RU2730102C1 - Способ оценки стойкости трубопроводных сталей к "канавочной" коррозии - Google Patents
Способ оценки стойкости трубопроводных сталей к "канавочной" коррозии Download PDFInfo
- Publication number
- RU2730102C1 RU2730102C1 RU2019134793A RU2019134793A RU2730102C1 RU 2730102 C1 RU2730102 C1 RU 2730102C1 RU 2019134793 A RU2019134793 A RU 2019134793A RU 2019134793 A RU2019134793 A RU 2019134793A RU 2730102 C1 RU2730102 C1 RU 2730102C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- plate
- corrosion
- notch
- radius
- pipeline
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N17/00—Investigating resistance of materials to the weather, to corrosion, or to light
- G01N17/02—Electrochemical measuring systems for weathering, corrosion or corrosion-protection measurement
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N3/00—Investigating strength properties of solid materials by application of mechanical stress
- G01N3/60—Investigating resistance of materials, e.g. refractory materials, to rapid heat changes
Landscapes
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Immunology (AREA)
- Pathology (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Analytical Chemistry (AREA)
- Biochemistry (AREA)
- General Health & Medical Sciences (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Biodiversity & Conservation Biology (AREA)
- Ecology (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Environmental Sciences (AREA)
- Testing Resistance To Weather, Investigating Materials By Mechanical Methods (AREA)
- Investigating Strength Of Materials By Application Of Mechanical Stress (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области защиты от коррозии промысловых нефтепроводов и может быть использовано для оценки стойкости трубопроводных сталей к "канавочной" ("ручейковой") коррозии. Сущность: осуществляют изготовление пластины из анализируемой стали, ее изгиб до необходимой стрелы прогиба, термостатирование в агрессивной среде, осмотр после испытаний, оценку стойкости к коррозии. Длина и остаточная стрела прогиба пластины берутся в соотношении, обеспечивающем возникновение в пластине остаточных напряжений, имеющих место в трубопроводе. Поперек пластины в средней ее точке наносится округлый надрез глубиной от 0,4 до 0,6 мм и замеряется его радиус. Проводится выдержка пластины в термостате с 2-3% водным раствором NaCl при температуре от 65 до 75°С в течение от 5 до 50 часов с подачей потока воздуха к месту надреза и замером радиуса надреза после испытаний. Рассчитывается глубинный показатель скорости "канавочной" коррозии по формуле, учитывающей изменение радиуса надреза за время t, мм, время термостатирования пластины, час, и число часов в году. Технический результат: возможность количественной оценки стойкости трубопроводных сталей промысловых нефтепроводов к коррозии в перекачиваемых водонефтяных эмульсиях в условиях одновременного воздействия на трубу агрессивной среды, механических напряжений и эрозионных частиц. 2 табл. 7 ил.
Description
Изобретение относится к области защиты от коррозии промысловых нефтепроводов, работающих под одновременным воздействием агрессивной среды, механических напряжений и абразивных частиц, и может быть использовано для оценки стойкости трубопроводных сталей к "канавочной" ("ручейковой") коррозии.
Известен способ испытания образцов на коррозионное растрескивание при одноосном растяжении (ГОСТ 9.901.4-89. Единая система защиты от коррозии и старения. Металлы и сплавы. Испытания на коррозионное растрескивание образцов при одноосном растяжении). Сущность способа заключается в одновременном воздействии на образец нагрузки (постоянных нагрузки и деформации или возрастающих нагрузки и деформации) и коррозионной среды.
Недостатками данного способа является использование сложного устройства для нагружения образцов, а также необходимость помещения в коррозионную среду приспособления, которое коррозирует и влияет на точность эксперимента.
Известен способ испытания образцов металлических мембран под напряжением (Патент РФ №RU 2004116460A, опуб. 10.04.2007, Бюл. №10), в котором образец фиксируется во фланце нагрузочного резервуара и подвергается с одной стороны давлению рабочей среды. На другую сторону образца осуществляет воздействие коррозионно-активная среда. Через заданные интервалы времени замеряются параметры прогиба образца под действием давления нагружения и его толщина в центре. Вычисляется модуль упругости для образца, а затем по разности исходного и текущего модулей упругости рассчитывается степень коррозии мембраны.
