RU2782029C1 - Способ изменения свойств угольных концентратов - Google Patents
Способ изменения свойств угольных концентратов Download PDFInfo
- Publication number
- RU2782029C1 RU2782029C1 RU2021120406A RU2021120406A RU2782029C1 RU 2782029 C1 RU2782029 C1 RU 2782029C1 RU 2021120406 A RU2021120406 A RU 2021120406A RU 2021120406 A RU2021120406 A RU 2021120406A RU 2782029 C1 RU2782029 C1 RU 2782029C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- coal
- concentrates
- concentrate
- properties
- reagent
- Prior art date
Links
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 87
- 239000003245 coal Substances 0.000 title claims abstract description 81
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 title claims abstract description 76
- NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-N phosphoric acid Chemical compound OP(O)(O)=O NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 52
- 239000000571 coke Substances 0.000 claims abstract description 28
- 235000011007 phosphoric acid Nutrition 0.000 claims abstract description 26
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 claims description 29
- 229910000147 aluminium phosphate Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 238000005507 spraying Methods 0.000 claims description 5
- 238000004939 coking Methods 0.000 abstract description 17
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 11
- 238000009736 wetting Methods 0.000 abstract description 5
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 3
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 abstract description 2
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- 230000003247 decreasing Effects 0.000 description 9
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 8
- 239000002585 base Substances 0.000 description 6
- 239000004033 plastic Substances 0.000 description 5
- 241000219495 Betulaceae Species 0.000 description 3
- 241000196324 Embryophyta Species 0.000 description 3
- 150000007513 acids Chemical class 0.000 description 3
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 3
- 235000018185 birch Nutrition 0.000 description 3
- 235000018212 birch Nutrition 0.000 description 3
- 238000000034 method Methods 0.000 description 3
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 3
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 3
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 3
- 239000002023 wood Substances 0.000 description 3
- JBKVHLHDHHXQEQ-UHFFFAOYSA-N Caprolactam Chemical compound O=C1CCCCCN1 JBKVHLHDHHXQEQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 2
- 230000000996 additive Effects 0.000 description 2
- 239000010426 asphalt Substances 0.000 description 2
- 238000003763 carbonization Methods 0.000 description 2
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 2
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 2
- 238000006467 substitution reaction Methods 0.000 description 2
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 2
- 230000004913 activation Effects 0.000 description 1
- 239000003513 alkali Substances 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 239000011294 coal tar pitch Substances 0.000 description 1
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 1
- 230000000875 corresponding Effects 0.000 description 1
- 238000004821 distillation Methods 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 238000005755 formation reaction Methods 0.000 description 1
- 239000000295 fuel oil Substances 0.000 description 1
- 238000005470 impregnation Methods 0.000 description 1
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 238000006011 modification reaction Methods 0.000 description 1
- 230000001264 neutralization Effects 0.000 description 1
- GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N nitric acid Chemical compound O[N+]([O-])=O GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 1
- 239000011368 organic material Substances 0.000 description 1
- 239000002006 petroleum coke Substances 0.000 description 1
- 239000011780 sodium chloride Substances 0.000 description 1
- 239000004449 solid propellant Substances 0.000 description 1
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 1
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 1
- 239000011269 tar Substances 0.000 description 1
- KVSKGMLNBAPGKH-UHFFFAOYSA-N tribromosalicylanilide Chemical compound OC1=C(Br)C=C(Br)C=C1C(=O)NC1=CC=C(Br)C=C1 KVSKGMLNBAPGKH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
Images
Abstract
Изобретение относится к производству и подготовке угольного сырья, предназначенного для получения металлургического кокса, а именно к способам изменения свойств угольных концентратов, и может применяться при обработке коксующихся углей. Способ изменения свойств угольных концентратов включает смачивание угольных концентратов раствором ортофосфорной кислоты, причем концентрация раствора ортофосфорной кислоты составляет от 1 до 30% и ее выбирают в зависимости от качеств обрабатываемого угольного концентрата. Техническим результатом заявленного изобретения является создание более универсального и простого способа изменения свойств угольных концентратов за счет смачивания угольных концентратов раствором ортофосфорной кислоты. 2 з.п. ф-лы, 10 ил., 5 табл.
