RU2778453C1 - Способ проведения испытаний на коррозийную стойкость - Google Patents
Способ проведения испытаний на коррозийную стойкость Download PDFInfo
- Publication number
- RU2778453C1 RU2778453C1 RU2021133168A RU2021133168A RU2778453C1 RU 2778453 C1 RU2778453 C1 RU 2778453C1 RU 2021133168 A RU2021133168 A RU 2021133168A RU 2021133168 A RU2021133168 A RU 2021133168A RU 2778453 C1 RU2778453 C1 RU 2778453C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- test
- samples
- container
- solution
- corrosion
- Prior art date
Links
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 title claims abstract description 49
- 239000000243 solution Substances 0.000 claims abstract description 20
- 239000012085 test solution Substances 0.000 claims abstract description 20
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 15
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 claims abstract description 15
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 claims abstract description 15
- RWSOTUBLDIXVET-UHFFFAOYSA-N dihydrogen sulfide Chemical compound S RWSOTUBLDIXVET-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 14
- 229910000037 hydrogen sulfide Inorganic materials 0.000 claims abstract description 14
- 238000005303 weighing Methods 0.000 claims abstract description 13
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 claims abstract description 11
- FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M sodium chloride Chemical compound [Na+].[Cl-] FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims abstract description 10
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims abstract description 9
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 claims abstract description 8
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 claims abstract description 7
- 238000010926 purge Methods 0.000 claims abstract description 7
- 238000005238 degreasing Methods 0.000 claims abstract description 6
- 239000011780 sodium chloride Substances 0.000 claims abstract description 5
- UXVMQQNJUSDDNG-UHFFFAOYSA-L cacl2 Chemical compound [Cl-].[Cl-].[Ca+2] UXVMQQNJUSDDNG-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 4
- 239000001110 calcium chloride Substances 0.000 claims abstract description 4
- 229910001628 calcium chloride Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- 238000009434 installation Methods 0.000 claims abstract description 4
- 239000000741 silica gel Substances 0.000 claims abstract description 4
- 229910002027 silica gel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 4
- 238000005086 pumping Methods 0.000 claims abstract description 3
- 239000003513 alkali Substances 0.000 claims description 3
- 230000005587 bubbling Effects 0.000 claims description 3
- 239000002274 desiccant Substances 0.000 claims description 3
- 238000004806 packaging method and process Methods 0.000 claims description 3
- 238000010998 test method Methods 0.000 claims description 2
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 abstract description 10
- 239000010959 steel Substances 0.000 abstract description 10
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 abstract description 4
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- CSCPPACGZOOCGX-UHFFFAOYSA-N acetone Chemical compound CC(C)=O CSCPPACGZOOCGX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 231100000078 corrosive Toxicity 0.000 description 3
- 231100001010 corrosive Toxicity 0.000 description 3
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N HCl Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N ethanol Chemical compound CCO LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 235000019441 ethanol Nutrition 0.000 description 2
- 235000000396 iron Nutrition 0.000 description 2
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 2
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 2
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000012224 working solution Substances 0.000 description 2
- 238000005296 abrasive Methods 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- 239000003518 caustics Substances 0.000 description 1
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 1
- 239000012153 distilled water Substances 0.000 description 1
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 1
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 238000000034 method Methods 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000037025 penetration rate Effects 0.000 description 1
- 230000000737 periodic Effects 0.000 description 1
- 229910052573 porcelain Inorganic materials 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000009736 wetting Methods 0.000 description 1