Недостатком данного способа является то, что воздействие агрессивной среды происходит с выпуклой стороны пластины, тогда как в трубопроводе агрессивная среда воздействует на вогнутую сторону трубы. На образце отсутствует надрез, моделирующий абразивный износ трубопровода.
Известен способ определения долговечности конструкционных материалов в условиях воздействия агрессивных факторов и устройство для его осуществления (номер международной публикации WO 2009/157808 А2, опубл. 30.12.2009). Способ заключается в том, что круглый плоский образец закрепляется по кольцевому контуру в соединительно-герметизирующем устройстве, состоящем из нагнетательной и рабочей камер. Со стороны нагнетательной камеры образец нагружается давлением жидкой или газообразной среды, инертной по отношению к материалу испытуемого образца; со стороны рабочей камеры образец подвергается воздействию любых агрессивных сред и/или агрессивных воздействий; устанавливается время до разрушения образца при задаваемых условиях (температура и механическое напряжение в образце, деформированном давлением среды в нагнетательной камере). На основе полученных данных рассчитывается долговечность материала для заданного набора агрессивных воздействий.
Недостатком данного способа является то, что механическое напряжение в образце осуществляется деформированием его давлением среды в нагнетательной камере, в результате чего противоположная, контактирующая с агрессивной средой, его сторонаиспытывает растягивающие напряжения, тогда как в трубопроводе агрессивная среда воздействует на металл стороны трубы, испытывающий напряжения сжатия.
Известен способ испытаний образцов металлических материалов под напряжением (авторское свидетельство СССР №1777648, опубл. 23.11.1992), по которому на образец испытуемого материала воздействуют растягивающей нагрузкой и коррозионной средой, при этом используют крестообразный образец, по крайней мере один луч которого выполнен из испытуемого материала, юз действие коррозионной средой осуществляют путем заполнения полостей между лучами различными жидкостями и/или газами, а растягивающую нагрузку прикладывают к лучу из испытываемого материала по крайней мере по двум осям.
Недостатком данного способа является использование сложных в изготовлении крестообразного образца и устройстванагружения, а также трудность образованиясилового поля с равномерно распределенной нагрузкой.
Известен способ испытания тонкостенных образцов под напряжением [Патент РФ №RU 2439537 С1, опубл. 10.01.2012,Бюл. №1], включающий операции воздействия нагрузкой, агрессивной средой и полем на образец испытуемого материала, а также последующую вырезку из образца фрагмента круглой формы, на одну сторону которого осуществляют давление газовой средой. Замеряя высоту подъема образуемого купола по мере наращивания давления, определяют механические характеристики рассматриваемого фрагмента с составлением заключения о степени изменения характеристикобразца.
Недостатком данного способа является использование тонкостенных образцов, изготовление которых из тела трубы представляет собой весьма трудоемкий процесс.
Известен способ испытания образцов на коррозию под напряжением в атмосфере (ГОСТ 9.909-86. Единая система защиты от коррозии и старения. Металлы, сплавы, покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы испытаний на климатических испытательных станциях), принятый за прототип, который заключается в экспонировании образцов в условиях, сочетающих воздействие климатических факторов и внешних растягивающих напряжений. Образцы в виде пластин площадью 150×100 мм, толщиной 0,5-3,0 мм закрепляются в скобах, с помощью которых подвергается изгибу до необходимой стрелы прогиба, соответствующей напряжению 0,9 предела текучести испытуемого металла. Образцы вместе со скобами размещаются на стендах и подвергаются воздействию атмосферной коррозии в условиях, соответствующих предполагаемым условиям эксплуатации изделии, деталей или узлов, в которых будут использованы испытуемые материалы. При испытаниях образцы периодически осматривают и перегружают (образец полностью разгружают и вновь нагружают в соответствии с первоначальным расчетом величины деформации). Осмотр и перегрузку образцов проводят через 3, 6, 12 месяцев и в дальнейшем - 1 раз в год. Стойкость к коррозии под напряжением оценивают по среднему арифметическому значению времени до появления трещин или до разрушения образцов.
