RU2815780C1 - Способ изготовления пиролизного наполнителя - Google Patents
Способ изготовления пиролизного наполнителя Download PDFInfo
- Publication number
- RU2815780C1 RU2815780C1 RU2023108352A RU2023108352A RU2815780C1 RU 2815780 C1 RU2815780 C1 RU 2815780C1 RU 2023108352 A RU2023108352 A RU 2023108352A RU 2023108352 A RU2023108352 A RU 2023108352A RU 2815780 C1 RU2815780 C1 RU 2815780C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- reactor
- pyrolysis
- rubber
- materials
- filler
- Prior art date
Links
- 238000000197 pyrolysis Methods 0.000 title claims abstract description 51
- 239000000945 filler Substances 0.000 title claims abstract description 43
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 41
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 24
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 23
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 19
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 18
- 238000011068 loading method Methods 0.000 claims abstract description 9
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims abstract description 6
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 4
- 239000008235 industrial water Substances 0.000 claims description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 13
- 239000000203 mixture Substances 0.000 abstract description 10
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 9
- 239000002994 raw material Substances 0.000 abstract description 8
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 abstract description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- 239000000047 product Substances 0.000 description 29
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 18
- 239000006229 carbon black Substances 0.000 description 11
- 235000019241 carbon black Nutrition 0.000 description 11
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 8
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 8
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 8
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 8
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 description 7
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 6
- 239000004071 soot Substances 0.000 description 6
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 5
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 5
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 4
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 3
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 description 3
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 3
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 3
- 238000005469 granulation Methods 0.000 description 3
- 230000003179 granulation Effects 0.000 description 3
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 3
- 239000012265 solid product Substances 0.000 description 3
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 3
- 238000009827 uniform distribution Methods 0.000 description 3
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 2
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 2
- DOIRQSBPFJWKBE-UHFFFAOYSA-N dibutyl phthalate Chemical compound CCCCOC(=O)C1=CC=CC=C1C(=O)OCCCC DOIRQSBPFJWKBE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 2
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 description 2
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 2
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 description 2
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 2
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 2
- 239000006148 magnetic separator Substances 0.000 description 2
- 238000004806 packaging method and process Methods 0.000 description 2
- 230000000737 periodic effect Effects 0.000 description 2
- 238000004157 plasmatron Methods 0.000 description 2
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 2
- 238000004073 vulcanization Methods 0.000 description 2
- ZCYVEMRRCGMTRW-UHFFFAOYSA-N 7553-56-2 Chemical compound [I] ZCYVEMRRCGMTRW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 241000872198 Serjania polyphylla Species 0.000 description 1
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 1
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 1
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 1
- 239000003575 carbonaceous material Substances 0.000 description 1
- 238000002144 chemical decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 1
- 239000013065 commercial product Substances 0.000 description 1
- 238000009833 condensation Methods 0.000 description 1
- 230000005494 condensation Effects 0.000 description 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 230000005672 electromagnetic field Effects 0.000 description 1
- 230000005686 electrostatic field Effects 0.000 description 1
- 239000003546 flue gas Substances 0.000 description 1
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011630 iodine Substances 0.000 description 1
- 229910052740 iodine Inorganic materials 0.000 description 1
- FAYUQEZUGGXARF-UHFFFAOYSA-N lanthanum tungsten Chemical compound [La].[W] FAYUQEZUGGXARF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 230000007774 longterm Effects 0.000 description 1
