RU2796651C9 - Способ изготовления проволоки из титана и сплавов на его основе - Google Patents
Способ изготовления проволоки из титана и сплавов на его основе Download PDFInfo
- Publication number
- RU2796651C9 RU2796651C9 RU2022127697A RU2022127697A RU2796651C9 RU 2796651 C9 RU2796651 C9 RU 2796651C9 RU 2022127697 A RU2022127697 A RU 2022127697A RU 2022127697 A RU2022127697 A RU 2022127697A RU 2796651 C9 RU2796651 C9 RU 2796651C9
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- wire
- annealing
- titanium
- diameter
- minutes
- Prior art date
Links
Abstract
Изобретение относится к области обработки металлов давлением, в частности к способам изготовления холоднодеформированной проволоки из титана и сплавов на его основе, используемой при сварке, а также в других областях промышленности. Способ изготовления проволоки из титана и сплавов на его основе включает получение предварительно деформированной заготовки для волочения, последовательно выполняемые циклы волочения с отжигами. Волочение осуществляют через твердосплавные или алмазные фильеры со значением коэффициента вытяжки между отжигами не более 1,50 с использованием в качестве смазочных материалов для волочения масел на минеральной или растительной основе. Промежуточные отжиги выполняют с остатками смазочных материалов на поверхности проволоки в атмосфере инертного газа или азота при температурах 650 – 750°С и выдержках не более 20 минут, образующиеся в ходе отжигов продукты термического разложения смазочных материалов на поверхности проволоки выступают в роли подсмазочного покрытия на следующем цикле волочения, после окончания волочения и достижения финишного размера выполняют обезжиривание и травление до полного удаления подсмазочного покрытия с поверхности проволоки. Обеспечивают получение проволоки из титана и сплавов на его основе с качественной и бездефектной поверхностью, с отсутствием газонасыщения металла в процессе обработки, с высокой точностью формы и размеров. 3 ил., 10 табл., 5 пр.
Description
Изобретение относится к области обработки металлов давлением, в частности к способам изготовления холоднодеформированной проволоки из титана и сплавов на его основе, используемой при сварке, а также в других областях промышленности: изготовлении элементов различных конструкций, медицине.
На сегодняшний день существует несколько способов волочения проволоки из титана и сплавов на его основе. Наиболее распространённым способом волочения является волочение через стальные, твёрдосплавные или алмазные фильеры. Преимуществом данного способа является простота и низкая стоимость изготовления инструмента (фильеры). Недостатком данного способа при обработке титана и его сплавов являются высокие значения силы трения на поверхности контакта металла с инструментом. Силы трения могут достигать 30% от общего усилия волочения. Высокие силы трения повышают необходимое усилие для волочения, ухудшают качество поверхности проволоки, повышают износ инструмента, снижают производительность. Это вызывает необходимость подбора специальных смазок и подсмазочных покрытий. Для снижения сил трения при волочении титана и сплавов на его основе через фильеры используют различные смазочные материалы, содержащие такие компоненты как графит, серу, дисульфид молибдена, натуральный воск. Чаще всего при волочении титана и сплавов на его основе используют аквадаг - водную суспензию графита (Ерманок М.З. Волочение цветных металлов и сплавов: учебник для ПТУ/ Ватрушин Л.С. - Москва: Металлургия, 1988 - c. 288). Недостатком некоторых компонентов таких смазок, например графита, является трудность отмывки от него оборудования, одежды, кожи.
Для эффективного использования смазочных материалов при волочении через фильеры титана и его сплавов требуются подсмазочные покрытия, например, оксидная или фосфатная плёнки. Это вызывает необходимость в дополнительных операциях и оборудовании для нанесения на проволоку таких покрытий, и последующего их удаления. Кроме того, из-за высокой склонности титана к налипанию на инструмент, даже при использовании специальных смазочных материалов и подсмазочных покрытий периодически происходят налипания металла на рабочую поверхность фильер, приводящие к поверхностным дефектам: задирам проволоки и её обрывам.
Существует несколько способов близких по своей сути к заявляемому техническому решению.
