RU2748456C1 - Способ переработки углеводородного сырья - Google Patents

Способ переработки углеводородного сырья Download PDF

Info

Publication number
RU2748456C1
RU2748456C1 RU2020123098A RU2020123098A RU2748456C1 RU 2748456 C1 RU2748456 C1 RU 2748456C1 RU 2020123098 A RU2020123098 A RU 2020123098A RU 2020123098 A RU2020123098 A RU 2020123098A RU 2748456 C1 RU2748456 C1 RU 2748456C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
fraction
gasoline
separation
raw materials
straight
Prior art date
Application number
RU2020123098A
Other languages
English (en)
Inventor
Виктор Георгиевич Степанов
Раушан Гумерович Теляшев
Артур Раисович Давлетшин
Виктор Николаевич Соловьев
Айдар Хамзович Мусаллямов
Original Assignee
Общество с ограниченной ответственностью "ЭНЕРДЖИ ЭНД ИНЖИНИРИНГ"
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Общество с ограниченной ответственностью "ЭНЕРДЖИ ЭНД ИНЖИНИРИНГ" filed Critical Общество с ограниченной ответственностью "ЭНЕРДЖИ ЭНД ИНЖИНИРИНГ"
Priority to RU2020123098A priority Critical patent/RU2748456C1/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2748456C1 publication Critical patent/RU2748456C1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G35/00—Reforming naphtha
    • C10G35/04—Catalytic reforming
    • C10G35/06—Catalytic reforming characterised by the catalyst used
    • C10G35/095—Catalytic reforming characterised by the catalyst used containing crystalline alumino-silicates, e.g. molecular sieves
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G59/00—Treatment of naphtha by two or more reforming processes only or by at least one reforming process and at least one process which does not substantially change the boiling range of the naphtha
    • C10G59/02—Treatment of naphtha by two or more reforming processes only or by at least one reforming process and at least one process which does not substantially change the boiling range of the naphtha plural serial stages only
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G7/00—Distillation of hydrocarbon oils

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)

Abstract

Изобретение относится к способам переработки углеводородного сырья, имеющего температуру конца кипения выше 250°С, для получения топливных фракций - высокооктановых бензиновых фракций и керосиновых и/или дизельных фракций, и может быть использовано в нефте- и газоперерабатывающей промышленностях. Способ осуществляют путем предварительного разделения сырья в сепараторе при температуре 150-250°С с выделением парообразной бензиновой или бензинолигроиновой фракции и частично отбензиненной жидкой фракцией сырья. Частично отбензиненное сырье подвергают ректификации по меньшей мере в двух ректификационных колоннах с выделением прямогонной тяжелой бензиновой фракции сырья, и прямогонных керосиновой и/или дизельной фракции, и остаточной фракции. Выделенную на стадии сепарации сырья парообразную бензиновую или бензинолигроиновую фракцию совместно с выделенной при ректификации сырья тяжелой бензиновой фракцией и возможно в смеси с добавляемыми кислородсодержащими соединениями подогревают до температуры переработки и подают в реактор или в несколько реакторов, где при температуре 320-480°С, избыточном давлении (лучше 1,0-3,0 МПа, а еще лучше - 1,6-2,4 МПа) и массовой скорости подачи сырья 1-6 ч-1. Смесь подвергают контактированию с периодически регенерируемым цеолитсодержащим катализатором. Продукты реакции охлаждают и разделяют путем сепарации и ректификации с выделением фракции(ций) углеводородных газов, возможно сжиженного газа, высокооктановой бензиновой фракции и вторичной остаточной фракции. В качестве катализатора используют системы, содержащие цеолит или ферроалюмосиликат со структурой ZSM-5 или ZSM-11 в т.ч. модифицированные металлами I-VIII групп или их соединениями. Технический результат: снижение материальной нагрузки на колонну выделения прямогонного бензина, в результате чего снижаются энергозатраты на охлаждение и подогрев технологических потоков при фракционировании сырья, а также происходит снижение металлоемкости колонны за счет применения колонны меньшего диаметра. 3 з.п. ф-лы, 6 пр.

