RU2761574C1 - Wire for secondary steel treatment and method for production thereof - Google Patents
Wire for secondary steel treatment and method for production thereof Download PDFInfo
- Publication number
- RU2761574C1 RU2761574C1 RU2021113374A RU2021113374A RU2761574C1 RU 2761574 C1 RU2761574 C1 RU 2761574C1 RU 2021113374 A RU2021113374 A RU 2021113374A RU 2021113374 A RU2021113374 A RU 2021113374A RU 2761574 C1 RU2761574 C1 RU 2761574C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- wire
- steel
- shell
- filler
- teeth
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
- B21C37/04—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of bars or wire
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к черной металлургии, а именно к внепечной обработке расплавов чугуна или стали проволокой, в частности к проволоке с наполнителями из активных реагентов, включая кальций.The invention relates to ferrous metallurgy, in particular to the out-of-furnace processing of cast iron or steel melts with wire, in particular to wire with fillers of active reagents, including calcium.
Проблемой обработки стали кальцием является его низкая температура кипения – 1490°С по сравнению с температурой металлургического расплава – около 1600°С. При введении проволоки в расплав стали часть кальция в виде пузырей пара достигает зеркала расплава и сгорает на воздухе, что снижает усвоение кальция ((1) Чичкарев Е.А., Троцан А.И., Казачков Е.А., Рудакова С.Г. Барботажное перемешивание и механизм усвоения кальция при обработке стали в ковше порошковой проволокой. Весник Приазовского государственного технического университета. Мариуполь, 2002. Выпуск № 12).The problem of steel treatment with calcium is its low boiling point - 1490 ° C compared to the temperature of the metallurgical melt - about 1600 ° C. When the wire is introduced into the steel melt, part of the calcium in the form of steam bubbles reaches the mirror of the melt and burns out in air, which reduces the absorption of calcium ((1) Chichkarev E.A., Trotsan A.I., Kazachkov E.A., Rudakova S.G. . Bubble mixing and the mechanism of calcium assimilation in the treatment of steel in a ladle with flux-cored wire. Vesnik Priazovskogo State Technical University. Mariupol, 2002. Issue No. 12).
Повышение усвоения кальция в расплаве может быть достигнуто путём увеличения глубины погружения проволоки в металлургический расплав за счёт прибавления времени нагрева и расплавления более толстостенной оболочки.An increase in the assimilation of calcium in the melt can be achieved by increasing the immersion depth of the wire in the metallurgical melt by adding the heating time and melting of a thicker-walled shell.
Увеличение толщины оболочки проволоки реализовано в кальцийсодержащей проволоке для ковшевой обработки стали (Патент РФ 2725446, опубл. 02.07.2020), включающей кальцийсодержащий наполнитель и стальную оболочку, продольные края которой соединены методом сварки. Оболочка имеет толщину до 3,0 мм и твердость не более 40 HR 15N. Показанный в аналоге способ изготовления проволоки заключается в формирование стальной оболочки U-образной формы, введение в неё кальцийсодержащего наполнителя, герметизацию оболочки путем сварки продольных краёв оболочки. Для снятия внутренних напряжений проволоки используют рекристаллизационный отжиг. Такой способ герметизации оболочки обладает рядом недостатков. При сварке продольных краев оболочки в зоне термического влияния преобладают следы плавления и окисления кальцийсодержащего наполнителя, что, в свою очередь, приводит к изменению его химического состава в сторону увеличения содержания газовых примесей. Кроме того, необходимость снятия внутренних напряжений с использованием рекристаллизационного отжига приводит к увеличению длительности процесса – отжиг может проходить до 58 часов.An increase in the thickness of the wire sheath is realized in a calcium-containing wire for ladle processing of steel (RF Patent 2725446, publ. 02.07.2020), including a calcium-containing filler and a steel sheath, the longitudinal edges of which are joined by welding. The casing has a thickness of up to 3.0 mm and a hardness of no more than 40 HR 15N. The method of wire manufacturing shown in the analogue consists in forming a U-shaped steel shell, introducing a calcium-containing filler into it, sealing the shell by welding the longitudinal edges of the shell. Recrystallization annealing is used to relieve internal stresses in the wire. This method of encapsulation has a number of disadvantages. When welding the longitudinal edges of the shell in the heat-affected zone, traces of melting and oxidation of the calcium-containing filler prevail, which, in turn, leads to a change in its chemical composition towards an increase in the content of gas impurities. In addition, the need to remove internal stresses using recrystallization annealing leads to an increase in the duration of the process - annealing can take up to 58 hours.