Недостатком данного способа является то, что стойкость металла образца к коррозии под напряжением оценивается по значению времени выдержкиобразца в агрессивной среде до появления в нем трещин, которые при протекании "ручейковой" коррозии трубопроводов не образуются.
Техническим результатомизобретения является разработкаспособа оценки стойкости трубопроводных сталей промысловых нефтепроводовк коррозии в перекачиваемых водонефтяных эмульсиях в условиях одновременного воздействия на трубу агрессивной среды, механических напряжений и эрозионных частиц.
Технический результат достигается тем, что длина и остаточная стрела прогиба пластины берутся в соотношении, которое обеспечивает возникновение в средней точке пластины уровня остаточных напряжений, имеющего место в трубопроводе, в средней точке пластины с внутренней стороны поперек длины наносится округлый надрез радиусом и глубиной от 0,4 до 0,6 мм, затем полируют боковые стенки пластин с получением шлифов, которые фотографируют, а затемобрабатывают и анализируют изображение в компьютерных программах с определением исходного радиуса надреза, далее пластину устанавливают в горизонтальном положении стороной с надрезом вниз в термостат с агрессивной средой, в качестве которой используют водный раствор NaCl концентрации от 2 до 3%, и проводят термостатирование при температуре от 65 до 750С в течении от 5 до 50 часов с подачей потока воздуха к месту надреза и фиксацией времени выдержки каждой пластины, далее проводят повторную полировку боковых стенку пластин с получением шлифов, которые фотографируют, а затем обрабатывают и анализируют изображение в компьютерных программах с определением радиуса надреза после воздействия среды, далее оценивают стойкость к "канавочной" коррозии пластины по глубинному показателю скорости процесса К, который рассчитывают по фор мул е:
К=(ΔR/t)8760 [мм/год],
где ΔR - изменение радиуса надреза за время t, мм,
t - время термостатирования пластины, час,
8760 - число часов в году.
Способ поясняется следующими фигурами:
фиг. 1 - вид пластины из трубопроводной стали, подготовленной к испытаниям, до воздействия агрессивной среды;
фиг. 2 - изображение сечения надреза на пластине до воздействия агрессивной среды с указанием исходного его радиуса R1 в мм, установленного по результатам обработки изображения в в компьютерных программах - фоторедакторах Adobe - Photoshop и AutodeskAutoCAD;
фиг. 3 - измерение стрелы прогиба пластины до воздействия агрессивной среды;
фиг. 4 - термостат с коррозионно-агрессивной средой с нагревательным элементом и воздухоподводящей трубкой (вид сверху);
фиг. 5 - термостат с коррозионно-агрессивной средой с установленными пластинами;
фиг. 6 - вид пластины из трубопроводной стали после воздействия агрессивной среды;
фиг. 7 - изображение сечения надреза на пластине после воздействия агрессивной среды с указанием радиуса R2 в мм, установленного по результатам обработки изображения в в компьютерных программах-фоторедакторах Adobe - Photoshop и Autodesk AutoCAD, и глубины коррозионного повреждения h, мм.
Способ осуществляется следующим образом. Из труб промысловых трубопроводов из анализируемых сталей изготавливаются пластины размером 150×50 толщиной 3 мм (фиг. 1), которые с помощью скобы подвергаются изгибу в средней по их длине точке до достижения остаточной стрелы прогиба 8 ±1 мм. (Как показывают расчеты, такое соотношение длины пластины и остаточной длины прогиба обеспечивает в средней части пластины существование остаточных напряжений величины, близкой к имеющейся в трубах промысловых трубопроводов). Затем поперек пластин на внутренней их стороне наносится округлый надрез радиусом R0~0,5 мм глубиной ~ 0,5 мм, моделирующий канавку от эрозионного воздействия твердыхчастиц, служащий концентратором дополнительных механических напряжений.