Description

Предлагаемое изобретение относится к способам переработки углеводородного сырья, имеющего температуру конца кипения выше 250°С, для получения топливных фракций - высокооктановых бензиновых фракций и керосиновых и/или дизельных фракций, и может быть использовано в нефте- и газоперерабатывающей промышленностях.
Известны способы получения моторных топлив из углеводородного сырья, имеющего температуру конца кипения 250-400°С [Пат. РФ №2219219, 2003; Пат РФ №2235755, 2004]. Согласно данным способам, в целом, бензин с октановым числом не ниже 80 ММ и дизельное топливо получают из нефтяного дистиллята или газового конденсата путем каталитической переработки сырья в интервале температур 250-500°С, давлении до 2,5 МПа и массовой скорости подачи сырья до 10 ч-1, и последующего разделения реакционной смеси с выделением углеводородного газа, высокооктанового бензина и дизельного топлива. В качестве катализатора используют каталитические системы на основе цеолита или галлосиликата, или галлоалюмосиликата, или железосиликата, или железоалюмосиликата, или хромсиликата, или хром-алюмосиликата со структурой ZSM-5, ZSM-11, ZSM-35, ZSM-38, ZSM-48, Бета, либо алюмофосфатов со структурой типа AlPO-5, AlPO-11, AlPO-31, AlPO-36, AlPO-37, AlPO-40, AlPO-41, и, возможно, содержащие соединения разных металлов.
Известен способ переработки углеводородного сырья [ЕАП №008568, 2007]. Согласно данному способу различные углеводородные фракции, выкипающие до 400°С, подвергают контактированию, возможно в присутствии добавляемого водорода, при давлении 0,1-4,0 МПа, температуре 250-500°С и массовой скорости подачи сырья до 10 ч-1 с регенерируемым катализатором, продукты контактирования охлаждают и разделяют путем сепарации и/или ректификации на фракцию(ции) углеводородных газов, высокооктановую бензиновую, керосиновую и/или дизельную фракции. Применяемый катализатор содержит кристаллический силикат или цеолит со структурой ZSM-5 (MFI) или ZSM-11 (MEL) общей эмпирической формулы (0,02-0,35)Na2O⋅Эл2О3⋅(27-300)SiO2⋅kH2O, где Эл - по меньшей мере один элемент из ряда Al, Ga, В, Fe, а k - соответствующий влагоемкости коэффициент, или содержит указанного состава силикат или цеолит и по меньшей мере один элемент и/или соединение элемента I-VIII групп в количестве 0,01-10,0% мас.
Основными недостатками вышеописанных способов и их аналогов является совместная переработка на цеолитсодержащих катализаторах бензиновой и дизельной фракции - как известно переработка дизельных фракций на цеолитсодержащем катализаторе приводит к существенному снижению их цетанового числа [Степанов В.Г., Химия и технология топлив и масел, 2005, №1, с. 3-11.], происходящее за счет превращения высокоцетановых длинноцепочных линейных парафинов в углеводороды с низкими цетановыми числами - в более короткие парафины, в т.ч. низкоцетановые изоалканы, и в арены. Кроме того, недостатком данного способа является и ограничение по переработке ассортимента сырья - переработка только сырья, выкипающего при температуре не выше 400°С, что не позволяет перерабатывать нефть и многие газовые конденсаты.
Известен способ глубокой переработки газового конденсата и установка для его осуществления [Пат. РФ №2378321, 2010]. Согласно данному способу стабильный газовый конденсат фракционируют с выделением прямогонных фракций: газообразной, бензиновой н.к.-90°С, бензинолигроиновой 90-260°С и остаточной >260°С. Прямогонную остаточную фракцию >260°С в смеси со вторичной остаточной фракцией подвергают термолизу при температуре 400-470°С, продукты термолиза разделяют с выделением непрореагировавшего мазута и паров термолиза. Пары термолиза совместно с прямогонной бензинолигроиновой фракцией 90-260°С подвергают контактированию с катализатором, содержащим цеолит ZSM-5 (MFI). Продукты контактирования разделяют с выделением вторичной остаточной фракции, которую совместно с прямогонной фракцией >260°С направляют на термолиз и перерабатывают как описано выше, и выделением в качестве конечных продуктов - сухого газа, сжиженного газа СПБТ, высокооктановой бензиновой фракции и дизельной фракции.
Известен способ переработки нефти [Пат. РФ №2490307, 2013]. Согласно данному способу, дизельное топливо и высокооктановый бензин получают следующим образом. Обезвоженную и обессоленную нефть подвергают фракционированию с выделением углеводородного газа, прямогонных бензиновой, легкой газойлевой, тяжелой газойлевой фракций и тяжелого остатка фракционирования. Тяжелую газойлевую фракцию подвергают термической конверсии (т.е. термокрекингу) с получением углеводородного газа, бензиновой фракции термической конверсии (бензина термокрекинга), легкой газойлевой фракции термокрекинга и остатка термокрекинга. Смесь остатков термокрекинга и фракционирования подвергают гидроконверсии с получением газа, бензиновой фракции гидроконверсии, легкой газойлевой фракции гидроконверсии и остатка гидроконверсии, являющегося продуктом -котельным топливом. Смесь прямогонной бензиновой фракций, бензина термокрекинга, бензиновой фракции гидроконверсии, прямогонного легкого газойля, газойлевых фракций термокрекинга и гидроконверсии подвергают гидроочистке с получением гидрогенизата бензиновой фракции и стабильного дизельного топлива, являющегося целевым продуктом. Гидрогенизат суммы бензиновых фракций перерабатывают на цеолитсодержащим катализаторе с последующим фракционированием продуктов реакции и выделением углеводородного газа и целевого продукта - высокооктанового бензина.