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 239000002086 nanomaterial Substances 0.000 description 1
- JTJMJGYZQZDUJJ-UHFFFAOYSA-N phencyclidine Chemical class C1CCCCN1C1(C=2C=CC=CC=2)CCCCC1 JTJMJGYZQZDUJJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 1
- 239000006235 reinforcing carbon black Substances 0.000 description 1
- 238000010074 rubber mixing Methods 0.000 description 1
- 238000007789 sealing Methods 0.000 description 1
- 238000001179 sorption measurement Methods 0.000 description 1
- 230000006641 stabilisation Effects 0.000 description 1
- 238000011105 stabilization Methods 0.000 description 1
- 238000005979 thermal decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 238000005550 wet granulation Methods 0.000 description 1
- 238000009736 wetting Methods 0.000 description 1
Abstract
Изобретение относится к способу изготовления пиролизного наполнителя - технического углерода из бывших в употреблении резиновых технических изделий и/или материалов и может быть использовано повторно в качестве сырья при производстве товарных резиновых смесей. Способ включает загрузку в реактор резиновых технических изделий и/или материалов, осуществление вращения ректора со сменой направления вращения относительно его оси и с нагревом стенок реактора до 420°С в течение 48 ч. Причем нагрев стенок реактора останавливают при достижении температуры пиролизного газа 250°С, после чего осуществляют охлаждение. При этом вращение реактора осуществляют с угловой скоростью не более 1,5 об/мин, вращение реактора осуществляют в одну сторону в течение не более 45 мин, а при нагреве стенок реактора дополнительно применяют автоматическую металлосепарацию. Технический результат заявленного изобретения заключается в получении однородного пиролизного наполнителя с заданными эксплуатационными характеристиками и свойствами, обеспечивающими физико-механические свойства сырья при производстве резиновых смесей. 5 з.п. ф-лы.
Description
Область техники, к которой относится изобретение
Изобретение относится к способу изготовления пиролизного наполнителя (технического углерода) из бывших в употреблении резиновых технических изделий и/или материалов, и может быть использовано повторно в качестве сырья при производстве товарных резиновых смесей с последующим производством техпластин, резиновых ковриков, резиновых снегоуборочных ножей для отвалов, шин, резинотехнических изделий, отбойников, ножей для отвала, железнодорожных резиновых переездов, шлангов, рукавов, уплотнительных колец и т.д.
Уровень техники
Из изношенных автомобильных шин методом низкотемпературного пиролиза получают сажу, которую очищают, обрабатывают, гранулируют и получают вторичный технический углерод.
Одними из важнейших определяющих характеристик технических углеродов является их усиливающие свойства, как наполнителя, в резиновых смесях. Косвенными показателями таких усиливающих свойств являются характеристики частиц, классифицируемых, по удельной условной поверхности м2/г, йодному числу г/кг и абсорбции дибутилфталата см3/100 г. Известно, что пиролизные наполнители не обладают необходимыми усиливающими свойствами по причинам неоднородности продукта; содержания в них посторонних включений в сочетании с достаточно крупными размерами частиц; а также с содержанием в них высокой доли «летучих веществ». Таким образом, повышенное содержание посторонних включений, а также непостоянство содержания мелкой фракции в таких наполнителях, высокой доли «летучих веществ», связанное с неэффективной технологией пиролиза (низкотемпературного разложения резины при косвенном нагреве), не позволяет получать резиновые изделия со строго заданными свойствами, без проведения корректировки технологии производства и рецептуры приготовления резиновых смесей.
Из уровня техники известно устройство для получения сажи из резиновых отходов, включающее реактор пиролиза, систему выгрузки твердых продуктов, средство вывода газов пиролиза, кожухотрубный теплообменник, приемное устройство твердых продуктов пиролиза, конденсатор газов пиролиза, средство вывода дымовых газов. Кожухотрубный теплообменник оснащен горелкой, подключенной к трубам. Межтрубное пространство теплообменника заполнено дисперсным материалом с размером частиц 3-10 см. Вход средства вывода газов пиролиза подключен к реактору пиролиза, а выход - к межтрубному пространству теплообменника. Вход конденсатора подключен к рубашке реактора пиролиза, которая подключена к трубам теплообменника. Приемное устройство твердых продуктов выполнено в виде последовательно подключенных к системе выгрузки твердых продуктов измельчителя, магнитного сепаратора, микроизмельчителя, отвеивательного аппарата, соединенного, в свою очередь, с циклонным реактором, оснащенным вихревой горелкой, по оси которой установлена форсунка. К циклонному реактору последовательно подключены циклон, отвеивательный аппарат и электростатический сепаратор. К выходу циклона по газу подключен рукавный фильтр. Выход рукавного фильтра по газу подключен к горелке теплообменника (RU 2494128, МПК С09С 1/48, C08J 11/12, С10В 53/00, опубл. 27.09.2013).