Description
Изобретение относится к производству и подготовке угольного сырья, предназначенного для получения металлургического кокса, а именно к способам изменения свойств угольных концентратов, и может применяться при обработке коксующихся углей.
Несмотря на многочисленные публикации в вопросах развития и рационального использования сырьевой базы коксования, проблемы по данной тематике возникают все чаще и острее. Увеличение добычи углей, обусловленное ростом российской экономики и ростом экспорта, привело к снижению в целом качества угольных концентратов, поставляемых на коксохимические производства.
Определение спекания и коксуемости углей является важнейшей операцией при классификации углей и оценки пригодности использования их в процессе коксования. Для образования достаточно прочного кокса уголь должен обладать определенной спекаемостью. Существует множество способов оценки спекающих свойств углей. Однако наибольшее распространение на постсоветском пространстве по оценке спекания углей получил пластометрический метод по ГОСТ 1186-87, который оценивает угольный концентрат по ряду параметров (толщина пластического слоя, усадка, характер кривой).
Чем большая часть угольного концентрата перешла в жидкое состояние (битум), при нагревании, тем в большей степени происходит смачивание частиц угольного концентрата, и заполнение пространства между ними (спекание). В дальнейшем, с ростом температуры, вязкость пластической массы увеличивается, происходит слипание твердых частиц угольного концентрата и далее происходит спекание пластической массы, которое приводит к затвердеванию (образованию кокса). Однако избыток пластической массы не приводит к улучшению прочностных свойств нелетучего остатка, а ухудшает их. Это связано с тем, что возрастает расстояние между спекающимися твердыми частицами угольного концентрата и, как следствие, приводит к снижению прочности образовавшихся конгломератов. Считается, что уменьшение спекаемости ниже 16 мм приводит к резкому ухудшению прочностных свойств кокса, а оптимальное значение спекаемости находится в пределах от 18 мм до 24 мм.
Известны попытки влияния на показатели прочности кокса за счет добавления к угольной шихте различных органических материалов как коксохимического, так и нефтехимического происхождения [1]. К угольным шихтам добавляют препарированные каменноугольную и полукоксовую смолы, каменноугольный пек, мазут, тяжелые остатки перегонки нефти, полукокс, полученный при полукоксовании газовых углей. Используют как жидкие, так и твердые добавки. Известны также попытки вводить в шихты для коксования неликвидные мелкие классы нефтекоксовой мелочи [2].
Основной целью описанных выше работ является внедрение в шихты коксования большого количества слабоспекающихся и газовых угольных концентратов при снижении доли участия коксовых и жирных угольных концентратов, при этом главным представляется обеспечение прочности кокса на прежнем уровне или даже ее повышение.
С целью улучшения показателей качества кокса проводили исследования по обработке угольных концентратов реагентами, включающими Na–соли органических (низших) карбоновых и минеральных – соляной, серной и тиосерной кислот [3], однако по словам автора удалось достигнуть незначительного замещения отдельных марок угольных концентратов на угольные концентраты неиспользуемые (или не желательные) в шихтах коксования без значительных изменений качества кокса.
Наиболее близким к заявленному изобретению является способ получения электротехнического активированного угля, включающий предварительную пропитку карбонизата березовой древесины раствором ортофосфорной кислоты [4] и удаление серы при производстве полукокса из угля и угольных концентратов раствором ортофосфорной кислоты [5]. Данные способы выбраны в качестве прототипа заявленного изобретения.
Недостатком первого способа [4] прототипа является его недостаточная универсальность, поскольку в нем обработке подвергают карбонизат березовой древесины, а не каменные угли коксующихся марок, также при обработке карбонизата березовой древесины получают активированный уголь, который может быть использован в электротехнических целях, но никаким образом не может быть использован для производства высококачественного металлургического кокса. Помимо этого, способ прототип включает в себя обязательные технологические этапы для получения продукта (электротехнического активированного угля): сушку пропитанного сырья, ступенчатую или плавную карбонизацию в инертной атмосфере, парогазовую активацию, с последующей обработкой растворами щелочи, а затем азотной кислотой, промывку и сушку. Все эти этапы, в том числе этапы ввода дополнительных компонентов в шихту, обязательны для способа прототипа, и они сильно усложняют способ прототип.