Известна проволока для обработки металлургических расплавов (Патент РФ 2660785, опубл. 09.07.2018), в которой увеличение толщины оболочки достигается за счёт количества ее слоев – не менее двух. Многослойность оболочки обусловлена тем, что при увеличении её толщины повышается степень деформации металла при формировании фальцевого замка. Достижение критических значений деформации с появлением трещин на изгибах замка отмечено при толщине оболочки 0,8 мм и более. Одним из недостатков многослойной оболочки является высокая трудоёмкость изготовления проволоки, что обусловлено последовательным созданием слоев оболочки: вначале первый слой, затем второй и т.д., а также необходимость в частой замене роликов высокоточных клетей, формирующих фальцевый замок, вследствие их изнашивания. Кроме того, к недостаткам проволоки также следует отнести наличие технологической смазки между слоями. При вводе проволоки в металлургический расплав смазка переходит в паровую фазу, создавая давление между слоями, что приводит к разрушению оболочки в верхних горизонтах расплава и, как следствие, к снижению усвоения кальция в стали.Known wire for processing metallurgical melts (RF Patent 2660785, publ. 09.07.2018), in which an increase in the thickness of the shell is achieved due to the number of its layers - not less than two. The multilayer shell is due to the fact that with an increase in its thickness, the degree of metal deformation increases during the formation of a seam lock. Achievement of critical values of deformation with the appearance of cracks in the bends of the lock was noted with a shell thickness of 0.8 mm or more. One of the disadvantages of a multilayer casing is the high labor intensity of wire production, which is due to the sequential creation of casing layers: first, the first layer, then the second, etc., as well as the need for frequent replacement of the rollers of high-precision stands that form a folded lock due to their wear. In addition, the disadvantages of the wire should also include the presence of technological lubricant between the layers. When the wire is introduced into the metallurgical melt, the lubricant passes into the vapor phase, creating pressure between the layers, which leads to the destruction of the shell in the upper horizons of the melt and, as a consequence, to a decrease in the absorption of calcium in the steel.
Наиболее близким аналогом предлагаемого технического решения является проволока, полученная по способу (Патент US 4134196 от 16.01.1979). Конструкция проволоки включает соединение кромок оболочки внахлест. Это позволяет увеличить толщину оболочки более 0,8 мм. Линия для производства проволоки данного типа устанавливается в непосредственной близости от места ее ввода в ковш, после обжатия готовая проволока по системе роликов поступает в расплав. Такой способ упрощает технологическую линию, исчезает необходимость смотки-размотки проволоки. К недостаткам проволоки следует отнести отсутствие герметичного замкового соединения краёв оболочки, что приводит к её частому раскрыванию с высыпанием порошкового наполнителя. Кроме того, в способе отсутствует возможность сформировать проволоку в товарную бухту, пригодную для транспортировки и хранения. The closest analogue of the proposed technical solution is the wire obtained by the method (Patent US 4134196 from 01.16.1979). The design of the wire includes overlapping sheath edges. This makes it possible to increase the thickness of the shell to more than 0.8 mm. The line for the production of this type of wire is installed in the immediate vicinity of the place of its entry into the ladle, after reduction, the finished wire is fed into the melt through a system of rollers. This method simplifies the production line, eliminating the need for wire coiling and unwinding. The disadvantages of the wire include the lack of a hermetic locking joint of the edges of the shell, which leads to its frequent opening with the pouring of powder filler. In addition, the method lacks the ability to form a wire into a marketable coil, suitable for transportation and storage.
Предлагаемое изобретение решает задачу получения товарной герметичной проволоки с толщиной оболочки более 0,8 мм способом, исключающим изменение состава наполнителя.The proposed invention solves the problem of obtaining a commercial sealed wire with a sheath thickness of more than 0.8 mm by a method that excludes a change in the composition of the filler.