Известен способ получения высокооктанового базового бензина [Пат. РФ №2518481, 2014]. Согласно данному способу сырье - нефть, газовый конденсат или их смесь подвергают фракционированию с выделением углеводородного газа и прямогонных фракций С5-75°С, бензольной фракции 75-85°С, фракции 85-(160-220)°С, фракции (160-220)-360°С (компонент дизельного топлива) и фракции >360°С.Фракцию 85-(160-220)°С совместно с прямогонной фракцией С5-75°С и рециркулирующим непревращенным сырьем подвергают контактированию на первой каталитической стадии при температуре 220-480°С, давлении 0,1-7,0 МПа, объемной скорости подачи 0,5-5,0 час-1 с цеолитсодержащим катализатором или системой катализаторов, промотированных металлами I-VIII группы Периодической таблицы. Выделенные углеводородные газы С1-С4 и/или С3-С4 в смеси с циркулирующими углеводородными газами подвергают контактированию на второй каталитической стадии при температуре 250-550°С, давлении 0,1-7,0 МПа, объемной скорости подачи 10-2500 час-1 с цеолитсодержащим катализатором или системой катализаторов, промотированных металлами I-VIII группы. Продукты контактирования обеих стадий совместно подвергают стабилизации и ректификации с выделением: 1 - топливного газа; 2 - углеводородного газа, который направляют в виде рецикла на переработку на вторую каталитическую стадию; 3 - высокооктанового базового бензина C5-(160-220)°С; 4 - непревращенного сырья, которое направляют в виде рецикла на переработку на первую каталитическую стадию; 5- остаток выше 160-220°С, из которого выделяют дизельную (фракцию (160-220)-360°С, которую после гидрообработки используют в качестве компонента дизельного топлива.
Известны установка для переработки стабильного газового конденсата и входящая в ее состав установка для получения высокооктанового бензина, и способ переработки на этой установке стабильного газового конденсата с получением высокооктанового бензина, дизельного и судового топлива [Пат. РФ №2621031, 2017]. Согласно данному способу стабильный газовый конденсат подвергают ректификации с выделением бутан-изопентановой фракции - высокооктановой добавки к автобензину, фракции н-С5-80°С, средней бензиновой фракции, тяжелой бензиновой фракции, дизельной фракции и мазута. Фракцию н-С5-80°С при температуре 220-260°С, давлении 2,0-2,5 МПа, объемной скорости подачи сырья 2-4 ч-1 и соотношении водородсодержащий газ к сырью 200-400 нм3/м3 подвергают изомеризации. Среднюю и тяжелую бензиновые фракции смешивают и при температуре 440-480°С, давлении 2,0-2,5 МПа, объемной скорости подачи сырья 2-4 ч-1 и соотношении водородсодержащий газ к сырью 1200-1600 нм3/м3 подвергают риформингу на платиновом катализаторе. Продукты реакции обоих процессов смешивают и подвергают сепарации и ректификации с выделением углеводородных газов и высокооктановой бензиновой фракции. В результате осуществления описанного способа в целом из газового конденсата получают: сухой газ, сжиженный газ (ПБА, ПБТ), дизельное топливо, мазут и, после компаундирования высокооктановой бензиновой фракции с бутан-изопентановой фракцией, автобензин А-92. После блендирования автобензина А-92 метилтретбутиловым эфиром получают автобензин А-95.
Основным общим недостатком вышеприведенных способов является их многостадийность, включающая в себя кроме узлов ректификации углеводородных фракций несколько технологических термических и/или каталитических процессов переработки выделенных фракций, что затрудняет применение этих способов для малотоннажных установок переработки углеводородного сырья.
Наиболее близким по своей технической сущности и достигаемому эффекту является способ переработки углеводородного сырья с получением высокооктанового бензина и дизельного топлива, осуществляемый на предназначенной для этого установке каталитического получения высокооктанового бензина [Пат. РФ №2053013, 1996]. Согласно выбранному прототипу на установке каталитического получения высокооктанового бензина углеводородного сырье - газовый конденсат или нефть - подвергают ректификации с выделением прямогонных фракций: бензиновой, керосиновой и/или дизельной, и тяжелой остаточной фракции (мазута).