Abstract
Изобретение относится к исследованию антикоррозионных свойств материалов и их устойчивости к воздействию агрессивных сред и может быть использовано при разработке мероприятий по антикоррозионной защите оборудования в нефтяной, газовой, нефтехимической и других отраслях промышленности. Способ проведения испытания на коррозионную стойкость включает подготовку испытательных образцов, их обезжиривание, взвешивание на весах, продувку инертным газом герметичной ёмкости с установленными в ней испытательными образцами и отдельной герметичной ёмкости с испытательным раствором, перекачку испытательного раствора в ёмкость с испытательными образцами, выдерживание в испытательной среде, после чего образцы извлекают из ёмкости, очищают от продуктов коррозии, вновь взвешивают и на основе изменения массы образцов до и после проведения испытания рассчитывают скорость коррозии. При этом перед первым взвешиванием обезжиренные образцы сушат при температуре от 40 до 50 °С в течение 10-15 минут и выдерживают в эксикаторе над прокаленным хлористым кальцием или силикагелем не менее 24 часов. Установка образцов в емкости осуществляется таким образом, чтобы широкие грани находились в вертикальном положении, а образцы не соприкасались между собой и со стенками емкости. Количество образцов, испытываемых в одной емкости, должно быть определено таким образом, чтобы на 1 см2 площади образцов приходилось не менее 30 мл раствора. Продувку инертным газом осуществляют не менее 1 часа со скоростью подачи газа не менее 100 мл/мин на 1 л испытательной емкости. В качестве испытательной среды используют 5%-ный раствор хлорида натрия, насыщаемый сероводородом (Н2S) в количестве 350-650 мг/л или углекислым газом (СО2) в количестве 600-900 мг/л; температура испытательного раствора составляет 21-25 °С. Испытания проводят в течение 95-97 часов без перерывов. Технический результат заключается в обеспечении возможности повышения точности определения и прогнозирования коррозионной стойкости стали и чугунов к сплошной (общей) коррозии модельных средах, содержащих сероводород и углекислый газ. 5 з.п. ф-лы, 1 табл.
Description
Изобретение относится к исследованию антикоррозионных свойств материалов и их устойчивости к воздействию агрессивных сред и может быть использовано при разработке мероприятий по антикоррозионной защите оборудования в нефтяной, газовой, нефтехимической и других отраслях промышленности.
Из уровня техники известен способ проведения испытаний проката для нефтепромысловых труб на коррозионно-абразивный износ (Патент РФ №2697030 от 08.08.2019), включающий предварительное взвешивание тестируемого образца, на весах с точностью 0,0001 г, подготовку испытательного раствора, последующую подачу этого раствора на поверхность образца, взвешивание образца после проведения испытаний и оценку полученных результатов. Испытательный раствор подогревают до требуемой температуры, насыщают реагентами, добавляют в него коррозионно-активные вещества с концентрацией не более 5%, при продолжительности испытаний не менее 24 часов, причем после завершения испытаний перед взвешиванием производят очистку поверхности образца проката от остатков испытательного раствора, а оценку полученных результатов проводят по изменению веса тестируемого образца.
Известен способ оценки стойкости против межкристаллитной коррозии сталей и сплавов (Патент РФ №2553412 от 10.06.2015), включающий подготовку образцов и рабочего раствора, испытание образцов в рабочем растворе при заданных температуре и продолжительности испытания, оценку коррозионной стойкости. Стадия подготовки образцов включает в себя механическую обработку (шлифование) поверхности образцов, обезжиривание этиловым спиртом, сушку и взвешивание на аналитических весах с точностью 0,0001 г. На фарфоровые лодочки сверху размещают образцы без контакта друг с другом. По окончании испытаний образцы промываются в дистиллированной воде, сушатся и вновь взвешиваются, после чего рассчитывают скорость проникновения коррозии.
Известен способ испытания автолистовых сталей на стойкость против атмосферной коррозии (Патент РФ №2448338 от 20.04.2012), включающий изготовление испытательного образца и подготовку его рабочей поверхности, измерение площади рабочей поверхности, взвешивание образца и погружение его в раствор NaCl в вертикальном положении, выдерживание в испытательном растворе при заданной температуре и времени, после чего образец извлекают, сушат и снова взвешивают. Подготовку испытательных образцов осуществляют механической обработкой граней и углов, обезжиривание поверхности спиртом или ацетоном, взвешивание на весах с точностью 0,0001 г. Подготовленные таким образом образцы сохраняют в эксикаторе до начала испытаний.