Данное устройство повышает качество сажи, также уменьшаются энергетические затраты и количество вредных выбросов в окружающую среду.
Известны способ и устройство получения сажи из резиновых отходов. Способ получения сажи из резиновых отходов включает их термическое разложение, разделение продуктов разложения на парогазовые продукты и твердый углеродный остаток, измельчение углеродного остатка до размеров частиц 0,1-2,0 мм, сжигание парогазовых продуктов с измельченным твердым углеродным остатком в весовом соотношении 1:(0,1-2). Устройство для получения сажи из резиновых отходов содержит реактор с выводом для углеродного остатка, подключенным к шнековому теплообменнику, магнитному сепаратору, измельчителю, транспортеру, бункеру с дозатором, кожухотрубному теплообменнику и вихревой горелке, установленной в торце цилиндрической печи по оси камеры горения. Вывод парогазовых продуктов из реактора подключен непосредственно к горелкам цилиндрической печи, установленным тангенциально и диаметрально противоположно в камере горения. Вывод также подключен к теплообменнику бункера с дозатором и вихревой горелке (RU 2602147, МПК С09С 1/48, C08J 11/10, С10В 53/07, опубл. 20.11.2016).
Известное решение обеспечивает увеличение выхода сажи за счет сжигания фракции парогазовых продуктов, которая не была сконденсирована, и предотвращения конденсации водяного пара.
Известна установка для получения технического углерода методом плазмохимического пиролиза. Установка содержит плазмохимический реактор, в верхней части которого располагается зона формирования плазменной струи ЗП, в средней части - зона протекания термической реакции ЗР, включающая системы подачи в зону реакции пара, воды и/или вспомогательных веществ, в нижней части - система отвода и разделения продуктов реакции (циклоны и фильтры), причем для формирования плазменной струи применяется электродуговой плазмотрон с внутренней электрической дугой, с вихревой и/или магнитной стабилизацией дуги, с медным катодом и медным анодом со вставкой из лантанированного вольфрама, с водяным охлаждением, с питанием от источника постоянного тока. Для создания плазменной струи в плазмотрон подается плазмообразующий газ. Для подогрева сырьевого газа применяется блок рекуперации, включающий теплообменник. Подогретый сырьевой газ подается через инжекторный блок в реактор, вводится в плазменную струю, где происходит его плазмохимическое разложение. В зоне реакции ЗР установлены инжекторные модули подачи водяного пара и воды, применяются генераторы электромагнитного и электростатического полей. Продукты реакции разделяются в устройствах. Установка имеет автоматизированную систему управления с пультом оператора (RU 166224, МПК С09С 1/48, опубл. 20.11.2016).
Известная установка позволяет получать технический углерод различных марок и его соединения, новые углеродные материалы (в том числе наноматериалы) с заданными физическими и химическими свойствами.
Все вышеуказанные способы и установки по переработке изношенных резиновых технических изделий не позволяют получать технический углерод с требуемой активностью, а следовательно, не обладают необходимыми усиливающими свойствами и не находят применения в производстве резин.
Раскрытие изобретения
Технический результат, при использовании заявленного изобретения, заключается в получении однородного пиролизного наполнителя с заданными эксплуатационными характеристиками и свойствами, обеспечивающими физико-механические свойства сырья при производстве резиновых смесей, за счет создания нового способа переработки резиновых технических изделий и/или материалов, бывших в употреблении, в процессе низкотемпературного пиролиза во вращающемся реакторе.
