RU2782924C1

RU2782924C1 - Method for regeneration of waste oils

Info

Publication number: RU2782924C1
Application number: RU2021122591A
Authority: RU
Inventors: Станислав Николаевич Козлов; Сергей Владимирович Карабанов; Алексей Владимирович Карабанов
Original assignee: Общество с ограниченной ответственностью "ГРИНТЭК"
Filing date: 2021-07-29
Publication date: 2022-11-07

Abstract

FIELD: chemistry.

SUBSTANCE: invention relates to a method for regeneration of waste industrial oils, in particular for isolation of valuable components and obtainment of industrial oils by recycling of a mixture of waste oil products. A method for regeneration of waste industrial oils is proposed, different in that regenerated oil is preliminary subjected to mechanical purification with additional cavitation processing, heated to a temperature of 200°C. Easily boiling components are separated in the first rectification column under conditions of atmospheric pressure. The resulting weighted raw materials are heated to a temperature of (330-370)°C. an oil fraction is separated in the second rectification column under conditions of under-pressure equal to (0.032-0.039) kg/cm², and in the presence of a highly effective catalyst, which removes polar and unsaturated compounds. The oil fraction is cooled in an air cooling device to a temperature of (80-90)°C, condensed, and re-cooled to a temperature of (40-50)°C. Mineral impurities and highly boiling components are released in the form of a cubic residue.

EFFECT: use of the proposed method will allow for obtainment of basic industrial oil completely corresponding to requirements of GOST 20799.

1 cl, 1 dwg

Description

Изобретение относится к способу регенерации отработанных промышленных масел, в частности для выделения ценных компонентов и получения индустриальных масел путем переработки смеси нефтепродуктов отработанных (СНО).The invention relates to a method for regenerating used industrial oils, in particular for isolating valuable components and obtaining industrial oils by processing a mixture of used petroleum products (CHO).

Известные способы регенерации отработанных моторных масел [Глазков В.Ф. Отработанные моторные масла и их восстановление с целью повторного использования. Энергосберег. технол. механиз. с.х., Самара. Изд-во СГСХА, 1998, С. 84-88. Евдокимов А.Ю., Фалькович М.И. Вторичная переработка отработанных масел за рубежом. Химия и технол. топлив и масел, 1988, 10, С. 42-45.] основаны на следующих физико-химических процессах.Known methods for the regeneration of used motor oils [Glazkov V.F. Waste engine oils and their recovery for reuse. Energy saving. technol. mechanism s.kh., Samara. Publishing house of SGSKhA, 1998, S. 84-88. Evdokimov A.Yu., Falkovich M.I. Recycling of waste oils abroad. Chemistry and technol. fuels and oils, 1988, 10, pp. 42-45.] are based on the following physical and chemical processes.

1. Фильтрация для удаления механических примесей (используется для предварительной очистки исходного сырья во всех известных способах регенерации отработанного масла).1. Filtration to remove mechanical impurities (used for preliminary purification of feedstock in all known methods of used oil regeneration).

2. Химическая обработка (кислотой или щелочью) для разложения и отделения различных присадок.2. Chemical treatment (acid or alkali) to decompose and separate various additives.

3. Адсорбция на пористых сорбентах для удаления полимерных добавок и коллоидных частиц.3. Adsorption on porous sorbents to remove polymer additives and colloidal particles.

4. Фракционная дистилляция летучих компонентов.4. Fractional distillation of volatile components.

Недостатками известных способов химической очистки масел является расход кислот, щелочей, растворителей и коагулянтов, а также необходимость утилизации побочных продуктов, жидких и твердых отходов.The disadvantages of the known methods of chemical purification of oils is the consumption of acids, alkalis, solvents and coagulants, as well as the need to dispose of by-products, liquid and solid waste.

