    • C03B19/08—Other methods of shaping glass by foaming
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C1/00—Ingredients generally applicable to manufacture of glasses, glazes, or vitreous enamels
    • C03C1/002—Use of waste materials, e.g. slags
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C11/00—Multi-cellular glass ; Porous or hollow glass or glass particles
    • C03C11/007—Foam glass, e.g. obtained by incorporating a blowing agent and heating

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Geochemistry & Mineralogy (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Silicates, Zeolites, And Molecular Sieves (AREA)
  • Porous Artificial Stone Or Porous Ceramic Products (AREA)

Abstract

Изобретение относится к области производства строительных материалов, в частности пеносиликатного теплоизоляционного материала на основе кремнеземсодержащих техногенных отходов. Готовят шихту путем дозирования компонентов при их соотношении, мас. %: микрокремнезем 58-68, гидроксид натрия в пересчете на NaO 14-16, наполнитель в виде отходов обогащения апатито-нефелиновых руд 10-12 и диопсида или отходов обогащения вермикулитовых руд 5-16. Компоненты шихты перемешивают в присутствии воды, загружают в форму и выдерживают 20-24 часа на воздухе, после чего подвергают сушке в печи при температуре 100-120°С в течение 30-40 минут. Затем осуществляют вспенивание шихты в замкнутом объеме формы в печи при температуре 300-350°С в течение 25-35 минут. Далее температуру повышают до 650-670°С и выдерживают 15-20 минут. После этого в течение 5-7 минут температуру понижают до 500-570°С и осуществляют отжиг изделия при этой температуре в течение 10-15 минут. Затем изделие охлаждают в печи до температуры окружающей среды. Технический результат – снижение температуры вспенивания шихты, повышение прочности на сжатие и снижение водопоглощения материала. 1 з.п. ф-лы, 4 пр.