Технический результат достигается тем, что проволока для внепечной обработки стали, состоящая из наполнителя и стальной оболочки толщиной более 0,8 мм с соединением продольных краёв стальной оболочки внахлёст. На продольных краях стальной оболочки имеются зубцы, которые насечены таким образом, что при соединении продольных краев оболочки внахлёст между зубцами образуется замок. Способ изготовления проволоки для внепечной обработки стали включает, придание стальной оболочке U-образной формы и заключение в неё наполнителя. На продольные края стальной оболочки насекают зубцы, после чего формируют соединение продольных краев стальной оболочки внахлест, так, чтобы между зубцами образовался замок, герметичность стальной оболочки достигается за счёт пластической деформации при обжатии замка под действием роликов.The technical result is achieved by the fact that the wire for out-of-furnace steel processing, consisting of a filler and a steel sheath with a thickness of more than 0.8 mm, with an overlapping connection of the longitudinal edges of the steel sheath. There are teeth on the longitudinal edges of the steel shell, which are notched in such a way that when the longitudinal edges of the shell are joined with an overlap, a lock is formed between the teeth. A method of making wire for out-of-furnace steel processing includes shaping the steel shell into a U-shape and enclosing a filler in it. The teeth are cut into the longitudinal edges of the steel shell, after which an overlap is formed between the longitudinal edges of the steel shell, so that a lock is formed between the teeth, the tightness of the steel shell is achieved due to plastic deformation when the lock is pressed under the action of rollers.
Наполнитель может быть выполнен в виде монолитного кальциевого или магниевого прутка или любого порошкового материала.The filler can be made in the form of a monolithic calcium or magnesium rod or any powder material.
Зубцы на продольных краях стальной оболочки могут иметь разную геометрию. При этом внешний угол, образованный плоскостью зубцов и плоскостью ленты со стороны усилия среза должен составлять от 90 до 135 градусов.The teeth on the longitudinal edges of the steel shell can have different geometries. In this case, the external angle formed by the plane of the teeth and the plane of the tape on the side of the shearing force should be from 90 to 135 degrees.
Зубцы насекают с помощью ножевых роликов в одной из клетей линии получения проволоки. В виду того, что зубцы имеют развитую поверхность, при соединении продольных краев стальной оболочки внахлёст, площади соприкосновения зубцов достаточно для образования замка. А последующее обжатие замка под действием роликов создаёт напряжение в стальной оболочке, превышающее предел текучести металла, что гарантирует герметичность стальной оболочки. Данный способ позволяет исключить температурное воздействие, как на стальную оболочку, так и на химически активный наполнитель, что в свою очередь, не приводит к изменению его химического состава.The teeth are cut with knife rollers in one of the stands of the wire production line. Due to the fact that the teeth have a developed surface, when the longitudinal edges of the steel shell are overlapped, the contact area of the teeth is sufficient to form a lock. And the subsequent compression of the lock under the action of the rollers creates a stress in the steel shell that exceeds the yield strength of the metal, which guarantees the tightness of the steel shell. This method makes it possible to exclude the temperature effect, both on the steel shell and on the reactive filler, which in turn does not lead to a change in its chemical composition.
Поперечное сечение заявляемой проволоки, состоящей из наполнителя в виде кальциевого прутка 1, стальной оболочки 2 с замком 3, показано на фиг. 1.The cross-section of the inventive wire, consisting of a filler in the form of a
При формировании проволоки в бухту, а также при использовании в условиях металлургического производства, включая размотку бухты и проводку проволоки через направляющую трубку, проволока подвергается изгибу. Максимальный угол изгиба может меняться от 10 до 15 градусов. При изгибе проволоки на зубцы действует усилие среза. Для увеличения сопротивления замка возникающим напряжениям среза внешний угол α, образованный плоскостью зубцов и плоскостью ленты со стороны усилия среза может уменьшаться с 135 до 90 градусов (фиг. 2). При величине угла α менее 90 градусов возможно смятие зубцов при соприкосновении их краёв во время обжатия проволоки. При величине угла α более 135 градусов очевидно уменьшение сопротивления замка усилю среза (Рсреза).When forming the wire into a coil, as well as when used in metallurgical conditions, including unwinding the coil and passing the wire through the guide tube, the wire is subjected to bending. The maximum bending angle can vary from 10 to 15 degrees. When the wire is bent, a shear force acts on the teeth. To increase the resistance of the lock to the arising shear stresses, the outer angle α formed by the plane of the teeth and the plane of the tape on the side of the shear force can be reduced from 135 to 90 degrees (Fig. 2). When the angle α is less than 90 degrees, it is possible to crush the teeth when their edges come into contact during the reduction of the wire. When the angle α is more than 135 degrees, a decrease in the resistance of the lock to the shear force (P shear ) is obvious.