Одним из аналогов является способ получения проволоки из β-титанового сплава с высоким сопротивлением на разрыв и усталостной прочностью, представленный в патенте JPH 0261042 (C22F1/00; C22F1/18, 01.03.1990), где предложен отжиг в окислительной атмосфере, например, на воздухе, при температурах не ниже 600°С, но не выше температуры полного полиморфного превращения (температура полиморфного превращения β-титановых сплавов, как правило, составляет 700-750°С) для создания на поверхности проволоки оксидной плёнки толщиной от 0,1 до 3,0 мкм. Недостатком указанного способа является неизбежное насыщение приповерхностного слоя проволоки кислородом и водородом, происходящее при отжиге в окислительной атмосфере, параллельно с возникновением оксидной плёнки. Газонасыщенный слой на титане и сплаве на его основе обладает низкой технологичностью и при последующей обработке давлением является причиной зарождения поверхностных дефектов: трещин напряжения, надрывов, обрывов и т.п.
Другой близкий способ получения проволоки из β-титанового сплава с хорошей размерной точностью и качеством поверхности - патент JPS 62149859 (C22F1/00; C22F1/18; C23C8/80, 03.07.1987), в котором для исключения налипания металла на инструмент в процессе волочения в качестве подсмазочного покрытия также применяют оксидную плёнку. При этом предложен двухстадийный отжиг перед финишным волочением. Первая стадия - в атмосфере воздуха при температурах от 400 до 650°С в течение от 1 минуты до 1 часа - для создания оксидной плёнки на поверхности проволоки. Вторая стадия - нагрев в вакууме или инертной среде до температуры полиморфного превращения или выше, выдержка в течение от 5 до 60 минут и охлаждением со скоростью не ниже 1,8 градусов в минуту - для фиксирования в материале высокотемпературной β-фазы, обладающей лучшей технологичностью по сравнению с низкотемпературной α-фазой при обработке давлением.
Недостатком является необходимость нагрева в вакууме или защитной среде с возможностью ускоренного охлаждения, что достаточно труднореализуемо на промышленном термическом оборудовании.
Наиболее близким к заявляемому способу является способ получения высокопрочной проволоки из (α+β)-титанового сплава мартенситного класса, представленный в патенте RU 2460825 (С22F 1/18, B21B 3/00, 10.09.2012). В данном способе для изготовления проволоки предлагается использовать холодное волочение с промежуточными отжигами в атмосфере воздуха, при этом после первого хода волочения проводят механическую обработку, а окончательную термическую обработку ведут в атмосфере воздуха в течение 60-180 мин при температуре (0,5-0,7)Тпп (Тпп - температура полного полиморфного превращения) с дальнейшим охлаждением до комнатной температуры. Оксидная пленка, образующаяся в результате промежуточных отжигов в атмосфере воздуха выступает в роли подсмазочного покрытия при волочении.
Недостатком указанного способа является газонасыщение приповерхностного слоя проволоки кислородом и водородом, происходящее при окислительном отжиге, параллельно с возникновением оксидной плёнки. Это особенно критично при многократных циклах «отжиг-волочение», а также для проволоки малых диаметров, обладающей большой удельной поверхностью.
Повышенное содержание кислорода и водорода в проволоке вызывает недопустимое снижение технологичности - охрупчиванию, и, как правило, приводит к поверхностным дефектам: трещинам, надрывам и обрывам.
Задача, на решение которой направлено заявляемое изобретение, заключается в получении проволоки из титана и сплавов на его основе с качественной и бездефектной поверхностью, с отсутствием газонасыщения металла в процессе обработки, с высокой точностью формы и размеров.
Техническим результатом, обеспечивающим решение поставленной задачи, является способ изготовления проволоки малого диаметра из титана и сплавов на его основе, включающий получение предварительно деформированной заготовки для волочения, последовательно выполняемые циклы волочения с отжигами отличающийся тем, что волочение осуществляют через твердосплавные или алмазные фильеры со значением коэффициента вытяжки между отжигами не более 1,50 с использованием в качестве смазочных материалов для волочения масел на минеральной или растительной основе, при этом промежуточные отжиги выполняют с остатками смазочных материалов на поверхности металла в инертной атмосфере при температурах от 650-750°С и выдержках не более 20 минут, а образующиеся в ходе отжигов продукты термического разложения смазочных материалов на поверхности металла, выступают в роли подсмазочного покрытия на следующем цикле волочения. По окончании волочения и достижения финишного размера выполняют обезжиривание и травление до полного удаления остатков подсмазочного покрытия с поверхности проволоки. Отсутствие газонасыщения обрабатываемого металла достигается выполнением промежуточных отжигов в инертной атмосфере, без доступа воздуха. Высокая точность формы и размеров проволоки достигается использованием твердосплавных или алмазных фильер. В качестве смазок рекомендуем использовать масла на минеральной или растительной основе, как наиболее дешёвые и доступные.