Известен способ коррозионных испытаний (Патент РФ №2430353 от 27.09.2011), включающий насыщение коррозионной жидкости, помещенной в полость герметичного контейнера, испытательным газом и периодическое смачивание коррозионной жидкостью образцов, размещенных в полости контейнера. После окончания испытаний образцы извлекают из контейнера и взвешивают. По разнице в весе, учитывая время испытаний, рассчитывают скорость коррозии.
Наиболее близким аналогом является способ коррозионных испытаний сталей (Патент РФ №2235309 от 27.08.2004), по которому испытуемый образец подвергают в течение определенного времени воздействию агрессивной среды, определяют изменение массы образца и по нему судят о скорости коррозии. Образцы стали, подготовленные в соответствии с ГОСТ 9.905-82, взвешивают на аналитических весах и размещают в испытательной емкости. Емкость герметизируют и продувают инертным газом. В отдельном герметичном сосуде готовят испытательный раствор. Испытательный раствор продувается азотом и перекачивается с его помощью в испытательную емкость с образцами и насыщается сероводородом. Во время испытания фиксируют такие параметры, как температура, рН раствора, концентрация сероводорода. По истечении времени испытаний образцы извлекают из емкости с испытательным раствором, промывают водой. Продукты коррозии удаляют с поверхности образцов в соответствии с ГОСТ 9.907-83. Образцы высушивают фильтровальной бумагой, промывают ацетоном для полного удаления влаги и вновь взвешивают. Скорость коррозии (К) каждого образца рассчитывают, как отношение потери массы образца к исходной площади его поверхности и времени испытаний с момента добавления в агрессивную среду соляной кислоты.
Недостатками известных решений является низкая точность определения и прогнозирования коррозионной стойкости стали и чугунов к сплошной (общей) коррозии.
Техническая проблема заключается в повышении точности определения и прогнозирования коррозионной стойкости стали и чугунов к сплошной (общей) коррозии.
Технический результат заключается в обеспечении возможности повышения точности определения и прогнозирования коррозионной стойкости стали и чугунов к сплошной (общей) коррозии модельных средах, содержащих сероводород и углекислый газ.
Указанный технический результат достигается в способе проведения испытания на коррозионную стойкость, включающий подготовку испытательных образцов, их обезжиривание, взвешивание на весах, продувку инертным газом герметичной емкости с установленными в ней испытательными образцами и отдельной герметичной емкости с испытательным раствором, перекачку испытательного раствора в емкость с испытательными образцами, выдерживание в испытательной среде, после чего образцы извлекают из емкости, очищают от продуктов коррозии, вновь взвешивают и на основе изменения массы образцов до и после проведения испытания рассчитывают скорость коррозии, перед первым взвешиванием обезжиренные образцы сушат при температуре от 40 до 50 °С в течение 10-15 минут и выдерживают в эксикаторе над прокаленным хлористым кальцием или силикагелем не менее 24 часов; установка образцов в емкости осуществляется таким образом, чтобы широкие грани находились в вертикальном положении, а образцы не соприкасались между собой и со стенками емкости; количество образцов, испытываемых в одной емкости, должно быть определено таким образом, чтобы на 1 см2 площади образцов приходилось не менее 30 мл раствора; продувку инертным газом осуществляют не менее 1 часа со скоростью подачи газа не менее 100 мл/мин на 1 л испытательной емкости; в качестве испытательной среды используют 5%-ный раствор хлорида натрия, насыщаемый сероводородом (Н2S) в количестве 350-650 мг/л или углекислым газом (СО2) в количестве 600-900 мг/л; температура испытательного раствора составляет 21-25 °С; испытания проводят в течение 95-97 часов без перерывов.
Расстояние от дна испытательной емкости должно составлять не менее 6 мм, а расстояние между образцами должно быть от 5 до 8 мм;
Испытательный раствор насыщают углекислым газом со скоростью подачи газа 100-200 мл/мин на 1 л раствора в течение 1 часа.