Результаты испытаний проволоки показали, что угол изгиба, при котором происходит разгерметизация замка, может меняться в зависимости от вида наполнителя и геометрии зубцов. При этом, минимальная величина угла изгиба составляет более 20 градусов, что позволяет использовать проволоку для внепечной обработки стали.The results of wire tests showed that the bending angle at which the lock depressurizes can vary depending on the type of filler and the geometry of the teeth. At the same time, the minimum value of the bending angle is more than 20 degrees, which makes it possible to use the wire for out-of-furnace steel processing.
Осуществление заявляемого способа показано в приведенных примерах.The implementation of the proposed method is shown in the above examples.
Пример 1.Example 1.
При изготовлении проволоки из наполнителя в виде кальциевого прутка в качестве материала для оболочки использовали ленту толщиной 1,0 мм из стали 08пс. Вначале лента с разматывателя направлялась в клеть с ножевыми роликами. Здесь на противоположных поверхностях продольных краев стальной ленты наносились зубцы глубиной 0,3 мм. Внешний угол, образованный плоскостью зубцов и плоскостью ленты со стороны усилия среза, составил около 120 градусов. Ширина края ленты, занятая зубцам – около 7 мм.In the manufacture of wire from a filler in the form of a calcium bar, a 1.0 mm thick tape made of 08ps steel was used as the material for the sheathing. First, the tape from the unwinder was directed to a stand with knife rollers. Here, on opposite surfaces of the longitudinal edges of the steel strip, teeth with a depth of 0.3 mm were applied. The outer angle formed by the plane of the teeth and the plane of the tape from the side of the shearing force was about 120 degrees. The width of the edge of the tape occupied by the teeth is about 7 mm.
Далее лента поступала в профилирующие клети, где принимала U-образную форму, в которую заключался кальциевый пруток диаметром 8,0 мм. В следующих клетях формировалось соединение продольных краев ленты внахлёст с образованием замка между зубцами. После чего для создания герметичности стальной оболочки проволока направлялась в обжимные клети, где под воздействием роликов происходило обжатие замка, а в качестве жесткой опоры выступал кальциевый пруток. Давление, создаваемое при обжатии составляло около 250 Н/мм2, что выше предела текучести стали 08пс примерно на 40 %. Полученная проволока проходила через калибрующую фильеру и направлялась на станок намотки бухты. Движение проволоки осуществлялось за счёт вращения станка намотки, на котором формировалась бухта проволоки. Максимальная температура, зафиксированная на оболочке после калибрующей фильеры, составила 25°С при температуре окружающего воздуха 21°С. Then the strip entered the profiling stands, where it took a U-shape, which contained a calcium bar with a diameter of 8.0 mm. In the next stands, the overlap of the longitudinal edges of the belt was formed to form a lock between the teeth. After that, to create the tightness of the steel sheath, the wire was directed into the crimping stands, where, under the influence of the rollers, the lock was compressed, and a calcium bar acted as a rigid support. The pressure created during the reduction was about 250 N / mm 2 , which is about 40% higher than the yield point of 08ps steel. The resulting wire passed through a sizing die and was directed to the coil winding machine. The movement of the wire was carried out due to the rotation of the winding machine, on which a coil of wire was formed. The maximum temperature recorded on the casing after the sizing die was 25 ° C at an ambient temperature of 21 ° C.
Полученная в бухте проволока имела диаметр 10,0 мм и длину около 4000 м.The wire obtained in the coil had a diameter of 10.0 mm and a length of about 4000 m.
При испытаниях в условиях металлургического производства раскрытия замка проволоки при её вводе в ковш не отмечено. Усвоение кальция составило около 28 %, что больше, по сравнению с ближайшим аналогом, на 8 %.During tests in the conditions of metallurgical production, the opening of the lock of the wire when it was introduced into the ladle was not noted. Calcium absorption was about 28%, which is 8% more than the closest analogue.
Пример 2.Example 2.
Изготовление проволоки проводили на линии по способу, показанному в примере 1. В качестве исходного материала для оболочек использовали ленту толщиной 1,0 мм из стали 08пс. Внешний угол, образованный плоскостью зубцов и плоскостью ленты со стороны усилия среза составил около 90 градусов.The production of the wire was carried out on the line according to the method shown in example 1. As a starting material for the shells, a tape with a thickness of 1.0 mm made of steel 08ps was used. The outer angle formed by the plane of the teeth and the plane of the tape from the side of the shearing force was about 90 degrees.