Боковые стороны пластин в месте надреза полируются для получения шлифов, которые осматриваются под микроскопом с фотографированием сечения надреза с каждой стороны пластины.
Все полученные изображения обрабатываются в в компьютерных программах-фоторедакторах Adobe - Photoshop и Autodesk AutoCAD с целью определения точного значения (±1 мкм) исходного радиуса надреза R01 и R02 для каждой стороны пластины (фиг. 2).
С помощью индикатора часового типа со стойкой замеряется стрела прогиба исходных пластин Н0 в средней их точке с точностью ΔН±0,01 мм (фиг. 3).
Пластины стороной с надрезом вниз помещаются в термостат (фиг. 4), заполненный 3%-м водным раствором NaCl, как коррозионно-активной средой, моделирующей состав пластовой воды перекачиваемых водонефтяных эмульсий (фиг. 5).
Осуществляется выдержка пластин в коррозионно-активной среде при температуре 70±5°С (максимальной температуре перекачиваемых водонефтяных эмульсий) в течение времени от 5 до 50 часов, как выдержки достаточной для осуществления заметной коррозии наименее и наиболее коррозионно-стойкой трубопроводной стали. В процессе выдержки пластин в термостате их поверхность в месте надреза подвергается непрерывной обдувке воздухом, что моделирует подвод растворенного в водонефтяной эмульсии кислорода к поверхности канавки, образовавшейся на донной части трубопровода в результате коррозионно-эрозионного воздействия перекачиваемой среды.
Исходя из того, что заметное увеличение глубины надреза из-за разъедания его стенок коррозионно-активной средой приведет к изменению стрелы прогиба пластины, через каждые 5 часов пластины из коррозионно-активной среды извлекаются (фиг. 6) и замеряется их остаточная стрела прогиба H1, которая сравнивается с первоначальной стрелой прогиба данной пластины Н0. С использованием ластика поверхность надреза каждой пластины освобождается от продуктов коррозии, после чего пластины опять помещаются в термостат для продолжения испытаний.
Определяется время выдержки ti каждой пластины в коррозионно-активной среде, необходимое для изменения стрелы прогиба ΔН на величину (≥0,02 мм), превышающую погрешность измерения Н (±0,01 мм).
Из сравнения результатов выдержки выбирается сталь с наибольшим значением ti (временем tmax), принимаемая за наиболее стойкую к "канавочной" коррозии.
Боковые стороны пластины из данной стали повторно полируются с получением шлифов, которые осматриваются под микроскопом с фотографированием сечения надреза.
Полученные изображения обрабатываются в компьютерных программах-фоторедакторах Adobe - Photoshop и Autodesk AutoCAD с целью определения точного значения (±1 мкм) радиусов надреза R11 и R12. Ha каждой стороне пластины после воздействия среды. Для каждой стороны устанавливается изменение ее радиуса надреза в результате разъедания его стенок коррозионно-активной средой
откуда рассчитывается среднее значение изменения ΔR, которое принимается за глубину коррозионного повреждения наиболее коррозионно-стойкой стали hmin в условиях, моделирующих наиболее жесткие условия эксплуатации трубопровода (фиг. 7)
Исходя из величины hmin, рассчитывается скорость коррозии металла стенок надреза наиболее коррозионно-стойкой стали
где 8760 - число часов в году, которая принимается за скорость "канавочной" коррозии данной стали.