Description

Изобретение относится к области производства строительных материалов, в частности пеносиликатного теплоизоляционного материала на основе кремнеземсодержащих техногенных отходов.
При изготовлении строительных изделий все большее распространение получает использование кремнеземсодержащих промышленных отходов горнорудных и металлургических предприятий. Одним из перспективных направлений применения микрокремнезема является изготовление теплоизоляционных материалов с использованием жидкостекольных композиций. Однако в технологии изготовления пеносиликатного теплоизоляционного материала возникает проблема обеспечения повышенной прочности изделий при их пониженном водопоглощении.
Известен способ получения пеносиликатного материала (см. пат. 2346906 РФ, МПК С04В 28/26, 111/40 (2006.01), который включает смешение жидкого стекла и тонкоизмельченного наполнителя в виде метасиликата кальция или магния, гранулирование полученной смеси погружением через делительную воронку в насыщенный раствор отвердителя, содержащий хлорид кальция CaCl2 и дополнительно хлорид алюминия - AlCl3. Смесь выдерживают в растворе в течение 20 минут, укладывают гранулы в металлическую форму, сушат в сушильном шкафу при 60°С в течение 40 минут и вспучивают в печи при 350-380°С в течение 1 часа с получением материала с заданными геометрическими размерами. Исходные компоненты при этом берут при следующем соотношении, мас. %: жидкое стекло 70-90, наполнитель 5-25, насыщенный раствор CaCl2 и AlCl3 3-5. Полученный пеносиликатный материал имеет прочность при сжатии 2,01-2,35 МПа, водопоглощение 19,9-23,2 об. %, среднюю плотность 390-460 кг/м3, коэффициент теплопроводности 0,07-0,09 Вт/(м⋅К), пористость 75,6-82,4%.
К недостаткам данного способа следует отнести необходимость гранулирования смеси компонентов и использования отвердителя в виде насыщенного раствора хлорида кальция и хлорида алюминия, а также пониженную прочность и повышенное водопоглощение получаемого пеносиликатного материала.
Известен также принятый в качестве прототипа способ получения пеносиликатного материала (см. пат. 2478587 РФ, МПК С03С 11/00, С03В 19/08 (2006.01), включающий дозирование и перемешивание компонентов шихты в виде тонкодисперсного конденсированного микрокремнезема, гидроксида натрия и горячей воды с температурой 80-90°С в течение 10-15 минут до образования жидкого стекла, которое перемешивают со вспученным перлитом с плотностью 75-100 кг/м3 в течение 10 минут. Затем шихту вспенивают в замкнутом объеме металлической формы при температуре до 780°С в течение 0,5-1 часа и производят отжиг изделий при температуре от 780°С до 360°С в течение 1 часа с последующим охлаждением на воздухе. Исходные компоненты берут при следующем соотношении, мас. %: перлит вспученный - 20, микрокремнезем конденсированный - 28, гидроксид натрия - 12, вода - 40. Полученный пеносиликатный материал имеет прочность при сжатии 1,28-1,75 МПа, среднюю плотность 200-300 кг/м3, коэффициент теплопроводности 0,058-0,078 Вт/(м⋅К).
Известный способ характеризуется повышенной температурой вспенивания, недостаточно высокой прочностью полученного пеносиликатного материала, а также ограниченным использованием техногенных отходов в составе шихты.
Настоящее изобретение направлено на достижение технического результата, заключающегося в снижении температуры вспенивания шихты и повышении прочности получаемого пеносиликатного материала. Кроме того, технический результат заключается в расширении сырьевой базы за счет использования большего числа техногенных отходов.
Технический результат достигается тем, что в способе получения пеносиликатного материала, включающем дозирование компонентов шихты, перемешивание в присутствии воды, загрузку шихты в форму, вспенивание шихты в замкнутом объеме формы при нагревании в печи, отжиг изделия и его охлаждение до температуры окружающей среды, при этом в качестве компонентов шихты используют конденсированный микрокремнезем, гидроксид натрия и наполнитель, согласно изобретению, в качестве наполнителя берут отходы обогащения апатито-нефелиновых руд и диопсид или отходы обогащения вермикулитовых руд, компоненты шихты дозируют при их соотношении, мас. %: микрокремнезем 58-68, гидроксид натрия в пересчете на Na2O 14-16, отходы обогащения апатито-нефелиновых руд 10-12, диопсид или отходы обогащения вермикулитовых руд 5-16, после загрузки шихты в форму ее выдерживают на воздухе 20-24 часа и подвергают сушке в печи при температуре 100-120°С в течение 30-40 минут, вспенивание шихты ведут при температуре 300-350°С в течение 25-35 минут, затем температуру повышают до 650-670°С, выдерживают 15-20 минут, после чего в течение 5-7 минут понижают до 500-570°С и осуществляют отжиг изделия при этой температуре в течение 10-15 минут.
Достижению технического результата способствует также то, что охлаждение изделия до температуры окружающей среды осуществляют в печи.
Существенные признаки заявленного изобретения, определяющие объем правовой охраны и достаточные для получения вышеуказанного технического результата, выполняют функции и соотносятся с результатом следующим образом.