Сущность заявленного изобретения заключается в том, что способ изготовления пиролизного наполнителя включает загрузку в реактор резиновых технических изделий и/или материалов, осуществление вращения ректора со сменой направления вращения относительно его оси и с нагревом стенок реактора до 420°С в течение 48 ч, причем нагрев стенок реактора останавливают при достижении температуры пиролизного газа 250°С, после чего осуществляют охлаждение. В способе могут быть использованы резиновые технические изделия и/или материалы со средними размерами 20-50 см. В способе могут быть резиновые технические изделия и/или материалы могут предварительно очищать технической водой во вращающемся барабане. В способе загрузку в реактор резиновых технических изделий и/или материалов могут осуществлять вручную или с использованием загрузочных устройств различных типов. В способе вращение реактора могут осуществлять с угловой скоростью не более 1,5 об/мин. В способе вращение реактора могут осуществлять в одну сторону в течение не более 45 мин. В способе при нагреве стенок реактора могут дополнительно применять автоматическую металлосепарацию. В способе охлаждение пиролизного наполнителя могут осуществлять при принудительной подаче воздуха в зону вращения стенок реактора. В способе после охлаждения могут производить грануляцию пиролизного наполнителя сухим или мокрым способом.
Осуществление изобретения
Способ изготовления пиролизного наполнителя включает загрузку в реактор резиновых технических изделий и/или материалов, осуществление вращения ректора со сменой направления вращения относительно его оси и с нагревом стенок реактора до 420°С в течение 48 ч, причем нагрев стенок реактора останавливают при достижении температуры пиролизного газа 250°С, после чего осуществляют охлаждение. Таким образом, выстраивание определенного режима ступенчатого нагрева стенок реактора в сочетании с определенной периодичной сменой направления его вращения обеспечивает оптимальный процесс разложения резиновых технических изделий и/или материалов с получением на выходе однородной массы углеродного остатка. За счет оптимального количества (полученного опытно-расчетным путем) загружаемого сырья, а также за счет последовательного ступенчатого достижения оптимальных температур реакции пиролиза обеспечивается получение первоначальной фракции наполнителя.
В заявленном способе используют резиновые технические изделия и/или материалы (куски, «чипсы» и т.п.) со средними размерами 50-100 мм. Опытно-расчетным путем установлено, что именно этот диапазон размеров «чипсов» способен обеспечивать оптимальный режим нагрева и деполимеризации, при котором наблюдается производство однородного и одинаково усиливающего технического углерода. Производство «чипсов» осуществляют путем нарезки материалов.
В заявленном способе резиновые технические изделия и/или материалы предварительно очищают технической водой во вращающемся барабане.
Опытно-расчетным путем установлено, что рассчитать оптимальное количество загрузки материала в реактор можно путем умножения объема реактора м3 на коэффициент 0,12, при этом, необходимо соблюдать контроль температуры стенок реактора и обеспечивать ее рост не более 10°С/ч с момента начала нагрева.
В заявленном способе загрузку в реактор резиновых технических изделий и/или материалов осуществляют вручную или с использованием загрузочных устройств различных типов.
В заявленном способе вращение реактора осуществляют с угловой скоростью не более 1,5 об/мин.
В заявленном способе вращение реактора осуществляют в одну сторону в течение не более 45 мин. Однородность частиц пиролизного наполнителя обеспечивается за счет определенной периодической смены направления вращения реактора. Опытно-расчетным путем установлено, оптимальное количество времени вращения ректора в одну сторону составляет не более 45 мин, при этом, обеспечивается однородный нагрев сырья, его эффективное разложение. За счет равномерного и длительного нагрева сырья, в сочетании со сменой вращения, достигается однородное измельчение частиц пиролизного наполнителя. При достижении устойчивой температуры стенки реактора в пределах 380-410°С, а температуры пиролизного газа 350-380°С происходит самый интенсивный процесс пиролиза - разложения резины, который длится в течение 2-10 ч, в зависимости от выбранного вида сырья и его количества. После прохождения стадии интенсивного пиролиза, наблюдается процесс завершения реакции разложения, который характеризуется снижением температуры пиролизного газа в пределах 280-250°С. При достижении температуры пиролизного газа 250°С необходимо остановить процесс нагрева стенок реактора и приступить к его охлаждению.