Реализация способов изготовления проволоки из титана и сплавов на его основе по прототипу и заявляемым способом:
Пример 1. Изготовление проволоки диаметром 0,75 мм сплава ВТ16 из проволоки диаметром 1,00 мм по прототипу
Маршрут изготовления проволоки приведён в таблице 1. В качестве исходной заготовки использовали проволоку диаметром 1,00 мм, изготовленную волочением на кассетах с промежуточными отжигами в вакууме. Волочение проводили через твердосплавные фильеры с отжигами на размерах 1,00; 0,92; 0,87; 0,80 и 0,75 мм в атмосфере воздуха. Налипания металла на фильеры в процессе волочения не зафиксировано.
| Таблица 1 - Маршрут изготовления проволоки диаметром 0,75 мм из сплава ВТ16 | |||
| Номер прохода при волочении | Диаметр до, мм | Диаметр после, мм | Коэффициент вытяжки |
| отжиг в атмосфере воздуха 630°C - 15 минут | |||
| 1 | 1,00 | 0,92 | 1,09 |
| отжиг в атмосфере воздуха 630°C - 15 минут | |||
| 2 | 0,92 | 0,87 | 1,09 |
| отжиг в атмосфере воздуха 630°C - 15 минут | |||
| 3 | 0,87 | 0,80 | 1,07 |
| отжиг в атмосфере воздуха 630°C - 15 минут | |||
| 4 | 0,80 | 0,75 | 1,05 |
| отжиг в атмосфере воздуха 450°C - 90 минут | |||
В результате металлографических исследований установили, что на поверхности полученной проволоки диаметром 0,75 мм сплава ВТ16 есть прерывистая, неравномерная по толщине оксидная плёнка толщиной до 32 мкм, присутствовали поверхностные дефекты - микротрещин (фиг. 1).
Для оценки величины газонасыщения металла проволоки в ходе отжигов выполнили анализ содержания кислорода и водорода на начальном, промежуточном и конечном размерах - таблица 2.
| Таблица 2 - содержание кислорода и водорода в проволоке диаметром 0,75 мм из сплава ВТ16 | ||
| Размер, мм | Кислород, мас.% | Водород, мас.% |
| 1,00 | 0,132 | 0,010 |
| 0,87 | 0,407 | 0,102 |
| 0,75 | 0,790 | 0,128 |
| Требования ОСТ 1 90013-81 | ≤ 0,15 | ≤ 0,012 |
Таким образом, при изготовлении проволоки по прототипу, происходит образование оксидной плёнки, возникновение поверхностных дефектов - микротрещин, и недопустимое увеличение содержания кислорода и водорода в металле.
Пример 2. Изготовление проволоки диаметром 0,70 мм сплава ВТ16 из проволоки диаметром 1,0 мм заявляемым способом
Маршрут изготовления проволоки приведён в таблице 3. В качестве исходной заготовки использовали проволоку диаметром 1,00 мм, изготовленную волочением на кассетах с промежуточными отжигами в вакууме. Волочение проводили через твердосплавные и алмазные фильеры с использованием смазочного материала «Вапор» на основе минерального масла. Все промежуточные отжиги выполняли в инертной атмосфере. Для создания инертной атмосферы использовали азот. Налипания металла на фильеры в процессе волочения не зафиксировали. На готовом размере выполнили обезжиривание и травление проволоки в азотно-плавиковом растворе кислот со съёмом 20-40 мкм для удаления подсмазочного слоя.