Использование в качестве наполнителя отходов обогащения апатито-нефелиновых руд и диопсида или хвостов обогащения вермикулитовых руд позволяет повысить прочностные характеристики получаемого пеносиликата, а также снизить его водопоглощение при обеспечении приемлемых значений плотности и теплопроводности.
Дозирование компонентов шихты при их соотношении, мас. %: микрокремнезем 58-68, гидроксид натрия в пересчете на Na2O 14-16, отходы обогащения апатито-нефелиновых руд 10-12, диопсид или отходы обогащения вермикулитовых руд 5-16 обеспечивает получение пеносиликатного материала с заданными техническими характеристиками.
В результате растворения микрокремнезема, обладающего большим избытком свободной поверхностной энергии, в растворе гидроксида натрия образуются гидросиликаты натрия, которые после сушки в печи частично дегидратируются, и при нагреве до температуры 300°С начинают вспениваться.
Выдерживание шихты в течение 20-24 часов на воздухе после ее загрузки в форму способствует постепенному протеканию процессов силикатообразования, неполному взаимодействию микрокремнезема с щелочью, при котором создаются равномерно распределенные центры кристаллизации, что в свою очередь приводит к формированию мелкопористой равномерной структуры пеносиликата.
Сушка шихты в печи при температуре 100-120°С в течение 30-40 минут активизирует завершение процесса силикатообразования, а также способствует удалению из силикатной массы остаточной свободной воды, которая приводит к образованию более крупных пор и препятствует формированию равномерной мелкопористой структуры. Сушка шихты при температуре ниже 100°С в течение менее 30 минут ограничивает удаление свободной воды, а при температуре выше 120°С в течение более 40 минут будет происходить ускоренное удаление свободной воды, что нарушает регулирование процесса порообразования.
Вспенивание шихты при температуре 300-350°С в течение 25-35 минут способствует интенсивному поробразованию в силикатной массе. Вспенивание шихты при температуре ниже 300°С в течение менее 25 минут ведет к получению пеносиликата с повышенной плотностью, а при температуре выше 350°С в течение более 35 минут будет иметь место формирование открытой пористости, что приводит к повышению водопоглощения пеносиликата.
Повышение температуры до 650-670°С и выдержка в течение 15-20 минут обеспечивает окончательное формирование его равномерной мелкопористой структуры. Термообработка при температуре ниже 650°С и выше 670°С с выдержкой менее 15 минут и более 20 минут препятствует получению пеносиликатного материала с пониженным водопоглощением.
Понижение температуры до 500-570°С в течение 5-7 минут обеспечивает стабилизацию пены и фиксирование структуры готового пеносиликатного материала.
Отжиг изделия при температуре 500-570°С в течение 10-15 минут необходим для снятия напряжений в готовом материале, которые приводят к разрушению изделий. Отжиг при температуре ниже 500°С и выше 570°С в течение менее 10 минут и более 15 минут препятствует получению пеносиликатного материала с повышенной прочностью.
Совокупность вышеуказанных признаков необходима и достаточна для достижения технического результата изобретения, заключающегося снижении температуры вспенивания шихты и повышении прочности получаемого пеносиликатного материала при расширении сырьевой базы за счет использования большего числа техногенных отходов.
В частном случае осуществления изобретения предпочтительно осуществлять медленное охлаждение изделия в печи до температуры окружающей среды. Это позволяет снизить остаточные напряжения в получаемом пеносиликатном материале.
Вышеуказанный частный признак изобретения позволяют осуществить способ в оптимальном режиме с точки зрения получения качественного пеносиликатного материала.
Сущность и преимущества заявленного способа получения пеносиликатного материала могут быть более наглядно проиллюстрированы следующими Примерами 1-4 конкретного выполнения. В Примерах в качестве сырьевых компонентов шихты используют микрокремнезем, отходы обогащения апатито-нефелиновых руд и предварительно измельченные диопсид или отходы обогащения вермикулитовых руд.
Микрокремнезем является отходом кислотной переработки эвдиалитовых руд и имеет химический состав, мас. %: SiO2 69,90-74,70, TiO2 0,78-0,84, Fe2O3 2,03-3,07, Al2O3 0,5-0,91, CaO 0,80-0,91, MgO 0,08-0,45, Na2O 0,32-2,53, P2O5 0,04-0,046, К2O 0,23-0,46, ZrO2 4,28-4,49, потери при прокаливании - остальное. Микрокремнезем представляет собой тонкодисперсный порошок светло-серого цвета. Предпочтительно использовать микрокремнезем с удельной поверхностью 279-307 м2/г и насыпной плотностью 428-523 кг/м3.
Отходы обогащения апатито-нефелиновых руд содержат нефелин, эгирин, полевой шпат и апатит и имеют удельную поверхность 0,44 м2/г и насыпную плотность 1500 кг/м3. Химический состав отходов, мас. %: SiO2 35,98, TiO2 4,43, Fe2O3 12,22, Al2O3 16,60, CaO 9,13, P2O5 4,11, MgO 1,25, Na2O 10,77, К2O 4,59, потери при прокаливании - остальное.
Диопсид имеет химический состав, масс %: SiO2 45,87, TiO2 0,58, Fe2O3 3,12, Al2O3 1,15, CaO 23,66, MgO 16,00, Na2O 4,15, К2O 0,12, потери при прокаливании - остальное. Предпочтительно использовать диопсид с удельной поверхностью 2,46 м2/г и насыпной плотностью 940 кг/м3.