Во время испытания поддерживается постоянный барботаж углекислого газа со скоростью 5-20 пузырьков в минуту.
После испытаний в среде, содержащей сероводород, емкость продувается инертным газом в течение 0,5-1 часа, а раствор нейтрализуется раствором щелочи и утилизируется.
Очистку от продуктов коррозии осуществляют в следующей последовательности: с помощью ластика удаляют оставшиеся на поверхности продукты коррозии, обезжиривают образцы, высушивают фильтровальной бумагой с последующей упаковкой и выдерживают в эксикаторе в течение 24 часов с осушителем.
Способ проведения испытаний различных марок сталей и чугунов на общую коррозию в лабораторных условиях заключается в оценке и прогнозировании коррозионной стойкости стали и чугунов к сплошной (общей) коррозии в модельных средах, содержащих сероводород и углекислый газ. Испытаниям подвергают образцы металла, предназначенного для эксплуатации в условиях коррозионного воздействия нефтепромысловых сред, содержащих сероводород и углекислый газ. Заявленный способ определяет порядок проведения испытаний на стойкость к сплошной (общей) коррозии в модельных средах в соответствии с ГОСТ Р9.905.
В основу способа положен гравиметрический метод определения скорости общей коррозии, заключающийся в определении потери массы металла с единицы поверхности образца после выдержки в испытательной среде.
Заявленное изобретение осуществляется следующим образом.
Производят предварительную подготовку испытательных образцов, их обезжиривание, взвешивание на весах, продувку инертным газом герметичной емкости с установленными в ней испытательными образцами и отдельной герметичной емкости с испытательным раствором, не менее 1 часа со скоростью подачи газа не менее 100 мл/мин на 1 л испытательной емкости.
В качестве испытательной среды используют 5%-ный раствор хлорида натрия, насыщаемый сероводородом (Н2S) в количестве 350-650 мг/л или углекислым газом (СО2) в количестве 600-900 мг/л. В случае насыщения углекислым газом осуществляют его подачу со скоростью 100-200 мл/мин на 1 л раствора в течение 1 часа. Температура испытательного раствора составляет 21-25 °С. Испытания проводят в течение 95-97 часов без перерывов.
Во время испытания поддерживается постоянный барботаж углекислого газа со скоростью 5-20 пузырьков в минуту. После испытаний в среде, содержащей сероводород, емкость продувается инертным газом в течение 0,5-1 часа, а раствор нейтрализуется раствором щелочи и утилизируется.
Далее осуществляют перекачку испытательного раствора в емкость с испытательными образцами. При этом установка образцов в емкости осуществляется таким образом, чтобы широкие грани находились в вертикальном положении, а образцы не соприкасались между собой и со стенками емкости; количество образцов, испытываемых в одной емкости, должно быть определено таким образом, чтобы на 1 см2 площади образцов приходилось не менее 30 мл раствора.
Выдерживают образцы в испытательной среде, после чего их извлекают из емкости и очищают от продуктов коррозии: с помощью ластика удаляют оставшиеся на поверхности продукты коррозии, обезжиривают образцы, высушивают фильтровальной бумагой с последующей упаковкой и выдерживают в эксикаторе в течение 24 часов с осушителем. Затем вновь взвешивают и на основе изменения массы образцов до и после проведения испытания рассчитывают скорость коррозии, перед первым взвешиванием обезжиренные образцы сушат при температуре от 40 до 50 °С в течение 10-15 минут и выдерживают в эксикаторе над прокаленным хлористым кальцием или силикагелем не менее 24 часов.
Расчет скорости коррозии производится по формуле:
где
ρ - скорость коррозии, г/м2⋅ч;
m1 - масса образца до испытания, г;
m2 - масса образца после испытания, г;
s - площадь поверхности образца, м2;
τ - время испытания, ч.
Скорость коррозии рассчитывается в г/м2⋅ч и пересчитывается в мм/год
по формуле:
где К - коэффициент для пересчета скорости коррозии.