Недостатками известных адсорбционных методов очистки отработанных масел являются значительный расход адсорбентов и проблема утилизации использованного адсорбента, необходимость дополнительной очистки масла с целью удаления воды и легкокипящих компонентов.The disadvantages of the known adsorption methods for cleaning waste oils are the significant consumption of adsorbents and the problem of recycling the used adsorbent, the need for additional oil purification in order to remove water and low-boiling components.

Широкое распространение получили способы фракционной дистилляции.Fractional distillation methods are widely used.

Известен способ очистки отработанных масел от воды и низкокипящих фракций и устройство для его осуществления [Заявка на выдачу пат. РФ 94037575, опубл. 27.07.1996]. По данному способу очистку осуществляют путем испарения низкокипящих фракций из подогреваемой тонкой пленки водомасляной эмульсии, которую приготавливают при соотношении компонентов 1:(0,5-10), а масляную пленку турбулизируют на поверхности нагрева в вакууме. Устройство, на котором осуществляется эта очистка, содержит испарительную камеру с нагревателем, снабженную трубопроводами, подводящими водомасляную эмульсию и отводящими очищенное масло и воду вместе с отделенными примесями, а также конденсатор для сбора масла. Испарительная камера связана с вакуумным насосом, а внутри камеры установлен лопастной ротор, создающий турбулизирующую масляную пленку на поверхности испарительной камеры. Недостатками данного способа являются:A known method of cleaning waste oils from water and low-boiling fractions and a device for its implementation [Application for the issuance of US Pat. RF 94037575, publ. July 27, 1996]. According to this method, purification is carried out by evaporation of low-boiling fractions from a heated thin film of an oil-in-water emulsion, which is prepared at a ratio of components of 1: (0.5-10), and the oil film is turbulized on the heating surface in a vacuum. The device on which this purification is carried out contains an evaporation chamber with a heater, equipped with pipelines supplying an oil-water emulsion and removing purified oil and water together with separated impurities, as well as a condenser for collecting oil. The evaporation chamber is connected to a vacuum pump, and a bladed rotor is installed inside the chamber, which creates a turbulent oil film on the surface of the evaporation chamber. The disadvantages of this method are:

– использование значительного количества воды, испарение которой требует больших затрат энергии;- the use of a significant amount of water, the evaporation of which requires large amounts of energy;

– невозможность отделения от масла нелетучих макромолекулярных соединений и коллоидных частиц различной природы, присутствующих в отработанных маслах;- the impossibility of separating from the oil non-volatile macromolecular compounds and colloidal particles of various nature present in used oils;

– использование в конструкции установки ротора, вращающегося в условиях вакуума и повышенной температуры, поскольку закоксовывание нагретой поверхности стенок камеры и осаждение на лопастях ротора твердых примесей приводит к уменьшению толщины масляной пленки и выходу из строя испарителя.- the use in the design of the installation of a rotor rotating under vacuum and elevated temperature, since coking of the heated surface of the chamber walls and the deposition of solid impurities on the rotor blades leads to a decrease in the thickness of the oil film and failure of the evaporator.

Известен способ регенерации отработанных промышленных масел и установка для его осуществления [Пат. РФ 2142980, опубл. 20.12.1999]. В соответствии с этим способом масло после предварительной очистки фильтрацией впрыскивают под давлением 2-6 кг/см² в емкость-дегазатор, в которой предварительно создают вакуум 1×10^-2 Па. Масло, распыляясь в емкости-дегазаторе, находится в виде паромасляного тумана, где масло существует в жидкой фазе, а растворенные в масле газы и посторонние жидкости переходят в паровую фазу и откачиваются вакуумным насосом. Полученное масло дополнительно очищают ультрафильтрацией на фильтре тонкой очистки и адсорбционном фильтре под давлением 15 кг/см². Недостатками данного способа являются:A known method of regeneration of used industrial oils and installation for its implementation [US Pat. RF 2142980, publ. December 20, 1999]. In accordance with this method, the oil after preliminary purification by filtration is injected under a pressure of 2-6 kg/cm ² into a degasser tank, in which a vacuum of 1×10 ^-2 Pa is first created. The oil, sprayed in the degasser tank, is in the form of a steam-oil mist, where the oil exists in the liquid phase, and the gases and foreign liquids dissolved in the oil pass into the vapor phase and are pumped out by a vacuum pump. The resulting oil is further purified by ultrafiltration on a fine filter and an adsorption filter under a pressure of 15 kg/cm ² . The disadvantages of this method are:

– технологическая сложность поддержания глубокого вакуума 1×10^-2 Па в емкости-дегазаторе при интенсивном испарении легкокипящих компонентов масла;– technological complexity of maintaining a deep vacuum of 1×10 ^-2 Pa in the degasser tank with intensive evaporation of low-boiling oil components;

– сложность отделения микрокапель масла от парогазового потока;– the difficulty of separating oil microdroplets from the steam-gas flow;

– невозможность отделения от масла нелетучих макромолекулярных соединений и коллоидных частиц различной природы, присутствующих в отработанных маслах.- the impossibility of separating from the oil non-volatile macromolecular compounds and colloidal particles of various nature present in used oils.

Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому решению является способ регенерации отработанных моторных масел и установка для его осуществления [Пат. РФ 2186096, опубл. 27.07.2002] (прототип). Способ включает подачу регенерируемого масла в установку, превращение регенерируемого масла в паромасляную эмульсию путем испарения легкокипящих компонентов в эмульсионной камере, находящейся под давлением (0,2-1,0) атм, и нагретой до температуры (50-150)°С, распыление паромасляной эмульсии в вакуумной дистилляционной колонне нагретой до температуры (100-350)°С, и находящейся под пониженным давлением (0,9-0,01) атм, путем создания направленного потока капель масла от распылительного устройства к стенкам колонны, вывод из колонны легкокипящих компонентов в виде паровой фазы, конденсацию их в теплообменнике и вывод из установки в виде жидкой фазы, вывод из колонны очищенного от легкокипящих фракций масла в виде жидкой фазы, превращение очищенного от легкокипящих фракций масла в паромасляную эмульсию путем испарения легкокипящих фракций масла в эмульсионной камере, находящейся под давлением (0,3-0,01) атм, и нагретой до температуры (150-350)°С, распыление паромасляной эмульсии в вакуумной дистилляционной колонне, нагретой до температуры (250-400)°С, и находящейся под пониженным давлением (0,2-0,001) атм, путем направления движения потока капель масла по касательной к внутренней поверхности колонны и создания вихревого движения капель масла внутри колонны, а нагретых паров в направлении, пересекающем плоскость вращения вихревого потока, отделение масляной фракции в виде паровой фазы с последующей конденсацией ее в теплообменнике и отделение минеральных примесей и высококипящих компонентов в виде кубового остатка. Недостатком данного способа является технологическая сложность превращения регенерируемого масла в паромасляную эмульсию.The closest in technical essence to the proposed solution is a method of regeneration of used motor oils and installation for its implementation [US Pat. RF 2186096, publ. 27.07.2002] (prototype). The method includes supplying the regenerated oil to the plant, converting the regenerated oil into a steam-oil emulsion by evaporating light-boiling components in an emulsion chamber under pressure (0.2-1.0) atm and heated to a temperature of (50-150)°C, spraying the steam-oil emulsion emulsion in a vacuum distillation column heated to a temperature of (100-350) ° C, and under reduced pressure (0.9-0.01) atm, by creating a directed flow of oil droplets from the spray device to the walls of the column, removing low-boiling components from the column in the form of a vapor phase, condensing them in a heat exchanger and withdrawing from the plant in the form of a liquid phase, withdrawing the oil purified from light-boiling fractions in the form of a liquid phase from the column, converting the oil purified from light-boiling fractions into a steam-oil emulsion by evaporating light-boiling oil fractions in the emulsion chamber located under pressure (0.3-0.01) atm, and heated to a temperature of (150-350) ° C, spraying a steam-oil emulsion in a vacuum distillation column, heated to a temperature of (250-400) ° C, and under reduced pressure (0.2-0.001) atm, by directing the flow of oil droplets tangentially to the inner surface of the column and creating a vortex movement of oil droplets inside the column, and heated vapors in the direction crossing the plane of rotation of the vortex flow, the separation of the oil fraction in the form of a vapor phase, followed by its condensation in the heat exchanger and the separation of mineral impurities and high-boiling components in the form of VAT residue. The disadvantage of this method is the technological complexity of converting the regenerated oil into a steam-oil emulsion.