Отходы обогащения вермикулитовых руд характеризуются мелилитслюдяно-оливино-диопсид-карбонатным минеральным составом и имеют химический состав, мас. %: SiO2 27,48, TiO2 0,32, Fe2O3 3,12, Al2O3 0,93, CaO 11,25, P2O5 3,21, MgO 28,29, Na2O 0,27, К2O 0,2, потери при прокаливании -остальное. Предпочтительно использовать отходы с удельной поверхностью 2,43 м2/г и насыпной плотностью 1090 кг/м3.
Пример 1. Готовят шихту путем дозирования компонентов при их следующем соотношении, мас. %: микрокремнезем - 68, гидроксид натрия в пересчете на Na2O - 16, наполнитель в виде отходов обогащения апатито-нефелиновых руд - 11 и диопсида - 5. Гидроксид натрия берут в виде 45% водного раствора. Компоненты шихты перемешивают в течение 10 минут, загружают в форму и выдерживают 20 часов на воздухе, после чего подвергают сушке в печи при температуре 120°С в течение 30 минут. Затем осуществляют вспенивание шихты в замкнутом объеме формы при температуре 300°С в течение 35 минут. Далее температуру повышают до 650°С и выдерживают 20 минут. После этого в течение 5 минут температуру понижают до 500°С и осуществляют отжиг изделия при этой температуре в течение 10 минут. Затем печь отключают, и изделие медленно охлаждают в печи до температуры окружающей среды. Полученный пеносиликатный материал имеет прочность при сжатии 4,2 МПа, водопоглощение 13 об. %, среднюю плотность 410 кг/м3, коэффициент теплопроводности 0,096 Вт/(м⋅К).
Пример 2. Готовят шихту путем дозирования компонентов при их следующем соотношении, мас. %: микрокремнезем - 58, гидроксид натрия в пересчете на Na2O - 14, наполнитель в виде отходов обогащения апатито-нефелиновых руд - 12 и диопсида - 16. Гидроксид натрия берут в виде 45% водного раствора. Компоненты шихты перемешивают в течение 15 минут, загружают в форму и выдерживают 24 часа на воздухе, после чего подвергают сушке в печи при температуре 100°С в течение 40 минут. Затем осуществляют вспенивание шихты в замкнутом объеме формы при температуре 300°С в течение 30 минут. Далее температуру повышают до 650°С и выдерживают 15 минут. После этого в течение 7 минут температуру понижают до 520°С и осуществляют отжиг изделия при этой температуре в течение 10 минут. Затем печь отключают, и изделие медленно охлаждают в печи до температуры окружающей среды. Полученный пеносиликатный материал имеет прочность при сжатии 5,8 МПа, водопоглощение 8 об. %, среднюю плотность 550 кг/м3, коэффициент теплопроводности 0,109 Вт/(м⋅К).
Пример 3. Готовят шихту путем дозирования компонентов при их следующем соотношении, мас. %: микрокремнезем - 58, гидроксид натрия в пересчете на Na2O - 14, наполнитель в виде отходов обогащения апатито-нефелиновых руд - 12 и отходов обогащения вермикулитовых руд - 16. Гидроксид натрия берут в виде 45% водного раствора. Компоненты шихты перемешивают в течение 12 минут, загружают в форму и выдерживают 22 часа на воздухе, после чего подвергают сушке в печи при температуре 120°С в течение 30 минут. Затем осуществляют вспенивание шихты в замкнутом объеме формы при температуре 350°С в течение 25 минут. Далее температуру повышают до 670°С и выдерживают 15 минут. После этого в течение 5 минут температуру понижают до 570°С и осуществляют отжиг изделия при этой температуре в течение 12 минут. Затем печь отключают, и изделие медленно охлаждают в печи до температуры окружающей среды. Полученный пеносиликатный материал имеет прочность при сжатии 5 МПа, водопоглощение 9 об. %, среднюю плотность 510 кг/м3, коэффициент теплопроводности 0,106 Вт/(м⋅К).
Пример 4. Готовят шихту путем дозирования компонентов при их следующем соотношении, мас. %: микрокремнезем - 62, гидроксид натрия в пересчете Na2O - 15, наполнитель в виде отходов обогащения апатито-нефелиновых руд - 10 и отходов обогащения вермикулитовых руд - 13. Гидроксид натрия берут в виде 45% водного раствора. Компоненты шихты перемешивают в течение 14 минут, загружают в форму и выдерживают 23 часа на воздухе, после чего подвергают сушке в печи при температуре 110°С в течение 35 минут. Затем осуществляют вспенивание шихты в замкнутом объеме формы при температуре 330°С в течение 25 минут. Далее температуру повышают до 660°С и выдерживают 17 минут. После этого в течение 6 минут температуру понижают до 550°С и осуществляют отжиг изделия при этой температуре в течение 15 минут. Затем печь отключают, и изделие медленно охлаждают в печи до температуры окружающей среды. Полученный пеносиликатный материал имеет прочность при сжатии 4,7 МПа, водопоглощение 10 об. %, среднюю плотность 500 кг/м3, коэффициент теплопроводности 0,104 Вт/(м⋅К).
Из вышеприведенных Примеров видно, что предлагаемый способ позволяет понизить температуру вспенивания шихты до 300-350°С и получить пеносиликатный материал с повышенной (до 5,8 МПа) прочностью при сжатии, т.е. в 1,5-2 раза более высокой, чем у прототипа, и пониженным (8-13 об. %) водопоглощением при обеспечении приемлемых значений плотности и теплопроводности. Заявляемый способ обеспечивает расширение сырьевой базы за счет использования большего числа техногенных отходов, технологичен и может быть реализован в промышленных условиях.