| Таблица 3 - Маршрут изготовления проволоки диаметром 0,70 мм из сплава ВТ16 | |||
| Номер прохода при волочении | Диаметр до, мм | Диаметр после, мм | Коэффициент вытяжки |
| отжиг в атмосфере азота 710°C - 7 минут | |||
| 1 | 1,00 | 0,96 | 1,09 |
| отжиг в атмосфере азота 710°C - 7 минут | |||
| 2 | 0,96 | 0,92 | 1,09 |
| 3 | 0,92 | 0,89 | 1,07 |
| отжиг в атмосфере азота 710°C - 5 минут | |||
| 4 | 0,89 | 0,87 | 1,05 |
| 5 | 0,87 | 0,84 | 1,07 |
| отжиг в атмосфере азота 710°C - 5 минут | |||
| 6 | 0,84 | 0,80 | 1,10 |
| 7 | 0,80 | 0,76 | 1,14 |
| отжиг в атмосфере азота 710°C - 4 минут | |||
| 8 | 0,76 | 0,72 | 1,11 |
| отжиг в атмосфере азота 710°C - 4 минут | |||
| Травление в размер (0,70±0,01) мм со съёмом 20-40 мкм | |||
В результате металлографических исследований установили, что на поверхности проволоки, изготовленной заявляемым способом, отсутствует оксидная плёнка и поверхностные дефекты, имеются отдельные риски глубиной примерно 10 мкм с пологими краями (фиг. 2).
Для оценки величины газонасыщения металла проволоки диаметром 0,70 мм сплава ВТ16 в ходе отжигов выполнили анализ содержания кислорода и водорода на начальном, промежуточном и конечном размерах - таблица 4.
| Таблица 4 - содержание кислорода и водорода в проволоке 0,70 мм из сплава ВТ16 | ||
| Размер, мм | Кислород, мас.% | Водород, мас.% |
| 1,00 | 0,132 | 0,009 |
| 0,84 | 0,132 | 0,008 |
| 0,70 | 0,138 | 0,010 |
| Требования ОСТ 1 90013-81 | ≤ 0,15 | ≤ 0,012 |
Таким образом, при изготовлении проволоки диаметром 0,70 мм сплава ВТ16 по заявляемому способу значимого увеличения содержания кислорода и водорода в готовой проволоке по сравнению с исходной заготовкой диаметром 1,00 мм не происходит. Волочение возможно через твёрдосплавные или алмазные фильеры с использованием смазки на основе минерального масла.
Пример 3. Изготовление проволоки диаметром 0,60 мм из проволоки диаметром 1,6 мм сплава ВТ6
Маршрут изготовления проволоки приведён в таблице 5.
В качестве исходной заготовки использовали проволоку диаметром 1,60 мм, изготовленную волочением на кассетах с промежуточными отжигами в вакууме. Волочение проводили через твердосплавные и алмазные фильеры с использованием смазки на основе касторового (растительного) масла. Все промежуточные отжиги выполняли в защитной атмосфере. Для создания инертной атмосферы использовали азот. Налипания металла на фильеры в процессе волочения не зафиксировали. На готовом размере выполнили обезжиривание и травление проволоки в азотно-плавиковом растворе кислот со съёмом 40-50 мкм для удаления остатков смазки и подсмазочного слоя.
| Таблица 5 - Маршрут изготовления проволоки диаметром 0,60 мм из сплава ВТ6 | |||
| Номер прохода при волочении | Диаметр до, мм | Диаметр после, мм | Коэффициент вытяжки |
| отжиг в атмосфере азота 710°C - 10 минут | |||
| 1 | 1,6 | 1,47 | 1,18 |
| отжиг в атмосфере азота 710°C - 10 минут | |||
| 2 | 1,47 | 1,30 | 1,28 |
| отжиг в атмосфере азота 710°C - 8 минут | |||
| 3 | 1,30 | 1,15 | 1,28 |
| отжиг в атмосфере азота 710°C - 8 минут | |||
| 4 | 1,15 | 1,04 | 1,22 |
| отжиг в атмосфере азота 710°C - 7 минут | |||
| 5 | 1,04 | 0,92 | 1,28 |
| отжиг в атмосфере азота 710°C - 7 минут | |||
| 6 | 0,92 | 0,82 | 1,26 |
| отжиг в атмосфере азота 710°C - 5 минут | |||
| 7 | 0,82 | 0,72 | 1,30 |
| отжиг в атмосфере азота 710°C - 5 минут | |||
| 8 | 0,72 | 0,65 | 1,23 |
| отжиг в атмосфере азота 710°C - 4 минут | |||
| Травление в размер (0,60±0,01) мм со съёмом 40-50 мкм | |||
В результате металлографических исследований установили, что на поверхности проволоки отсутствует оксидная плёнка и поверхностные дефекты в виде трещин и надрывов. Имеются отдельные продольные риски глубиной не более 0,01 мм (фиг. 3).