Задачей предлагаемого изобретения является повышение эффективности регенерации отработанных промышленных масел с получением качественного индустриального масла, а также ценных компонентов (органические растворители и мазут).The objective of the invention is to increase the efficiency of regeneration of used industrial oils to obtain high-quality industrial oil, as well as valuable components (organic solvents and fuel oil).

Технический результат заключается в получении способа регенерации отработанных масел путем предварительной очистки от механических примесей и дополнительной кавитационной обработки, с последующей вакуумной дистилляцией на ректификационной колонне, с применением высокоэффективных катализаторов, которые удаляют полярные и ненасыщенные соединения, позволяющего получить индустриальное масло, соответствующее требованиям ГОСТ 20799.The technical result consists in obtaining a method for regenerating used oils by preliminary purification from mechanical impurities and additional cavitation treatment, followed by vacuum distillation in a distillation column, using highly efficient catalysts that remove polar and unsaturated compounds, which makes it possible to obtain industrial oil that meets the requirements of GOST 20799.

Способ регенерации отработанных масел включает фильтрацию (тонкость фильтрации 300 мкм), кавитационную обработку, дополнительную фильтрацию (тонкость фильтрации 100 мкм), нагревание до температуры 200°С в теплообменниках, испарение легкокипящих компонентов в ректификационной колонне, нагретой до температуры 200°С и работающей в условиях атмосферного давления, вывод из колонны легкокипящих компонентов в виде паровой фазы, конденсацию легкокипящих компонентов в водяном холодильнике, вывод из колонны очищенного от легкокипящих фракций утяжеленного сырья, нагревание утяжеленного сырья в теплообменнике до температуры (330-370)°С, отделение масляной фракции в ректификационной колонне, работающей в условиях разрежения, равного (0,032-0,039) кг/см², и в присутствии катализатора, охлаждение масляной фракции в аппарате воздушного охлаждения до температуры (80-90)°С, конденсацию и доохлаждение масляной фракции в водяном холодильнике до температуры (40-50)°С, вывод из колонны очищенного от масляной фракции тяжелого остатка.The used oil regeneration method includes filtration (filtration fineness 300 μm), cavitation treatment, additional filtration (filtration fineness 100 μm), heating to a temperature of 200°C in heat exchangers, evaporation of low-boiling components in a distillation column heated to a temperature of 200°C and operating in conditions of atmospheric pressure, removal of low-boiling components from the column in the form of a vapor phase, condensation of low-boiling components in a water cooler, removal of heavy raw materials purified from low-boiling fractions from the column, heating of the heavy raw materials in a heat exchanger to a temperature of (330-370) ° C, separation of the oil fraction in distillation column operating under vacuum conditions equal to (0.032-0.039) kg / cm ² and in the presence of a catalyst, cooling the oil fraction in an air cooler to a temperature of (80-90) ° C, condensing and post-cooling the oil fraction in a water cooler to temperature (40-50)°C, output from the column purified from oil fraction of the heavy residue.

Технологическая схема предлагаемого способа регенерации отработанных масел представлена на фиг. 1.The technological scheme of the proposed method for the regeneration of used oils is shown in Fig. one.