В заявленном способе при нагреве стенок при выгрузке из реактора для устранения посторонних включений дополнительно могут применять автоматическую каскадную металлосепарацию.
В заявленном способе охлаждение пиролизного наполнителя осуществляют при принудительной подаче воздуха в зону вращения стенок реактора. Снижение доли «летучих веществ», которые отрицательно влияют на усиливающие свойства резиновых смесей, достигается путем организации особого процесса охлаждения при принудительной подаче воздуха в зону вращения стенок реактора и одновременном, ступенчатом и управляемом контроле температуры охлаждения.
После устойчивого достижения температуры отходящих пиролизных газов в пределах 280-250°С и дальнейшего понижения температуры ниже 250°С, в зону вращающейся стенки реактора принудительно подается воздух для охлаждения. Подача воздуха на охлаждение регулируется таким образом, чтобы обеспечивался интенсивный процесс охлаждения температуры стенки реактора и материала в нем, при этом скорость снижения температуры стенки реактора не должна превышать более, чем 20°С/ч. Предполагается, что интенсивное охлаждение, в сочетание с контролируемой и управляемой скоростью охлаждения, препятствует процессу адсорбирования паров пиролизной жидкости на поверхности частиц наполнителя, что и характеризуется показателем «массовая доля летучих веществ, %» в пределах 10-17 %, обеспечивающим заданные физико-химические усиливающие свойства и характеристики наполнителя. Это в свою очередь, позволяет использовать получаемые наполнители в качестве ингредиента при изготовлении новых резиновых смесей, в соответствии с нормативными требования и физико-механическими свойствами резиновых смесей и готовых резиновых изделий.
При ступенчатом контроле температуры, обеспечивается снижение и стабилизация доли «летучих веществ» в получаемом пиролизном наполнителе и приведение его к заданным физико-химическим усиливающим свойствам и характеристикам, обеспечивающими нормативные физико-механические свойства резиновых смесей и готовых резиновых изделий.
Получаемые пиролизные наполнители можно использовать, как в пылящем, так и в гранулированном виде.
Для получения конечной товарной продукции, а именно, гранулированного пиролизного углерода, в заявленном способе после охлаждения производят грануляцию пылящего пиролизного наполнителя мокрым способом с использованием различных видов связующих материалов и с последующей упаковкой в тару для транспортировки. Процесс формирования гранул техуглерода осуществляют на тарельчатом грануляторе. Это значительно повышает его потребительские свойства и привлекательность (по отношению к пылящему углеродному наполнителю) за счет возникновения возможности точной дозировки при резиносмешении; обеспечения более высокой технологичности использования за счет более однородного распределения гранул внутри резиновой смеси; а также сокращения транспортных расходов, благодаря повышению насыпной плотности наполнителя. Технологичность гранулированного углеродного наполнителя, по отношению к пылящему, достигается за счет наилучшего «втирания», более однородного распределения частиц наполнителя между ингредиентами резиновой смеси. В том числе, за счет этого однородного распределения и достигаются требования физико-механических свойств резиновых смесей и готовых резиновых изделий. Кроме этого, гранулирование наполнителя приводит к повышению насыпной плотности наполнителя, а, следовательно, к сокращению транспортных расходов. Технология гранулирования пиролизных наполнителей отличается от технологии гранулирования сыпучих материалов. До разработки данной технологии гранулирование пиролизных наполнителей не осуществлялось ввиду ее отсутствия. Опытным путем установлено, что при использовании стандартных горизонтально-вращающихся грануляторов смешение пыли технического углерода и получение однородной, увлажненной массы гранулята затруднено. Благодаря наличию минеральных веществ различного происхождения в составе технического углерода смачивание происходит неоднородно с образованием либо комков, либо водного раствора, что не позволяет получать гранулу заданных размеров (3-5 мм). Поэтому, в данном случае, предлагается использовать мокрый способ гранулирования на тарельчатом грануляторе, который включает в себя стадии: увлажнения наполнителя с помощью раствора связующего вещества до влажности 10-15 %; формирование гранул с помощью гранулятора с размерами сферических гранул в пределах 3-5 мм; сушки гранул с помощью сушильного барабана до влажности гранул в пределах 0,5-0,9 %; упаковка в транспортную тару дозатором.