Для оценки величины газонасыщения металла проволоки диаметром 0,60 мм сплава ВТ6 в ходе отжигов выполнили анализ содержания кислорода и водорода на начальном и конечном размерах - таблица 6.
| Таблица 6 - содержание кислорода и водорода в проволоке диаметром 0,60 мм из сплава ВТ6 | ||
| Размер, мм | Кислород, % масс. | Водород, % масс |
| 1,60 | 0,06 | 0,004 |
| 0,60 | 0,06 | 0,005 |
| Требования ОСТ 1 90013-81 | ≤ 0,20 | ≤ 0,015 |
Таким образом, при изготовлении проволоки диаметром 0,60 мм сплава ВТ6 по заявляемому способу значимого увеличения содержания кислорода и водорода в готовой проволоке по сравнению с исходной заготовкой диаметром 1,60 мм не происходит. Волочение возможно через твёрдосплавные или алмазные фильеры с использованием смазки на основе минерального масла.
Пример 4. Изготовление проволоки диаметром 0,40 мм из проволоки диаметром 0,80 мм сплава ВТ1-00св
Маршрут изготовления проволоки приведён в таблице 7.
В качестве исходной заготовки использовали проволоку диаметром 0,80 мм, изготовленную волочением на кассетах с промежуточными отжигами в инертной среде. Волочение проводили через твердосплавные и алмазные фильеры с использованием смазки «Вапор» на основе минерального масла. Все промежуточные отжиги выполняли в защитной атмосфере. Для создания инертной атмосферы использовали азот. Налипания металла на фильеры в процессе волочения не зафиксировали. На готовом размере выполнили обезжиривание и травление проволоки в азотно-плавиковом растворе кислот со съёмом 50-60 мкм для удаления остатков смазки и подсмазочного слоя.
| Таблица 7 - Маршрут изготовления проволоки диаметром 0,40 мм из сплава ВТ1-00св | |||
| Номер прохода при волочении | Диаметр до, мм | Диаметр после, мм | Коэффициент вытяжки |
| отжиг в атмосфере азота 650°C - 5 минут | |||
| 1 | 0,80 | 0,7 | 1,31 |
| отжиг в атмосфере азота 650°C - 5 минут | |||
| 2 | 0,70 | 0,61 | 1,32 |
| отжиг в атмосфере азота 650°C - 4 минуты | |||
| 3 | 0,61 | 0,56 | 1,19 |
| отжиг в атмосфере азота 650°C - 4 минуты | |||
| 4 | 0,56 | 0,51 | 1,21 |
| отжиг в атмосфере азота 650°C - 3 минуты | |||
| 5 | 0,51 | 0,46 | 1,23 |
| Травление в размер (0,40±0,01) мм со съёмом 50-60 мкм | |||
| отжиг в вакууме 700°C - 120 минут | |||
В результате металлографических исследований установили, что на поверхности проволоки отсутствует оксидная плёнка и поверхностные дефекты.
Для оценки величины газонасыщения металла проволоки диаметром 0,40 мм сплава ВТ1-00св в ходе отжигов выполнили анализ содержания кислорода и водорода на начальном и конечном размерах - таблица 8.
| Таблица 8 - содержание кислорода и водорода в проволоке диаметром 0,40 мм из сплава ВТ1-00св | ||
| Размер, мм | Кислород, % масс. | Водород, % масс |
| 0,80 | 0,08 | 0,001 |
| 0,40 | 0,08 | 0,001 |
| Требования ГОСТ 27265-87 | ≤ 0,12 | ≤ 0,003 |
Таким образом, при изготовлении проволоки диаметром 0,40 мм сплава ВТ1-00св по заявляемому способу увеличения содержания кислорода и водорода в готовой проволоке по сравнению с исходной заготовкой диаметром 0,8 мм не происходит. Волочение возможно через твёрдосплавные или алмазные фильеры с использованием смазки на основе минерального масла.
Пример 5. Изготовление проволоки диаметром 0,40 мм из проволоки диаметром 0,80 мм сплава ВТ20-1св
Маршрут изготовления проволоки приведён в таблице 9.