Недостатком второго способа [5] прототипа является также его недостаточная универсальность, поскольку согласно данного способа получают полукокс с низким содержанием серы, который может быть использован только в энергетических целях. Данный продукт не является высококачественным металлургическим коксом необходимым в металлургической промышленности.
Помимо этого, способ прототип включает в себя обязательные технологические этапы для получения продукта (полукокса): во время нагрева введением в сосуд где находится обработанный уголь нейтральной или слабоокисленной среде, а после достижения 800 0С в сосуд вводится воостановительная среда. Все эти этапы, в том числе этапы ввода дополнительных условий при которых производится нагрев, обязательны для способа прототипа, и они сильно усложняют способ прототип.
Техническим результатом изобретения является создание более универсального и простого способа изменения свойств угольных концентратов, за счет смачивания угольных концентратов раствором ортофосфорной кислоты.
Поставленный технический результат достигнут путем создания способа изменения свойств угольных концентратов, в котором смачивают угольные концентраты раствором ортофосфорной кислоты, отличающегося тем, что концентрация раствора ортофосфорной кислоты составляет от 1 до 30%, и ее выбирают в зависимости от качеств обрабатываемого угольного концентрата.
В предпочтительном варианте осуществления способа расход реагента выбирают в диапазоне от 10 до 300 кг/т, в зависимости от концентрации раствора ортофосфорной кислоты и величины улучшений показателей качества металлургического кокса, получаемого из обработанных посредством способа угольных концентратов.
В предпочтительном варианте осуществления способа смачивают угольные концентраты путем распыления раствора.
Для лучшего понимания заявленного изобретения далее приводится его подробное описание с соответствующими графическими материалами.
Табл. 1. Таблица показателей качества базовых и после обработки способом, выполненным согласно изобретению, угольных концентратов марки «К», имеющих низкую усадку, а также низкие показатели горячей прочности (CSR), реагентом с концентрацией ортофосфорной кислоты 23% и расходом 50 кг/т (или 5% от массы концентрата).
Фиг. 1. Пластометрические кривые до обработки реагентом угольного концентрата марки «К» способом, выполненным согласно изобретению.
Фиг. 2. Пластометрические кривые после обработки реагентом угольного концентрата марки «К» способом, выполненным согласно изобретению.
Табл. 2. Таблица показателей качества базовых и после обработки способом, выполненным согласно изобретению, угольных концентратов марки «Ж», имеющих низкие показатели горячей прочности (CSR), механической прочности М25 и высокие показатели по М10, реагентом с концентрацией ортофосфорной кислоты 23% и расходом 50 кг/т (или 5% от массы концентрата).
Фиг. 3. Пластометрические кривые до обработки реагентом угольного концентрата марки «Ж» способом, выполненным согласно изобретению.
Фиг. 4. Пластометрические кривые после обработки реагентом угольного концентрата марки «Ж» способом, выполненным согласно изобретению.
Табл. 3. Таблица показателей качества базовых и после обработки способом, выполненным согласно изобретению, угольных концентратов марки «Ж-2», имеющеих низкие показатели горячей прочности (CSR), механической прочности М25 и высокие показатели по М10, реагентом с концентрацией ортофосфорной кислоты 23% и расходом 30 кг/т (или 3% от массы концентрата).
Фиг. 5. Пластометрические кривые до обработки реагентом угольного концентрата марки «Ж-2» способом, выполненным согласно изобретению.
Фиг. 6. Пластометрические кривые после обработки реагентом угольного концентрата марки «Ж-2» способом, выполненным согласно изобретению.
Табл. 4. Таблица показателей качества базовых и после обработки способом, выполненным согласно изобретению, угольных концентратов марки «ГЖ» имеющих низкие показатели горячей прочности (CSR), механической прочности М25 и высокие показатели по М10, реагентом с концентрацией ортофосфорной кислоты 11,5% и расходом 50 кг/т (или 5% от массы концентрата).
Фиг. 7. Пластометрические кривые до обработки реагентом угольного концентрата марки «ГЖ» способом, выполненным согласно изобретению.
Фиг. 8. Пластометрические кривые после обработки реагентом угольного концентрата марки «ГЖ» способом, выполненным согласно изобретению.