Получают пиролизный наполнитель с характеристиками и свойствами, обеспечивающими физико-механические свойства резиновых смесей, а также, с требуемыми эксплуатационными характеристиками резиновых изделий по износостойкости и прочности, при заданных удлинениях fε, прочности при растяжении fp, относительного удлинения при разрыве ε, минимального крутящего момента вулканизации ML, оптимального времени вулканизации t90, истираемости резиновых изделий.
Заявленное изобретение позволяет более качественно решать проблему переработки резиновых изделий и/или материалов, бывших в употреблении, вывести технологию переработки на новый более эффективный производственный уровень.
По сравнению с известным решением заявленное изобретение способствует приданию готовым резиновым изделиям более высоких физико-механических свойств, чем известные из уровня техники технологии и наполнители. В данном случае сравнивались такие характеристики, как напряжение при заданных удлинениях, прочность при растяжении, относительное удлинение при разрыве и более низкой истираемости. Следует отметить, что резиновые смеси, произведенные с использованием наполнителя по заявленному способу, по своим физико-механическим свойствам не уступают резиновым смесям, полученным при использовании в качестве наполнителя серийных марок первичного технического углерода.
Claims (6)
1. Способ изготовления пиролизного наполнителя, включающий загрузку в реактор резиновых технических изделий и/или материалов, осуществление вращения ректора со сменой направления вращения относительно его оси и с нагревом стенок реактора до 420°С в течение 48 ч, причем нагрев стенок реактора останавливают при достижении температуры пиролизного газа 250°С, после чего осуществляют охлаждение, причем вращение реактора осуществляют с угловой скоростью не более 1,5 об/мин, вращение реактора осуществляют в одну сторону в течение не более 45 мин, а при нагреве стенок реактора дополнительно применяют автоматическую металлосепарацию.
2. Способ изготовления пиролизного наполнителя по п.1, отличающийся тем, что используют резиновые технические изделия и/или материалы со средними размерами 20-50 см.
3. Способ изготовления пиролизного наполнителя по п.1, отличающийся тем, что резиновые технические изделия и/или материалы предварительно очищают технической водой во вращающемся барабане.
4. Способ изготовления пиролизного наполнителя по п.1, отличающийся тем, что загрузку в реактор резиновых технических изделий и/или материалов осуществляют вручную или с использованием загрузочных устройств различных типов.
5. Способ изготовления пиролизного наполнителя по п.1, отличающийся тем, что охлаждение пиролизного наполнителя осуществляют при принудительной подаче воздуха в зону вращения стенок реактора.
6. Способ изготовления пиролизного наполнителя по п.1, отличающийся тем, что после охлаждения производят грануляцию пиролизного наполнителя сухим или мокрым способом.