Скорость коррозии всех других сталей оценивается, исходя из отношения времени tmax к времени ti каждой стали
Способ поясняется следующим примером. Из труб промысловых нефтепроводов из сталей 20, 17ГС, 10Г2ФБЮ, 10Г2ФБЮ-У вырезали пластины размером 150×50 толщиной 3 мм (фиг. 1), которые с помощью скобы изгибали в средней по их длине точке до достижения остаточной стрелы прогиба 8 ±1 мм, что обеспечивало, согласно расчетам, возникновение в средней точке пластины уровня остаточных напряжений ~200 МПа, имеющего место в трубопроводе. Затем поперек пластин с использованием дисковой фасонной фрезы толщиной 1 мм с формой режущей части в форме полусферы радиусом 0,5 мм на их внутреннюю сторону наносили округлый надрез глубиной ~0,5 мм.
С помощью микроскопа и компьютерного редактирования определяли точные значения исходного радиуса сечения надреза R01, R02 на каждой стороне пластины (фиг. 2).
Замеряли исходную стрелу прогиба пластин R0i с точностью ΔН±0,01 мм (фиг. 3).
Пластины надрезом вниз помещали в термостат (фиг .4), заполненный 3%-м водным раствором NaCl (фиг. 5).
Осуществляли выдержку пластин в растворе при температуре 70±5°С в течение 40 часов с непрерывной обдувкой воздухом их поверхности в месте надреза.
Через каждые 5 часов пластины из коррозионно-активной среды извлекали (фиг. 6) и замерялиих остаточную стрелу прогиба Н1i, которую сравнивали с первоначальной стрелой прогиба H0i. Определяли время выдержки ti каждой пластины в коррозионно-активной среде, необходимое для уменьшения ее стрелы прогиба не менее, чем на 0,02 мм.
Из сравнения результатов выдержки пластин выбирали сталь 17ГС с наибольшим временем ti=tmax=40 часов, которую принимали за наиболее стойкую к "канавочной" коррозии.
Боковые поверхности подверженной коррозии пластины из стали 17ГС полировали для получения шлифа, который осматривали под микроскопом с фотографированием изображения сечения надреза.
Полученные изображения обрабатывали в компьютерных программах-фоторедакторах Adobe - Photoshop и Autodesk AutoCAD с замером радиусов надреза R11, R12 после воздействия среды, которые оказались равными 0,558 и 0,566 мм, откуда, с учетом исходных радиусов надреза для пластины из данной стали (R01=0,551 мм, R02=0,557 мм), устанавливали среднюю величину увеличения радиуса надреза, которую принимали за глубину коррозионного повреждения стали hmin в условиях, моделирующих наиболее жесткое воздействие среды на стенку трубопровода (фиг. 7),
hmin=ΔR=(0,007+0,009)/2=0,008 мм
Исходя из величины hi, рассчитывали скорость коррозииметалла стенок надреза этой наиболее коррозионно-стойкой стали
Кmin=(hmin/tmax)8760=(0,008/40)8760=~1,8 мм/год,
которую принимали за скорость "канавочной" коррозии стали 17ГС.
Изменение стрелы прогиба пластин из анализируемых сталей в процессе воздействия среды иллюстрирует таблица 1.
Подстановка значений ti других сталей в формулу (4) позволила получить значения скорости их «канавочной» коррозии Кi, представленные в таблице 2.
Способ дает возможность количественного определения стойкости трубопроводных сталей к «канавочной» («ручейковой») коррозии, что достигается установлением величины приращения радиуса надреза на согнутой пластине в результате разъедания его стенок коррозионной средой, при этом индикатором разъедания выступает изменение стрелы прогиба пластины.