Табл. 5. Таблица показателей качества базовых и после обработки способом, выполненным согласно изобретению, угольных концентратов марки «КЖ» имеющих низкую усадку, а также низкие показатели горячей прочности (CSR), реагентом с концентрацией ортофосфорной кислоты 11,5% и расходом 50 кг/т (или 5% от массы концентрата).
Фиг. 9. Пластометрические кривые до обработки реагентом угольного концентрата марки «КЖ» способом, выполненным согласно изобретению.
Фиг. 10. Пластометрические кривые после обработки реагентом угольного концентрата марки «КЖ» способом, выполненным согласно изобретению.
Рассмотрим более подробно заявленный способ изменения свойств угольных концентратов.
В обработанном заявленным способом угольном концентрате увеличивается усадка, а также увеличивается вязкость выделяемого битума при коксовании, с одновременным незначительным снижением толщины пластического слоя. Обработка реагентом в виде раствора ортофосфорной кислоты позволяет применять в угольной шихте коксохимического предприятия:
- низкоусадочные угольные концентраты марок ГЖ, Ж, КЖ, К;
- марки ГЖО и ГЖ, которые применяют в незначительном количестве;
- с целью улучшения коксуемости марки ГЖО, ГЖ, Ж, КЖ, К.
Доля обработанных заявленным способом угольных концентратов в угольной шихте может доходить от 20 до 80 % (в зависимости от конкретных шихт коксохимического предприятия) при этом получаемый металлургический кокс будет удовлетворять требованиям доменного производства. Данные свойства реагента позволяют улучшать качество кокса по следующим показателям: М25, М10, CSR, CRI.
Проведено значительное количество опытных коксований различных марок угольных концентратов при его обработке заявленным способом. Результаты исследований приведены ниже (Табл. 1 – 5, Фиг. 1 - 10).
При обработке угольных концентратов марки «К», имеющих низкую усадку, а также низкие показатели горячей прочности (CSR), реагентом с концентрацией ортофосфорной кислоты 23% и расходом 50 кг/т (или 5% от массы концентрата), были получены результаты, приведенные в Табл. 1. и на Фиг. 1 и 2. Усадка увеличилась на 38мм; CSR увеличился на 17,2%, а CRI снизился 33%; показатель М25 увеличился на 3,2%, а изменения по показателю М10 находятся в пределах погрешности.
При обработке угольных концентратов марки «Ж», имеющих низкие показатели горячей прочности (CSR), механической прочности М25 и высокие показатели по М10, реагентом с концентрацией ортофосфорной кислоты 23% и расходом 50 кг/т (или 5% от массы концентрата), были получены следующие результаты, приведенные в Табл. 2. и на Фиг. 3 и 4. Усадка увеличилась на 24мм; CSR увеличился на 8,9%, а CRI снизился 2,8%; показатель М25 увеличился на 2,6%, М10 снизился на 2,6%.
Повторный эксперимент с угольным концентратом маркой «Ж-2» при обработке реагентом с концентрацией ортофосфорной кислоты 23% и расходом 30 кг/т (или 3% от массы концентрата), дал следующие результаты, приведенные в Табл. 3. и на Фиг. 5 и 6. Усадка увеличилась на 19мм; CSR увеличился на 16,4%, а CRI снизился 5,1%; показатель М25 увеличился на 9,4%, М10 снизился на 1,5%.
При обработке угольных концентратов марки «ГЖ» имеющих низкие показатели горячей прочности (CSR), механической прочности М25 и высокие показатели по М10, реагентом с концентрацией ортофосфорной кислоты 11,5% и расходом 50 кг/т (или 5% от массы концентрата), были получены следующие результаты, приведенные в Табл. 4. и на Фиг. 7 и 8. Усадка увеличилась на 7мм; CSR увеличился на 9,2%, CRI остался на прежнем уровне; показатель М25 увеличился на 5,9%, М10 снизился на 3,9%.
При обработке угольных концентратов марки «КЖ» имеющих низкую усадку, а также низкие показатели горячей прочности (CSR), реагентом с концентрацией ортофосфорной кислоты 11,5% и расходом 50 кг/т (или 5% от массы концентрата), были получены следующие результаты, приведенные в Табл. 5. и на Фиг. 9 и 10. Усадка увеличилась на 27мм; CSR увеличился на 18,8%, CRI снизился на 6,8%; показатель М25 снизился на 2,2%, М10 снизился на 0,4%.