Таблица 1
Значение коэффициента К при перерасчете коррозии
Claims (6)
1. Способ проведения испытания на коррозионную стойкость, включающий подготовку испытательных образцов, их обезжиривание, взвешивание на весах, продувку инертным газом герметичной ёмкости с установленными в ней испытательными образцами и отдельной герметичной ёмкости с испытательным раствором, перекачку испытательного раствора в ёмкость с испытательными образцами, выдерживание в испытательной среде, после чего образцы извлекают из ёмкости, очищают от продуктов коррозии, вновь взвешивают и на основе изменения массы образцов до и после проведения испытания рассчитывают скорость коррозии, отличающийся тем, что перед первым взвешиванием обезжиренные образцы сушат при температуре от 40 до 50 °С в течение 10-15 минут и выдерживают в эксикаторе над прокаленным хлористым кальцием или силикагелем не менее 24 часов; установка образцов в емкости осуществляется таким образом, чтобы широкие грани находились в вертикальном положении, а образцы не соприкасались между собой и со стенками емкости; количество образцов, испытываемых в одной емкости, должно быть определено таким образом, чтобы на 1 см2 площади образцов приходилось не менее 30 мл раствора; продувку инертным газом осуществляют не менее 1 часа со скоростью подачи газа не менее 100 мл/мин на 1 л испытательной емкости; в качестве испытательной среды используют 5%-ный раствор хлорида натрия, насыщаемый сероводородом (Н2S) в количестве 350-650 мг/л или углекислым газом (СО2) в количестве 600-900 мг/л; температура испытательного раствора составляет 21-25 °С; испытания проводят в течение 95-97 часов без перерывов.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что расстояние от дна испытательной емкости должно составлять не менее 6 мм, а расстояние между образцами должно быть от 5 до 8 мм.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что испытательный раствор насыщают углекислым газом со скоростью подачи газа 100-200 мл/мин на 1 л раствора в течение 1 часа.
4. Способ по п.1, отличающийся тем, что во время испытания поддерживается постоянный барботаж углекислого газа со скоростью 5-20 пузырьков в минуту.
5. Способ по п.1, отличающийся тем, что после испытаний в среде, содержащей сероводород, емкость продувается инертным газом в течение 0,5-1 часа, а раствор нейтрализуется раствором щелочи и утилизируется.
6. Способ по п.1, отличающийся тем, что очистку от продуктов коррозии осуществляют в следующей последовательности: с помощью ластика удаляют оставшиеся на поверхности продукты коррозии, обезжиривают образцы, высушивают фильтровальной бумагой с последующей упаковкой и выдерживают в эксикаторе в течение 24 часов с осушителем.
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2778453C1 true RU2778453C1 (ru) | 2022-08-19 |
Family
ID=
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2803876C1 (ru) * | 2023-06-06 | 2023-09-21 | Публичное акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ испытаний автолистовых сталей против атмосферной коррозии |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2235309C1 (ru) * | 2003-12-03 | 2004-08-27 | ООО "Самарский инженерно-технический центр" | Способ коррозионных испытаний сталей |
| RU2430353C1 (ru) * | 2010-07-01 | 2011-09-27 | Открытое акционерное общество "Научно-исследовательский и проектный институт по переработке газа" ОАО "НИПИгазпереработка" | Способ коррозионных испытаний и установка для его осуществления |
| RU2448338C1 (ru) * | 2010-11-15 | 2012-04-20 | Федеральное Государственное Унитарное Предприятие "Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им. И.П. Бардина" (ФГУП "ЦНИИчермет им. И.П. Бардина") | Способ испытания автолистовых сталей на стойкость против атмосферной коррозии |