Claims (5)
- Способ определения стойкости трубопроводных сталей к «канавочной» коррозии, включающий изготовление пластины из анализируемой стали, изгиб пластины в скобе до необходимой стрелы прогиба, термостатирование в агрессивной среде, периодический осмотр в процессе испытаний, оценку стойкости к коррозии, отличающийся тем, что длина и остаточная стрела прогиба пластины берутся в соотношении, которое обеспечивает возникновение в средней точке пластины уровня остаточных напряжений, имеющего место в трубопроводе, в средней точке пластины с внутренней стороны поперек длины наносится округлый надрез радиусом и глубиной от 0,4 до 0,6 мм, затем полируют боковые стенки пластины с получением шлифов, которые фотографируют, а затем обрабатывают и анализируют изображение в компьютерных программах с определением исходного радиуса надреза, далее пластину устанавливают в горизонтальном положении стороной с надрезом вниз в термостат с агрессивной средой, в качестве которой используют водный раствор NaCl концентрации от 2 до 3% и проводят термостатирование при температуре от 65 до 75°С в течение от 5 до 50 часов с подачей потока воздуха к месту надреза и фиксацией времени выдержки каждой пластины, далее проводят повторную полировку боковых стенок пластины с получением шлифов, которые фотографируют, а затем обрабатывают и анализируют изображение в компьютерных программах с определением радиуса надреза после воздействия среды, далее оценивают стойкость к "канавочной" коррозии пластины по глубинному показателю скорости процесса К, который рассчитывают по формуле:
- К=(ΔR/t)8760 [мм/год],
- где ΔR - изменение радиуса надреза за время t, мм,
- t - время термостатирования пластины, час,
- 8760 - число часов в году.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2019134793A RU2730102C1 (ru) | 2019-10-29 | 2019-10-29 | Способ оценки стойкости трубопроводных сталей к "канавочной" коррозии |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2019134793A RU2730102C1 (ru) | 2019-10-29 | 2019-10-29 | Способ оценки стойкости трубопроводных сталей к "канавочной" коррозии |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2730102C1 true RU2730102C1 (ru) | 2020-08-17 |
Family
ID=72086314
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2019134793A RU2730102C1 (ru) | 2019-10-29 | 2019-10-29 | Способ оценки стойкости трубопроводных сталей к "канавочной" коррозии |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2730102C1 (ru) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2757634C1 (ru) * | 2021-03-15 | 2021-10-19 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования «Санкт-Петербургский горный университет» | Способ оценки стойкости трубопроводных сталей к "канавочной" коррозии |
CN114252391A (zh) * | 2020-09-21 | 2022-03-29 | 宝山钢铁股份有限公司 | 钢材焊接接头耐工业大气腐蚀性能的评价方法 |
Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2360230C1 (ru) * | 2008-02-21 | 2009-06-27 | Дочернее Открытое Акционерное Общество (ДОАО) "Оргэнергогаз" ОАО "Газпром" | Способ выявления участков трубопроводов, предрасположенных к внутренней коррозии |
RU2439537C1 (ru) * | 2010-08-09 | 2012-01-10 | Учреждение Российской академии наук ИНСТИТУТ МЕХАНИКИ И МАШИНОСТРОЕНИЯ КАЗАНСКОГО НАУЧНОГО ЦЕНТРА РАН (ИММ КазНЦ РАН) | Способ испытания тонкостенных образцов под напряжением |
CN101608995B (zh) * | 2008-06-20 | 2012-01-11 | 宝山钢铁股份有限公司 | 焊管焊缝的高应力状态下电化学腐蚀的测量方法及其试样 |
RU2620327C1 (ru) * | 2015-12-15 | 2017-05-24 | Открытое акционерное общество "Газпром нефть" | Устройство диагностики дефектов в сооружениях из трубных сталей |
-
2019
- 2019-10-29 RU RU2019134793A patent/RU2730102C1/ru active
Patent Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2360230C1 (ru) * | 2008-02-21 | 2009-06-27 | Дочернее Открытое Акционерное Общество (ДОАО) "Оргэнергогаз" ОАО "Газпром" | Способ выявления участков трубопроводов, предрасположенных к внутренней коррозии |
CN101608995B (zh) * | 2008-06-20 | 2012-01-11 | 宝山钢铁股份有限公司 | 焊管焊缝的高应力状态下电化学腐蚀的测量方法及其试样 |