Из вышеперечисленного можно сделать вывод, что обработка реагентом в виде раствора ортофосфорной кислоты угольных концентратов разных марок значительно повлияла на физико-химические свойства углей во время их пластификации под воздействием температуры, что в свою очередь повлияло на увеличение показателей качества кокса получаемых из этих угольных концентратов.
С технической точки зрения заявленное изобретение реализуют следующим образом.
Обработку реагентом в виде раствора ортофосфорной кислоты выполняют путем распыления реагента на обрабатываемый угольный концентрат. Разбрызгивание реагента позволяет улучшить эффективность и экономичность обработки реагентом по сравнению с обычным наливанием реагента. Обработку реагентом реализуют при прохождения обрабатываемого материала по конвейерной ленте либо по уже существующей на любом уголеобрабатывающем предприятии технологической цепочке, либо по специально установленной технологической цепочке. Ни каких специальных механизмов для смачивания-разбрызгивания не требуется. Простейшая схема, состоящая из емкости необходимого объёма, насоса, запорно-регулировочной арматуры, и системы разбрызгивания позволяет достигнуть требуемого результата. Простота схемы реализации позволяет организовать обработку практически любого количества угольного концентрата, вплоть до 100% производства обогатительной фабрики, или коксохимического производства.
Заявленный способ изменения свойств угольных концентратов заключается в смачивании угольных концентратов реагентом (любым известным способом), состоящим из раствора ортофосфорной кислоты. Концентрация раствора составляет от 1 до 30%, и ее выбирают в зависимости от обрабатываемого угольного концентрата. Расход реагента выбирают из диапазона значений от 10 до 300 кг/т, и он зависит от концентрации реагента и оптимальной величины улучшений показателей качества металлургического кокса, получаемого из обработанных угольных концентратов.
Заявленный способ позволяет улучшить показатели качества металлургического кокса, получаемого из обработанных угольных концентратов.
Хотя описанный выше вариант выполнения изобретения был изложен с целью иллюстрации заявленного изобретения, специалистам ясно, что возможны разные модификации, добавления и замены, не выходящие из объема и смысла заявленного изобретения, раскрытого в прилагаемой формуле изобретения.
Список литературы
1. Исследование влияния добавки отходов производства капролактама и диафена «ФП» на процессы коксования углей / Отчёт о НИР ВЦНТИ. №ГР81076938 // Научн. Рук. Работы И.А. Ощепков. –Кемерово: КузГТУ. 1984. – 64 с.
2. Стуков М.И., Загайнов В.С., Куколев Я.Б., Андрейчиков Н.С., Штарк П.В., Вишняков А.В., Антонова В.А., Соболева С.Н. Исследование возможности использования «Модифицированного» нефтяного кокса в качестве коксующей добавки к угольной шихте с целью повышения прочностных показателей металлургического кокса. – Кокс и химия. 2009. № 8. С. 12-15.
3. Ощепков И.А. О коксовании углей с добавками Na–солей органических и минеральных кислот. – Вестник Кузбасского государственного технического университета. 2006. №5 (56). С 102-105.
4. Адрианов М.Н., Заручейская Н.М., Чебыкин В.В., Дворецкий Г.В., Карев В.А., Паршенков М.В., Попов В.П. патент RU 2 223 911, «Способ получения активированного угля для электротехнических целей», Опубликован – 20.02.2004 Бюл. №5
5. J. Santagelo, T. Dorchak патент US 3812017, «Обработка твердых топлив для улучшения их сгорания химическими средствами», Опубликован – 21.05.1974.
Claims (3)
1. Способ изменения свойств угольных концентратов, в котором смачивают угольные концентраты раствором ортофосфорной кислоты, отличающийся тем, что концентрация раствора ортофосфорной кислоты составляет от 1 до 30% и ее выбирают в зависимости от качеств обрабатываемого угольного концентрата.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что расход реагента выбирают в диапазоне от 10 до 300 кг/т в зависимости от концентрации раствора ортофосфорной кислоты и величины улучшений показателей качества металлургического кокса, получаемого из обработанного посредством способа угольного концентрата.
3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что смачивают угольные концентраты путем распыления раствора ортофосфорной кислоты.