Смесь отработанных масел с температурой 40°С из сырьевой емкости СЕ1 насосами по сырьевой линии с-1 подается на 2 грязевых фильтра Ф1/1 и Ф1/2 для очистки от механических примесей (тонкость фильтрации 300 мкм), а затем проходит кавитационную обработку через 2 насоса-кавитатора Н1/1 и Н1/2 для улучшения молекулярной структуры углеводородов отработанных масел с последующей доочисткой на фильтре Ф1/3 (тонкость очистки 100 мкм).A mixture of used oils with a temperature of 40 ° C from the raw material tank CE1 is pumped through the raw line s-1 to 2 mud filters F1/1 and F1/2 for purification from mechanical impurities (filtration fineness 300 microns), and then undergoes cavitation treatment through 2 pump-cavitator H1/1 and H1/2 to improve the molecular structure of hydrocarbons in waste oils with subsequent post-treatment on the F1/3 filter (cleaning fineness 100 microns).

Очищенная смесь отработанных масел по сырьевой линии с-2 направляется в теплообменник Т1, где нагревается до температуры 100°С циркулирующим кубовым остатком после колонны К2, а затем по сырьевой линии с-3 направляется на теплообменник Т2, в котором нагревается до температуры 200°С термальным маслом.The purified mixture of used oils is sent via the raw line s-2 to the heat exchanger T1, where it is heated to a temperature of 100°C by the circulating bottoms after column K2, and then it is sent via the raw line s-3 to the heat exchanger T2, in which it is heated to a temperature of 200°С thermal oil.

По сырьевой линии с-4 смесь отработанных масел с температурой 200°С подается на первую ректификационную колонну К1, в которой происходит ее разделение на фракцию Ф1 (бензиновая фракция / органические растворители) и утяжеленное сырье. Фракция Ф1 через шлемовую трубу ф1-1 попадает в водяной холодильник Х1, где охлаждается водой (линия В4) через стенки теплообменника до температуры 40°С и попадает в сборник СБ1. Для обеспечения флегмового потока и регулирования температуры верха, в верхней части колоны К1 предусмотрен дефлегматор Д1. Температура верха колонны составляет (100-150)°С и регулируется подачей оборотной воды по линии В2 в Д1.The mixture of waste oils at a temperature of 200°C is fed through the raw line s-4 to the first distillation column K1, in which it is separated into the F1 fraction (gasoline fraction / organic solvents) and weighted raw materials. Fraction F1 through the helmet pipe f1-1 enters the water cooler X1, where it is cooled with water (line B4) through the walls of the heat exchanger to a temperature of 40°C and enters the collector SB1. To ensure a reflux flow and control the temperature of the top, a dephlegmator D1 is provided in the upper part of column K1. The temperature of the top of the column is (100-150)°C and is regulated by the supply of recycled water through line B2 to D1.

Из кубовой емкости КЕ1 утяжеленное сырье по линии тс-1 насосом Н2/1 Н2/2 через систему фильтров ф2/1, ф2/2 и далее по линии тс-2 подается на вход теплообменника подогревателя Т3. В теплообменнике Т3 утяжеленное сырье нагревается за счет тепла циркулирующего теплофикационного масла до температуры (330-370)°С. Затем по линии тс-3 сырье направляется в вакуумную ректификационную колонну К2. Для обеспечения дополнительной энергии для испарения предусмотрен встроенный теплообменник ребойлер Т5, в который подается циркулирующее теплофикационное масло по линии тм-3.From the bottom tank KE1, the weighted raw material is fed through the line ts-1 by the pump H2/1 H2/2 through the filter system f2/1, f2/2 and further along the line ts-2 to the inlet of the heat exchanger of the heater T3. In the heat exchanger T3, the weighted raw material is heated by the heat of the circulating heating oil to a temperature of (330-370)°C. Then, through the TS-3 line, the raw material is sent to the K2 vacuum distillation column. To provide additional energy for evaporation, a built-in T5 reboiler heat exchanger is provided, into which circulating heating oil is supplied through the TM-3 line.