В качестве исходной заготовки использовали проволоку диаметром 0,80 мм, изготовленную волочением на кассетах с промежуточными отжигами в инертной среде. Волочение проводили через твердосплавные и алмазные фильеры с использованием смазки «Вапор» на основе минерального масла. Все промежуточные отжиги выполняли в защитной атмосфере. Для создания инертной атмосферы использовали азот. Налипания металла на фильеры в процессе волочения не зафиксировали. На готовом размере выполнили обезжиривание и травление проволоки в азотно-плавиковом растворе кислот со съёмом 50-60 мкм для удаления остатков смазки и подсмазочного слоя.
| Таблица 9 - Маршрут изготовления проволоки диаметром 0,40 мм из сплава ВТ20-1св | |||
| Номер прохода при волочении | Диаметр до, мм | Диаметр после, мм | Коэффициент вытяжки |
| отжиг в атмосфере азота 700°C - 6 минут | |||
| 1 | 0,80 | 0,7 | 1,31 |
| отжиг в атмосфере азота 700°C - 6 минут | |||
| 2 | 0,70 | 0,61 | 1,32 |
| отжиг в атмосфере азота 700°C - 5 минут | |||
| 3 | 0,61 | 0,56 | 1,19 |
| отжиг в атмосфере азота 700°C - 5 минут | |||
| 4 | 0,56 | 0,51 | 1,21 |
| отжиг в атмосфере азота 700°C - 4 минуты | |||
| 5 | 0,51 | 0,46 | 1,23 |
| Травление в размер (0,40±0,01) мм со съёмом 50-60 мкм | |||
| отжиг в вакууме 700°C - 120 минут | |||
В результате металлографических исследований установлено, что на поверхности проволоки отсутствует оксидная плёнка и поверхностные дефекты.
Для оценки величины газонасыщения металла проволоки диаметром 0,40 мм сплава ВТ20-1св в ходе отжигов выполнили анализ содержания кислорода и водорода на начальном и конечном размерах - таблица 10.
| Таблица 10 - содержание кислорода и водорода в проволоке диаметром 0,40 мм из сплава ВТ20-1св | ||
| Размер, мм | Кислород, мас.% | Водород, мас.% |
| 0,80 | 0,07 | 0,001 |
| 0,40 | 0,07 | 0,001 |
| Требования ГОСТ 27265-87 | ≤ 0,12 | ≤ 0,003 |
Таким образом, при изготовлении проволоки диаметром 0,40 мм сплава ВТ20-1св по заявляемому способу увеличения содержания кислорода и водорода в готовой проволоке по сравнению с исходной заготовкой диаметром 0,8 мм не происходит. Волочение возможно через твёрдосплавные или алмазные фильеры с использованием смазки на основе минерального масла.
Допускается изготовление проволоки из титана или других сплавов на его основе с другими диаметрами и по другому маршруту, но в рамках заявляемого способа.
Claims (1)
- Способ изготовления проволоки из титана и сплавов на его основе, включающий получение предварительно деформированной заготовки для волочения, последовательно выполняемые циклы волочения с отжигами, отличающийся тем, что волочение осуществляют через твердосплавные или алмазные фильеры со значением коэффициента вытяжки между отжигами не более 1,50 с использованием в качестве смазочных материалов для волочения масел на минеральной или растительной основе, при этом промежуточные отжиги выполняют с остатками смазочных материалов на поверхности проволоки в атмосфере инертного газа или азота при температурах 650 – 750°С и выдержках не более 20 минут, образующиеся в ходе отжигов продукты термического разложения смазочных материалов на поверхности проволоки выступают в роли подсмазочного покрытия на следующем цикле волочения, после окончания волочения и достижения финишного размера выполняют обезжиривание и травление до полного удаления подсмазочного покрытия с поверхности проволоки.