| RU2553412C1 (ru) * | 2013-11-06 | 2015-06-10 | Открытое акционерное общество "Чепецкий механический завод" (ОАО ЧМЗ) | Способ оценки стойкости против межкристаллитной коррозии сталей и сплавов |
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2235309C1 (ru) * | 2003-12-03 | 2004-08-27 | ООО "Самарский инженерно-технический центр" | Способ коррозионных испытаний сталей |
| RU2430353C1 (ru) * | 2010-07-01 | 2011-09-27 | Открытое акционерное общество "Научно-исследовательский и проектный институт по переработке газа" ОАО "НИПИгазпереработка" | Способ коррозионных испытаний и установка для его осуществления |
| RU2448338C1 (ru) * | 2010-11-15 | 2012-04-20 | Федеральное Государственное Унитарное Предприятие "Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им. И.П. Бардина" (ФГУП "ЦНИИчермет им. И.П. Бардина") | Способ испытания автолистовых сталей на стойкость против атмосферной коррозии |
| RU2553412C1 (ru) * | 2013-11-06 | 2015-06-10 | Открытое акционерное общество "Чепецкий механический завод" (ОАО ЧМЗ) | Способ оценки стойкости против межкристаллитной коррозии сталей и сплавов |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2803876C1 (ru) * | 2023-06-06 | 2023-09-21 | Публичное акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ испытаний автолистовых сталей против атмосферной коррозии |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| George et al. | Investigation of carbon dioxide corrosion of mild steel in the presence of acetic acid—part 1: basic mechanisms | |
| JP7149242B2 (ja) | 水素透過試験装置 | |
| Ikechukwu et al. | Studies on corrosion characteristics of carbon steel exposed to Na2CO3, Na2SO4 and NaCl solutions of different concentrations | |
| RU2778453C1 (ru) | Способ проведения испытаний на коррозийную стойкость | |
| Mainier et al. | Performance of stainless steel AISI 317L in hydrochloric acid with the addition of propargyl alcohol | |
| Fujii et al. | Growth characteristics of stress corrosion cracking in high-strength 7075 aluminum alloy in sodium chloride solutions | |
| RU2730102C1 (ru) | Способ оценки стойкости трубопроводных сталей к "канавочной" коррозии | |
| Gonzalez et al. | Threshold steel corrosion rates for durability problems in reinforced structures | |
| Wang | Effect of oxygen on CO2 corrosion of mild steel | |
| Ukpaka et al. | Application of mathematical tools and techniques in monitoring and predicting stainless steel corrosion in river water media environment | |
| El Ibrahimi et al. | Weight loss technique for corrosion measurements | |
| Berntsen et al. | Uncovering carbide on carbon steels by use of anodic galvanostatic polarization and its effect on CO2 corrosion | |
| US3019090A (en) | Corrosion test | |
| JP5831011B2 (ja) | 石炭船および石炭・鉱石兼用船カーゴバラストホールド用耐食鋼の腐食試験法 | |
| RU2235309C1 (ru) | Способ коррозионных испытаний сталей | |
| Kamble et al. | Effect of 1-Acetyl-1H-Benzotriazole on Corrosion of Mild Steel in 1M HCl. | |
| RU2680083C1 (ru) | Моющая композиция для очистки металлических поверхностей | |
| RU2403556C1 (ru) | Способ определения коррозионного износа материалов | |
| Nikitasari et al. | Corrosion resistance comparison of various carbon steel in inlet water of heat exchanger’s Kujang ammonia plant | |
| RU2757634C1 (ru) | Способ оценки стойкости трубопроводных сталей к "канавочной" коррозии | |
| JP2012132893A (ja) | 石炭船および石炭・鉱石兼用船ホールド用耐食鋼の腐食試験方法及びそれを用いた船舶の使用寿命を予測する方法 | |
| RU2315281C2 (ru) | Способ оценки эффективности действия ингибиторов коррозии металлов и их сплавов | |
| Sivokon et al. | Application of coupons made of metal galvanic couples for corrosion monitoring and estimation of the efficiency of inhibitors | |
| SU1516896A1 (ru) | Способ коррозионных испытаний материалов | |
| SU1573400A1 (ru) | Среда дл испытаний титана и его сварных соединений на питтинговую коррозию |