После формировании ленты в U-образную форму, в нее загружали порошок ферротитана ФТи70 по ГОСТ 4761-91 с размером частиц менее
2,0 мм. Для повышения насыпной плотности использовался наполнитель со следующим соотношением фракций порошка, мас.%:After forming the tape into a U-shape, it was loaded with ferrotitanium powder FTi70 according to GOST 4761-91 with a particle size less than
2.0 mm. To increase the bulk density, a filler was used with the following ratio of powder fractions, wt%:
Насыпная плотность порошка ферротитана после утряски составляла 3,67 г/см3, или 65 % от плотности металла, что позволило создать давление при обжатии проволоки составило около 200 Н/мм2, что выше предела текучести стали 08пс примерно на 10 %.The bulk density of the ferrotitanium powder after tapping was 3.67 g / cm 3 , or 65% of the metal density, which made it possible to create a pressure during wire reduction of about 200 N / mm 2 , which is about 10% higher than the yield point of 08ps steel.
Полученная в бухте проволока имела диаметр 11,0 мм и длину около 3500 м.The wire obtained in the coil had a diameter of 11.0 mm and a length of about 3500 m.
При испытаниях в условиях металлургического производства раскрытия замка проволоки при её вводе в ковш не отмечено. Усвоение титана составило около 56 %, что больше, по сравнению с ближайшим аналогом, на 5 %.During tests in the conditions of metallurgical production, the opening of the lock of the wire when it was introduced into the ladle was not noted. The assimilation of titanium was about 56%, which is 5% more than the closest analogue.
Пример 3Example 3
Изготовление проволоки проводили на линии по способу, показанному в примере 1. Для оболочки использовали ленту толщиной 1,0 мм из стали 08пс. Внешний угол, образованный плоскостью зубцов и плоскостью ленты со стороны усилия среза составил около 90 градусов. В качестве материала наполнителя использовали смесь из порошка силикокальция СК30 по
ГОСТ 4762-71 и гранулированного кальция по ТУ 083.5.290-92. Для повышения насыпной плотности использовался наполнитель со следующим соотношением фракций, мас.%:The production of the wire was carried out on the line according to the method shown in example 1. For the sheath used a tape with a thickness of 1.0 mm steel 08ps. The outer angle formed by the plane of the teeth and the plane of the tape from the side of the shearing force was about 90 degrees. The filler material was a mixture of SK30 silicocalcium powder according to
GOST 4762-71 and granular calcium according to TU 083.5.290-92. To increase the bulk density, a filler was used with the following fraction ratio, wt%:
После формировании ленты в U-образную форму, в нее загружали наполнитель в виде смеси из порошка силикокальция СК30 и гранулированного кальция. Насыпная плотность наполнителя после утряски составляла 1,3 г/см3, или 55 % от плотности, рассчитанной аддитивным методом. Давление при обжатии проволоки составило около 190 Н/мм2, что выше предела текучести стали 08пс примерно на 9 %.After forming the tape into a U-shape, it was loaded with a filler in the form of a mixture of silicocalcium powder SK30 and granular calcium. The bulk density of the filler after tapping was 1.3 g / cm 3 , or 55% of the density calculated by the additive method. The pressure during reduction of the wire was about 190 N / mm 2 , which is about 9% higher than the yield point of 08ps steel.
Полученная в бухте проволока имела диаметр 11,0 мм и длину около 3700 м.The wire obtained in the coil had a diameter of 11.0 mm and a length of about 3700 m.
При испытаниях в условиях металлургического производства раскрытия замка проволоки при её вводе в ковш не отмечено. Усвоение кальция составило около 30 %, что больше, по сравнению с ближайшим аналогом, на 7 %.During tests in the conditions of metallurgical production, the opening of the lock of the wire when it was introduced into the ladle was not noted. Calcium absorption was about 30%, which is 7% more than the closest analogue.
Представленные примеры не ограничивают использование технического решения и позволяют получать проволоки с монолитным прутком, например, из магния, а также с наполнителями из любых порошковых материалов.The presented examples do not limit the use of the technical solution and make it possible to obtain wires with a monolithic rod, for example, from magnesium, as well as with fillers from any powder materials.