В колонне К2 происходит отделение фракции Ф2 (масляная фракция / индустриальное масло) от утяжеленного остатка. Колонна К2 работает в условиях разрежения, равного (0,032-0,039) кг/см². Конструкцией колонны К2 предусмотрено наличие опорных плит для насадок с катализатором, использование которого позволяет достичь требуемого цвета, запаха и характеристик стабильности готового продукта. В кубовой емкости КЕ2 колонны К2 для обеспечения дополнительной энергии для испарения предусмотрен встроенный теплообменник ребойлер Т4, в который подается циркулирующее теплофикационное масло по линии тм-4. С верха колонны К2 фракция Ф2 по шлемовой трубе ф2-1 попадает в аппарат воздушного охлаждения АВО1. В аппарате воздушного охлаждения за счет прохода потока воздуха через оребрённые трубки змеевика, фракция Ф2 конденсируется и охлаждается до температуры (80-90)°С. Затем по линии ф2-2 и ф2-3 пройдя водяной холодильник Х2 фракция Ф2 собирается в сборнике СБ2. В холодильнике Х2 фракция Ф2 охлаждается водой до температуры (40-50)°С. Из сборника СБ-2 по линии ф2-6 и ф2-7 насосом Н4 одна часть фракции Ф2 направляется в продуктовую емкость товарно-сырьевого парка, а вторая часть – по трубопроводам ф2-4 и ф2-5 насосом Н5 подается в верх колонны К2 на орошение. Регулирование температуры верха колонны К2 происходит за счет количества подаваемой на орошение фракции Ф2. Температура верха колонны К2 находится в диапазоне (190-220)°С.In column K2, the F2 fraction (oil fraction / industrial oil) is separated from the weighted residue. Column K2 operates under vacuum conditions equal to (0.032-0.039) kg/cm ² . The design of the K2 column provides for the presence of support plates for packing with a catalyst, the use of which allows you to achieve the desired color, odor and stability characteristics of the finished product. In the bottom tank KE2 of column K2, to provide additional energy for evaporation, a built-in heat exchanger T4 reboiler is provided, into which circulating heating oil is supplied through the TM-4 line. From the top of the K2 column, the F2 fraction enters the ABO1 air cooler through the helmet pipe F2-1. In the air cooler, due to the passage of the air flow through the finned tubes of the coil, the F2 fraction is condensed and cooled to a temperature of (80-90) ° C. Then, along the lines f2-2 and f2-3, having passed the water cooler X2, the F2 fraction is collected in the collector SB2. In the X2 refrigerator, the F2 fraction is cooled with water to a temperature of (40-50)°C. From the collector SB-2 through the line f2-6 and f2-7 by pump H4, one part of the fraction F2 is sent to the product capacity of the commodity park, and the second part is fed through pipelines f2-4 and f2-5 by pump H5 to the top of column K2 for irrigation. The temperature of the top of the K2 column is controlled by the amount of the F2 fraction supplied for irrigation. The temperature of the top of the column K2 is in the range (190-220)°C.

Из кубовой емкости КЕ2 по линии то-1 тяжелый остаток ТО (мазут) направляется на вход рекуперативного теплообменника Т1, в котором передает тепло смеси отработанных масел (исходное сырье) и охлаждается до температуры (110-130)°С. Затем ТО по линии то-2 проходит водяной холодильник Х3 в котором охлаждается до температуры (70-90)°С и затем насосом откачивается в товарную емкость.From the bottom tank KE2 through the TO-1 line, the heavy residue of TO (fuel oil) is sent to the inlet of the recuperative heat exchanger T1, in which it transfers heat to the waste oil mixture (feedstock) and cools to a temperature of (110-130) ° C. Then TO along the TO-2 line passes a water cooler X3 in which it is cooled to a temperature of (70-90) ° C and then pumped into a sales tank.