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2796651C1 RU2796651C1 (ru) | 2023-05-29 |
| RU2796651C9 true RU2796651C9 (ru) | 2023-10-04 |
Family
ID=
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2460825C1 (ru) * | 2011-10-07 | 2012-09-10 | Открытое акционерное общество "Всероссийский институт легких сплавов" (ОАО "ВИЛС") | Способ получения высокопрочной проволоки из сплава на основе титана конструкционного назначения |
| EA201391225A1 (ru) * | 2011-03-22 | 2014-02-28 | Норск Титаниум Компонентс Ас | Способ изготовления сварочной проволоки из титанового сплава |
| RU2682071C1 (ru) * | 2017-02-17 | 2019-03-14 | Хермит Эдванст Технолоджиз ГмбХ | СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРОВОЛОКИ ИЗ (α+β) - |
| RU2697309C1 (ru) * | 2018-12-26 | 2019-08-13 | Акционерное общество "Чепецкий механический завод" | Способ изготовления проволоки из высокопрочных сплавов на основе титана |
| CN108067519B (zh) * | 2016-11-18 | 2019-10-11 | 中国科学院金属研究所 | 一种具有超细晶组织的tc16钛合金丝材的制备方法 |
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EA201391225A1 (ru) * | 2011-03-22 | 2014-02-28 | Норск Титаниум Компонентс Ас | Способ изготовления сварочной проволоки из титанового сплава |
| RU2460825C1 (ru) * | 2011-10-07 | 2012-09-10 | Открытое акционерное общество "Всероссийский институт легких сплавов" (ОАО "ВИЛС") | Способ получения высокопрочной проволоки из сплава на основе титана конструкционного назначения |
| CN108067519B (zh) * | 2016-11-18 | 2019-10-11 | 中国科学院金属研究所 | 一种具有超细晶组织的tc16钛合金丝材的制备方法 |
| RU2682071C1 (ru) * | 2017-02-17 | 2019-03-14 | Хермит Эдванст Технолоджиз ГмбХ | СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРОВОЛОКИ ИЗ (α+β) - |
| RU2697309C1 (ru) * | 2018-12-26 | 2019-08-13 | Акционерное общество "Чепецкий механический завод" | Способ изготовления проволоки из высокопрочных сплавов на основе титана |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2011020135A (ja) | チタン板及びチタン板の製造方法 | |
| JPS62149859A (ja) | β型チタン合金線材の製造方法 | |
| RU2796651C9 (ru) | Способ изготовления проволоки из титана и сплавов на его основе | |
| US10815558B2 (en) | Method for preparing rods from titanium-based alloys | |
| RU2796651C1 (ru) | Способ изготовления проволоки малого диаметра из титана и сплавов на его основе | |
| RU2754542C1 (ru) | Способ изготовления горячедеформированных тонкостенных трубных изделий из титана и титановых сплавов | |
| US10718043B2 (en) | Titanium plate | |
| JP2016068145A (ja) | チタン板およびその製造方法 | |
| JP4928584B2 (ja) | チタン板およびその製造方法ならびにプレート式熱交換器の熱交換部材の製造方法 | |
| RU2707376C9 (ru) | Способ изготовления трубных изделий высокой точности из гафния | |
| JP2016169428A (ja) | チタン板及びその製造方法 | |
| JP5672246B2 (ja) | 加工割れ感受性評価方法 | |
| CN109415794B (zh) | 钛板及其制造方法 | |
| CN115870365B (zh) | 一种医用镍钛管材的加工方法 | |
| JP2812898B2 (ja) | 成形性が優れたクラッド板の製造方法 | |
| RU2697309C1 (ru) | Способ изготовления проволоки из высокопрочных сплавов на основе титана | |
| CN112846013B (zh) | 一种石油开采设备用锻件毛坯的制造方法 | |
| RU2065792C1 (ru) | Способ листовой штамповки деталей электровакуумного производства | |
| Serezhkin et al. | Investigation of the Influence of the Deformation Rate on the Structure of the Blank at the Upsetting | |
| Parida et al. | 12 mm thick circular blanks of Al-killed AISI 1020 steel-applied for cylindrical cup manufacturing by multistage deep drawing with simultaneous ironing | |
| Parida et al. | Multistage cup drawing of AISI 1040 graded medium carbon steel | |
| Paridaa et al. | 12 mm Thick Circular Blanks of Al-killed AISI 1020 Steel-Applied for Cylindrical Cup Manufacturing by Multistage Deep Drawing with Simultaneous Ironing | |
| RU2036042C1 (ru) | Способ изготовления изделий типа глубоких стаканов из листовой нержавеющей стали | |
| RU2261765C1 (ru) | Способ получения плоского профиля из цирконий-ниобиевых сплавов | |
| JPS63174749A (ja) | プレス用Ｔｉ及びＴｉ合金材の潤滑処理方法 |