RU2439537C1 (ru) * | 2010-08-09 | 2012-01-10 | Учреждение Российской академии наук ИНСТИТУТ МЕХАНИКИ И МАШИНОСТРОЕНИЯ КАЗАНСКОГО НАУЧНОГО ЦЕНТРА РАН (ИММ КазНЦ РАН) | Способ испытания тонкостенных образцов под напряжением |
RU2620327C1 (ru) * | 2015-12-15 | 2017-05-24 | Открытое акционерное общество "Газпром нефть" | Устройство диагностики дефектов в сооружениях из трубных сталей |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN114252391A (zh) * | 2020-09-21 | 2022-03-29 | 宝山钢铁股份有限公司 | 钢材焊接接头耐工业大气腐蚀性能的评价方法 |
CN114252391B (zh) * | 2020-09-21 | 2023-11-14 | 宝山钢铁股份有限公司 | 钢材焊接接头耐工业大气腐蚀性能的评价方法 |
RU2757634C1 (ru) * | 2021-03-15 | 2021-10-19 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования «Санкт-Петербургский горный университет» | Способ оценки стойкости трубопроводных сталей к "канавочной" коррозии |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
Caines et al. | Analysis of pitting corrosion on steel under insulation in marine environments | |
ElBatanouny et al. | Early corrosion detection in prestressed concrete girders using acoustic emission | |
CA2915220C (en) | Methodology for three-dimensional morphological and quantitative determination of micro and nanocavities produced by chemical and microbiological corrosion in metallic materials. | |
RU2582911C1 (ru) | Способ испытания трубных сталей на коррозионное растрескивание под напряжением | |
RU2730102C1 (ru) | Способ оценки стойкости трубопроводных сталей к "канавочной" коррозии | |
Wu et al. | Study on corrosion models of structural steel exposed in urban industrial atmospheric and laboratory simulated environments based on the 3D profile | |
Krechkovska et al. | Substantiation of the critical structural and mechanical state of low-alloy heat-resistant steel from steam pipelines of thermal power plant | |
Rezig et al. | Development and early growth of fatigue cracks from corrosion damage in high strength stainless steel | |
Fan et al. | Surface characteristic of corroded cold-formed thin-walled steel in industrial environments | |
RU2757634C1 (ru) | Способ оценки стойкости трубопроводных сталей к "канавочной" коррозии | |
Castro-Borges et al. | Long term correlation between concrete cracking and corrosion in natural marine micro-environments | |
Debnath et al. | Material properties for fracture mechanics based strength assessment of cast iron water mains | |
Njelle et al. | Study of Corrosion Rate of Low and Medium Carbon Steel Pressure Vessel in Nigeria Oil and Gas Industry Using Ultrasonic Testing (UT) | |
Jeong et al. | Development of an apparatus for chloride induced stress corrosion cracking test using immersion method with constant displacement condition | |
RU2654154C2 (ru) | Способ определения остаточного ресурса трубопровода | |
Shirazi et al. | Pipeline Circumferential Cracking in Near-Neutral pH Environment Under the Influence of Residual Stress: Dormancy and Crack Initiation | |
RU2582231C1 (ru) | Способ испытания на сульфидное растрескивание металла электросварных и бесшовных труб | |
US11105729B2 (en) | Sensor for measuring the embrittlement of steels by hydrogen in an aggressive environment, said sensor comprising a metal cavity connected to a pressure-measuring device | |
RU2315971C1 (ru) | Способ определения поврежденности объекта | |
RU2796240C1 (ru) | Способ определения степени износа оборудования под воздействием коррозии | |
RU2691751C1 (ru) | Способ определения предельного состояния материала магистральных газопроводов | |
Okazaki et al. | Creep-fatigue strength of long-term post-service 2· 1/4 Cr-1· Mo steel and remaining life estimation | |
RU2465565C1 (ru) | Способ изготовления образцов высоконагруженного металла нефтегазового оборудования для испытания на циклическую трещиностойкость | |
RU2797941C1 (ru) | Способ диагностики и контроля качества контролируемого объекта | |
Rowe | Measurement and evaluation of pitting corrosion |