Claims (6)
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2021113374A RU2761574C1 (en) | 2021-05-12 | 2021-05-12 | Wire for secondary steel treatment and method for production thereof |
| PCT/RU2022/050109 WO2022240317A1 (en) | 2021-05-12 | 2022-04-01 | Wire for secondary steel treatment and method for producing same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2021113374A RU2761574C1 (en) | 2021-05-12 | 2021-05-12 | Wire for secondary steel treatment and method for production thereof |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2761574C1 true RU2761574C1 (en) | 2021-12-10 |
Family
ID=79174434
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2021113374A RU2761574C1 (en) | 2021-05-12 | 2021-05-12 | Wire for secondary steel treatment and method for production thereof |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2761574C1 (en) |
| WO (1) | WO2022240317A1 (en) |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4134196A (en) * | 1975-07-25 | 1979-01-16 | Hitachi Cable Ltd. | Method of production of a wire-shaped composite addition material |
| US6508857B2 (en) * | 1998-12-10 | 2003-01-21 | Minerals Technologies Inc. | Method for treating molten metal with cored wire |
| RU2660785C2 (en) * | 2016-12-05 | 2018-07-09 | Акционерное общество "Чепецкий механический завод" | Method of manufacture of wire for processing metallurgical melts and wire for processing metallurgical melts |
| RU2725446C1 (en) * | 2019-08-23 | 2020-07-02 | Акционерное общество "Чепецкий механический завод" | Calcium-containing wire for steel ladle processing |
-
2021
- 2021-05-12 RU RU2021113374A patent/RU2761574C1/en active
-
2022
- 2022-04-01 WO PCT/RU2022/050109 patent/WO2022240317A1/en active Application Filing
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4134196A (en) * | 1975-07-25 | 1979-01-16 | Hitachi Cable Ltd. | Method of production of a wire-shaped composite addition material |
| US6508857B2 (en) * | 1998-12-10 | 2003-01-21 | Minerals Technologies Inc. | Method for treating molten metal with cored wire |
| RU2660785C2 (en) * | 2016-12-05 | 2018-07-09 | Акционерное общество "Чепецкий механический завод" | Method of manufacture of wire for processing metallurgical melts and wire for processing metallurgical melts |
| RU2725446C1 (en) * | 2019-08-23 | 2020-07-02 | Акционерное общество "Чепецкий механический завод" | Calcium-containing wire for steel ladle processing |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| WO2022240317A1 (en) | 2022-11-17 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4048705A (en) | Method of making soldering wire constituted by a core of powder and a metallic tube enclosing the core | |
| US3735478A (en) | Methods for making bi-metallic pipe | |
| JP5310108B2 (en) | Flux-filled ultra-low hydrogen welding wire and manufacturing method thereof | |
| US8963047B2 (en) | Cored wire electrode | |
| CN100558924C (en) | High strength welded steelpipe | |
| EP3330030B1 (en) | Arc welded joint structure with zn plated steel sheets obtained by an arc welding method | |
| JP6358307B2 (en) | Steel strip notching method, cold rolling method, and cold rolled steel strip manufacturing method | |
| KR102412797B1 (en) | Laser welded joint and auto-motive frame component | |
| RU2761574C1 (en) | Wire for secondary steel treatment and method for production thereof | |
| RU2660785C2 (en) | Method of manufacture of wire for processing metallurgical melts and wire for processing metallurgical melts | |
| US4410369A (en) | Manufacture of electrically welded steel pipe | |
| JPS58184099A (en) | Production of composite welding wire rod | |
| US6068177A (en) | Continuous hot rolling method | |
| JPS6260462B2 (en) | ||
| JPH06116645A (en) | Production of oil well steel pipe excellent in sulfide stress cracking resistance | |
| WO2020054717A1 (en) | Method for producing vertical narrow-groove welding joint, and vertical narrow-groove welding joint | |
| JPS5913316B2 (en) | Manufacturing method of small diameter flux-cored wire | |
| JPH0238077B2 (en) | YOSETSUYOFURATSUKUSUIRIWAIYANOSEIZOHOHO | |
| JPS59178198A (en) | Production of small diameter flux cored wire for stainless steel | |
| JPS63281713A (en) | Production of electric resistance welded tube | |
| SU833390A1 (en) | Method of multilayer welding by fusion | |
| BR112021007844B1 (en) | METHOD FOR PRODUCING RAW WIRE FROM A FIRST METAL STRIP AND AT LEAST ONE ANOTHER METAL STRIP BY ROLLER PROFILING AND USE OF RAW WIRE | |
| JPH1147827A (en) | Production of laser welded pipe | |
| JPS61219488A (en) | Manufacture for electric welded tube having tough welded part | |
| JPH06238485A (en) | Production of flux cored wire for welding |