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2815780C1 true RU2815780C1 (ru) | 2024-03-21 |
Family
ID=
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0734000A (ja) * | 1993-07-20 | 1995-02-03 | Noboru Ariyama | ランプブラックの連続製造方法及びその装置 |
| RU2149880C1 (ru) * | 1998-06-04 | 2000-05-27 | Институт Высоких Температур Российской Академии Наук | Способ получения технического углерода |
| RU2269415C2 (ru) * | 2004-04-26 | 2006-02-10 | Криворучко Евгений Петрович | Способ термической переработки изношенных шин и установка для его осуществления |
| RU2602147C2 (ru) * | 2011-04-14 | 2016-11-10 | Альфа Ресиклаж Франш Комте | Способ и устройство получения сажи из резиновых отходов |
| KR20190092024A (ko) * | 2018-01-30 | 2019-08-07 | 연세대학교 원주산학협력단 | 교반 및 가열 스크류가 구비된 폐타이어 급속 열분해 장치 및 이를 이용한 열분해 방법 |
| WO2021158109A1 (en) * | 2020-02-06 | 2021-08-12 | Atlantis Carbon Black B.V. | A method for processing mixed rubber waste streams and carbon black powder obtained |
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0734000A (ja) * | 1993-07-20 | 1995-02-03 | Noboru Ariyama | ランプブラックの連続製造方法及びその装置 |
| RU2149880C1 (ru) * | 1998-06-04 | 2000-05-27 | Институт Высоких Температур Российской Академии Наук | Способ получения технического углерода |
| RU2269415C2 (ru) * | 2004-04-26 | 2006-02-10 | Криворучко Евгений Петрович | Способ термической переработки изношенных шин и установка для его осуществления |
| RU2602147C2 (ru) * | 2011-04-14 | 2016-11-10 | Альфа Ресиклаж Франш Комте | Способ и устройство получения сажи из резиновых отходов |
| KR20190092024A (ko) * | 2018-01-30 | 2019-08-07 | 연세대학교 원주산학협력단 | 교반 및 가열 스크류가 구비된 폐타이어 급속 열분해 장치 및 이를 이용한 열분해 방법 |
| WO2021158109A1 (en) * | 2020-02-06 | 2021-08-12 | Atlantis Carbon Black B.V. | A method for processing mixed rubber waste streams and carbon black powder obtained |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5279637A (en) | Sludge treatment system | |
| US5894012A (en) | Method and system for recovering marketable end products from waste rubber | |
| CN104470993B (zh) | 用于制备混合碳黑颗粒的方法和装置 | |
| EP1160198A1 (en) | Method for producing activated carbon from carbon black | |
| WO1995019327A1 (en) | Sludge treatment system | |
| US9487659B2 (en) | Method for producing carbon black from waste rubber and device thereof | |
| KR20140088119A (ko) | 보조 재료의 열 처리를 위한 방법 및 처리 유닛 | |
| RU2494128C2 (ru) | Устройство для получения сажи из резиновых отходов | |
| US2511088A (en) | Process for pelleting carbon black | |
| JPH02133310A (ja) | 純粋で密な非晶質の合成シリカ粒子の製造法 | |
| KR101339554B1 (ko) | 잉곳절삭용 재생슬러리 생산공정에서 발생하는 폐부산물 내의 유효성분을 재회수하기 위한 방법 및 장치 | |
| WO2023223932A1 (ja) | 連続式有機物熱分解装置及び連続式有機物熱分解方法 | |
| PL190148B1 (pl) | Stała kompozycja palna i sposób wytwarzania stałej kompozycji palnej | |
| CN1183053A (zh) | 处理有机废料的方法和装置 | |
| CN1132665C (zh) | 清洁烟气的方法与设备 | |
| RU2815780C1 (ru) | Способ изготовления пиролизного наполнителя | |
| KR20190084713A (ko) | 폐타이어 열분해를 통한 챠르의 정제 및 재생 카본블랙 제조 시스템 및 방법 | |
| RU2666559C1 (ru) | Установка для термической переработки отходов | |
| US5102538A (en) | Apparatus for the treatment of filter sludge consisting predominantly of diatomite and method of operating same | |
| RU2142357C1 (ru) | Способ переработки изношенных шин | |
| JPS62156911A (ja) | 珪藻土の処理方法 | |
| US5145492A (en) | Apparatus for the treatment of filter sludge consisting predominantly of diatomite and method of operating same | |
| CN1503764A (zh) | 硅酸铝脱羟基处理的方法和设备 | |
| RU2807936C1 (ru) | Способ получения активированного угля | |
| JPH03213108A (ja) | 珪藻土を含有する醸造所用濾過材の回収装置ならびにこのための方法 |