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2782029C1 true RU2782029C1 (ru) | 2022-10-21 |
Family
ID=
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3812017A (en) * | 1972-07-26 | 1974-05-21 | Kennecott Copper Corp | Desulfurized char with phosphoric acid |
| SU658164A1 (ru) * | 1977-06-01 | 1979-04-25 | Ленинградский Государственный Научно-Исследовательский И Проектный Институт Основной Химической Промышленности | Способ обработки твердого углеродсодержащего восстановител |
| US4759772A (en) * | 1987-07-22 | 1988-07-26 | Carus Corporation | Method of controlling self-ignition of low rank coal |
| RU2223911C1 (ru) * | 2003-04-08 | 2004-02-20 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Электростальское научно-производственное объединение "Неорганика" | Способ получения активированного угля для электротехнических целей |
| RU2665943C1 (ru) * | 2016-04-29 | 2018-09-05 | Общество с ограниченной ответственностью "Научно-производственное предприятие "Промышленные технологии химического синтеза" | Состав для предотвращения самовозгорания угля при хранении и транспортировке |
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3812017A (en) * | 1972-07-26 | 1974-05-21 | Kennecott Copper Corp | Desulfurized char with phosphoric acid |
| SU658164A1 (ru) * | 1977-06-01 | 1979-04-25 | Ленинградский Государственный Научно-Исследовательский И Проектный Институт Основной Химической Промышленности | Способ обработки твердого углеродсодержащего восстановител |
| US4759772A (en) * | 1987-07-22 | 1988-07-26 | Carus Corporation | Method of controlling self-ignition of low rank coal |
| RU2223911C1 (ru) * | 2003-04-08 | 2004-02-20 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Электростальское научно-производственное объединение "Неорганика" | Способ получения активированного угля для электротехнических целей |
| RU2665943C1 (ru) * | 2016-04-29 | 2018-09-05 | Общество с ограниченной ответственностью "Научно-производственное предприятие "Промышленные технологии химического синтеза" | Состав для предотвращения самовозгорания угля при хранении и транспортировке |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| С.С. АЙРАПЕТЯН и др. "Влияние активаторов карбонизации на сорбционные свойства активированного угля из скорлупы грецкого ореха" // "Химия и биология", N 2, 2009, с.22-26. * |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR101129061B1 (ko) | 코크스의 제조 방법 및 선철의 제조 방법 | |
| CN101885982A (zh) | 一种非均相催化剂的煤焦油悬浮床加氢方法 | |
| CN105861108B (zh) | 用于减少从柏油和重质燃料油释放硫化氢和从柏油和重质燃料油释放硫化物的方法 | |
| US1925005A (en) | Coal treatment process | |
| DE2223382A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Pech | |
| US4529501A (en) | Hydrodesulfurization of coke | |
| RU2782029C1 (ru) | Способ изменения свойств угольных концентратов | |
| US4750984A (en) | Method of producing asphalt | |
| US2739105A (en) | Desulfurization of fluid coke with sulfur dioxide containing gas | |
| SU1703674A1 (ru) | Шихта дл получени металлургического кокса | |
| US2929776A (en) | Process for removal of sulfur, metals and asphalt from petroleum crudes | |
| US2117348A (en) | Method of and composition for purifying metals | |
| US3998722A (en) | High temperature hydroconversion without incompatibles formation | |
| Ongarbayev et al. | Thermocatalytic cracking of Kazakhstan’s natural bitumen | |
| RU2338773C1 (ru) | Способ термохимической переработки нефтяных гудронов в смесях с природными активаторами крекинга | |
| Khlibyshyn et al. | The study of the fabrication of bitumen from acid tars and oil residues | |
| CN1382761A (zh) | 催化裂化澄清油生产针状焦的方法 | |
| US2375694A (en) | Process of refining hydrocarbon oil for the purpose of removing metal ions | |
| US2012318A (en) | Process of hydrogenating carbonaceous materials | |
| US3000817A (en) | Method of sweetening petroleum distillate | |
| US1334170A (en) | Ginia | |
| RU2469068C1 (ru) | Способ получения кокса | |
| US3013965A (en) | Treatment of petroleum products | |
| RU2582411C1 (ru) | Способ получения связующего для изготовления углеродных материалов и изделий из них | |
| Strelkov et al. | Granulated activated carbon production based on petroleum coke |