Claims (2)

1. Способ получения пеносиликатного материала, включающий дозирование компонентов шихты, перемешивание в присутствии воды, загрузку шихты в форму, вспенивание шихты в замкнутом объеме формы при нагревании в печи, отжиг изделия и его охлаждение до температуры окружающей среды, при этом в качестве компонентов шихты используют микрокремнезем, гидроксид натрия и наполнитель, отличающийся тем, что в качестве наполнителя берут отходы обогащения апатито-нефелиновых руд и диопсид или отходы обогащения вермикулитовых руд, компоненты шихты дозируют при их соотношении, мас. %: микрокремнезем 58-68, гидроксид натрия в пересчете на Na2O 14-16, отходы обогащения апатито-нефелиновых руд 10-12, диопсид или отходы обогащения вермикулитовых руд 5-16, после загрузки шихты в форму ее выдерживают на воздухе 20-24 часа и подвергают сушке в печи при температуре 100-120°С в течение 30-40 минут, вспенивание шихты ведут при температуре 300-350°С в течение 25-35 минут, затем температуру повышают до 650-670°С, выдерживают 15-20 минут, после чего в течение 5-7 минут понижают до 500-570°С и осуществляют отжиг изделия при этой температуре в течение 10-15 минут.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что охлаждение изделия до температуры окружающей среды осуществляют в печи.
RU2019103215A 2019-02-05 2019-02-05 Способ получения пеносиликатного материала RU2703032C1 (ru)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2019103215A RU2703032C1 (ru) 2019-02-05 2019-02-05 Способ получения пеносиликатного материала

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2019103215A RU2703032C1 (ru) 2019-02-05 2019-02-05 Способ получения пеносиликатного материала

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2703032C1 true RU2703032C1 (ru) 2019-10-15

Family

ID=68280286

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2019103215A RU2703032C1 (ru) 2019-02-05 2019-02-05 Способ получения пеносиликатного материала

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2703032C1 (ru)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2787671C1 (ru) * 2022-04-21 2023-01-11 Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Федеральный исследовательский центр "Кольский научный центр Российской академии наук" (ФИЦ КНЦ РАН) Способ получения пеносиликатного материала