Сборник СБ2 по газовой линии г-1 соединен с системой создания разрежения. Разрежение создается водокольцевыми вакуум-насосами Н9/1 и Н9/2. Сборник СБ2 для уравнивания разрежения соединен трубопроводом г-19 с колонной К2. По линиям г-11 и г-12 не сконденсированные пары легких углеводородов и растворенные газы попадают на вход насосов Н9/1 и Н9/2. Уплотнение в рабочих колесах вакуум-насосов создается водой, которая подпитывается насосом Н10 по линии В9. В циклоне Ц1 или Ц2, установленных после вакуум-насосов, происходит разделение воды и газов. Вода по линии В10 возвращается в емкость Е2, а газы по линиям г-2 и г-3 направляются на свечу рассеивания или по линии г-4 в печь на дожиг.Collector SB2 through the gas line g-1 is connected to the vacuum system. The vacuum is created by water ring vacuum pumps H9/1 and H9/2. Collector SB2 for equalization of rarefaction is connected by pipeline g-19 with column K2. Through lines g-11 and g-12, non-condensed vapors of light hydrocarbons and dissolved gases enter the inlet of pumps H9/1 and H9/2. The seal in the impellers of the vacuum pumps is created by water, which is fed by the H10 pump through the B9 line. In the cyclone C1 or C2, installed after the vacuum pumps, the separation of water and gases takes place. Water is returned to tank E2 via line B10, and gases are sent via lines g-2 and g-3 to the dispersion candle or via line g-4 to the furnace for afterburning.

В качестве теплоносителя при нагреве исходного сырья и промежуточных продуктов используется термальное масло, которое нагревается в специальном нагревателе. Термальное масло насосом Н7 подается в печь П1 в котором нагревается до температуры 390 °С, и затем последовательно по трубопроводам тм-5, тм-6, направляется в теплообменники Т2 и Т3 соответственно. После передачи своей тепловой энергии термальное масло охлаждается до температуры (31-32)°С, и направляется в емкость Е1. Дополнительно предусмотрена линия тм-8 для разогрева емкости Е1 перед пуском. Для продувки оборудования и трубопроводов предусмотрен подвод воздуха технического и насыщенного водяного пара. Для предотвращения аварийной ситуации в емкости Е1 предусмотрен подвод азота по линии а-1.Thermal oil, which is heated in a special heater, is used as a heat carrier for heating the feedstock and intermediate products. Thermal oil is supplied by pump H7 to furnace P1 in which it is heated to a temperature of 390 ° C, and then sequentially through pipelines tm-5, tm-6, it is sent to heat exchangers T2 and T3, respectively. After the transfer of its thermal energy, the thermal oil is cooled to a temperature of (31-32)°C, and sent to the tank E1. Additionally, a TM-8 line is provided for heating the E1 tank before starting. To purge equipment and pipelines, technical air and saturated steam are supplied. To prevent an emergency situation, nitrogen supply is provided in tank E1 through line a-1.

Применение предлагаемого способа позволит получать базовое индустриальное масло, полностью соответствующее требованиям ГОСТ 20799.The application of the proposed method will make it possible to obtain a base industrial oil that fully complies with the requirements of GOST 20799.

Claims

A method for regenerating used industrial oils, characterized in that the regenerated oil is preliminarily subjected to mechanical cleaning with additional cavitation treatment, heated to a temperature of 200°C, low-boiling components are separated in the first distillation column under atmospheric pressure conditions, the resulting weighted raw material is heated to a temperature of (330-370 )°C, the oil fraction is separated in the second distillation column under vacuum conditions equal to (0.032-0.039) kg/cm ² , and in the presence of a highly efficient catalyst that removes polar and unsaturated compounds, the oil fraction is cooled in an air cooler to a temperature of (80 -90)°C, the oil fraction is condensed and cooled down to a temperature of (40-50)°C, and mineral impurities and high-boiling components are removed in the form of VAT residue.