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU95108038A (ru) * 1995-05-17 1997-02-10 Дочернее предприятие Производственная фирма "КАМАЗстройиндустрия" Акционерного общества "КАМАЗ" Сырьевая смесь для получения пеносиликатного теплоизоляционного материала
RU2246462C1 (ru) * 2003-08-06 2005-02-20 Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Братский государственный технический университет" Сырьевая смесь и способ получения гранулированного теплоизоляционного материала
CN101306919A (zh) * 2008-07-02 2008-11-19 东北大学 一种用含钛高炉渣制备泡沫玻璃的方法
CN104929255A (zh) * 2015-06-28 2015-09-23 重庆冠科低碳环保科技有限公司 泡沫玻璃保温板及制备方法
RU2655499C1 (ru) * 2017-06-22 2018-05-28 Константин Владимирович Курсилев Состав шихты для получения вспененного теплоизоляционного материала

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU95108038A (ru) * 1995-05-17 1997-02-10 Дочернее предприятие Производственная фирма "КАМАЗстройиндустрия" Акционерного общества "КАМАЗ" Сырьевая смесь для получения пеносиликатного теплоизоляционного материала
RU2246462C1 (ru) * 2003-08-06 2005-02-20 Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Братский государственный технический университет" Сырьевая смесь и способ получения гранулированного теплоизоляционного материала
CN101306919A (zh) * 2008-07-02 2008-11-19 东北大学 一种用含钛高炉渣制备泡沫玻璃的方法
CN104929255A (zh) * 2015-06-28 2015-09-23 重庆冠科低碳环保科技有限公司 泡沫玻璃保温板及制备方法
RU2655499C1 (ru) * 2017-06-22 2018-05-28 Константин Владимирович Курсилев Состав шихты для получения вспененного теплоизоляционного материала

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2787671C1 (ru) * 2022-04-21 2023-01-11 Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Федеральный исследовательский центр "Кольский научный центр Российской академии наук" (ФИЦ КНЦ РАН) Способ получения пеносиликатного материала
RU2817369C1 (ru) * 2023-12-20 2024-04-15 Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Федеральный исследовательский центр "Кольский научный центр Российской академии наук" (ФИЦ КНЦ РАН) Способ получения пеносиликатного материала

Similar Documents

Publication Publication Date Title
Zong et al. Preparation of anorthite-based porous ceramics using high-alumina fly ash microbeads and steel slag
da Costa et al. Microstructure and physico-mechanical properties of Al2O3-doped sustainable glass-ceramic foams
CN105084930B (zh) 一种用于粉刷石膏的改性氟石膏粉的制备方法
US4118450A (en) Method for producing inorganic porous shaped material
US2501698A (en) Thermal expansion and vesiculation process for siliceous materials
US3592619A (en) High-silica glass foam method
Zhou et al. Preparation and characterization of foamed glass-ceramics based on waste glass and slow-cooled high-titanium blast furnace slag using borax as a flux agent
CN107117823A (zh) 一种泡沫玻璃及其制备方法
EA000616B1 (ru) Строительный теплоизоляционный материал
CN104944986B (zh) 高红外反射率尖晶石轻质耐火保温材料及其制备方法
Matamoros-Veloza et al. Preparation of foamed glasses from CRT TV glass by means of hydrothermal hot-pressing technique
KR101758634B1 (ko) 폐유리를 이용한 다공성 세라믹 단열 내외장재의 조성물 및 제조방법
KR101157956B1 (ko) 폐유리를 이용한 발포유리 제조방법
RU2703032C1 (ru) Способ получения пеносиликатного материала
US2955049A (en) Method of making a cellular glass product
RU2470879C1 (ru) Пеностекло на основе шлака тэс
RU2655499C1 (ru) Состав шихты для получения вспененного теплоизоляционного материала
RU2187473C2 (ru) Способ получения блочного пеностекла
US3223537A (en) Method for preparing foamed insulating material
JP2015193508A (ja) 製鋼スラグの加圧蒸気エージング方法
RU2787671C1 (ru) Способ получения пеносиликатного материала
CN102296203A (zh) 一种泡沫铝及泡沫铝合金的发泡剂及其制备方法
RU2478586C2 (ru) Способ получения теплоизоляционного материала и шихта для его изготовления
RU2671582C1 (ru) Способ получения теплоизоляционного материала - пеностекла и шихта для его изготовления
RU2657577C1 (ru) Способ получения вспененного теплоизоляционного материала