Выделенную прямогонную бензиновую фракцию нагревают, испаряют и перегревают до температуры переработки и при избыточном давлении и температуре 320-480°С подвергают контактированию со стационарным слоем периодически регенерируемого цеолитсодержащего катализатора. Согласно описанию патента на применяемом цеолитсодержащем катализаторе возможна переработка углеводородного сырья и кислородсодержащих соединений (эфиров, спиртов и т.п.). В прототипе описано применение катализаторов, содержащих цеолиты со структурой ZSM-5 (MFI) или ZSM-11 (MEL), в т.ч. модифицированных железом и лантаном.
Продукты реакции (т.е. продукты контактирования) охлаждают, конденсируют и разделяют в сепараторе с выделением углеводородных газов и жидкого нестабильного катализата. В случае переработки сырья, содержащего кислородсодержащие соединения, образовавшуюся в ходе переработки воду отделяют на стадии сепарации продуктов контактирования.
Выделенный на стадии сепарации продуктов контактирования нестабильный катализат далее подают в работающую при повышенном давлении ректификационную колонну-стабилизатор, где происходит стабилизация жидкого катализата - удаление растворенных газов, которые отбирают верхом колонны. Кубом колонны-стабилизатора отводят стабильный катализат, который направляют в ректификационную колонну, работающую при атмосферном или небольшом избыточном давлении. Верхом ректификационной колонны отбирают высокооктановый бензин и кубом колонны - остаточную вторичную фракцию.
Периодически осуществляют регенерацию катализатора, которая заключается в регулируемом выжигании регенерирующим газом с определенным содержанием кислорода и при температуре 500-520°С коксовых отложений, образовавшихся на поверхности катализатора в ходе переработки сырья.
Основным недостатком вышеуказанных способов, их аналогов и прототипа являются повышенные материальные нагрузки на первую сырьевую ректификационную колонну - колонну выделения прямогонного бензина.
Задачей, решаемой настоящим изобретением, является снижение материальной нагрузки на первую сырьевую ректификационную колонну -колонну выделения прямогонного бензина.
Поставленная задача достигается тем, что переработку углеводородного сырья, выкипающего выше 250°С, осуществляют путем его первоначальной сепарации при температуре 150-250°С с выделением парообразной бензиновой или бензинолигроиновой фракции и частично отбензиненной жидкой фракции сырья, ректификации последней с выделением прямогонных тяжелой бензиновой фракции сырья, керосиновой и/или дизельной фракции, и остаточной фракции, последующего контактирования при температуре 320-480°С и избыточном давлении прямогонной тяжелой бензиновой фракции совместно с выделенной при сепарации сырья бензиновой или бензинолигроиновой фракцией, возможно в смеси с кислородсодержащими соединениями, с периодически регенерируемым катализатором, содержащим цеолит ZSM-5 (MFI) или ZSM-11 (MEL), возможно модифицированным металлом, охлаждения и частичной конденсации продуктов контактирования, их разделения путем сепарации и ректификации с выделением фракции(ций) углеводородных газов, высокооктановой бензиновой фракции и вторичной остаточной фракции.
Поставленная задача решается так же тем, что стадию контактирования сырья с катализатором осуществляют при давлении 1-3 МПа.
Поставленная задача решается так же тем, что катализатор содержит ферроалюмосиликат со структурой цеолита ZSM-5 (MFI) или ZSM-11 (MEL).
Поставленная задача решается так же тем, что в качестве кислородсодержащих соединений используют вещества или их смеси, выбранные из спиртов и эфиров.
Основным отличительным признаком предлагаемого способа является первоначальная сепарация исходного сырья при температуре 150-250°С с выделением парообразной бензиновой или бензинолигроиновой фракции и частично отбензиненной жидкой фракции сырья, ректификация последней с выделением прямогонной тяжелой бензиновой фракции сырья и ее контактирование совместно с выделенной на стадии сепарации бензиновой или бензинолигроиновой фракцией с катализатором.
Основным преимуществом предлагаемого способа являются пониженные материальные нагрузки на первую сырьевую ректификационную колонну - колонну выделения прямогонного бензина. Достигаемый результат связан с тем, что исходное сырье предварительно подвергают сепарации при температуре 150-250°С и в первую сырьевую ректификационную колонну - колонну выделения прямогонного бензина подают меньшее количество сырья колонны.
В результате снижения материальной нагрузки на ректификационную колонну выделения прямогонного бензина происходит и снижение количеств тепла и хладоагента, необходимых для обеспечения процесса ректификации в колонне. Кроме того, снижение материальной нагрузки на колонну выделения прямогонного бензина влечет за собой и снижение внутреннего диаметра применяемой колонны, и как следствие - снижение ее металлоемкости, что так же является преимуществом предлагаемого способа.
Способ осуществляют следующим образом. Углеводородное сырье, имеющее температуру конца кипения выше 250°С, нагревают до температуры 150-250°С и подают в сепаратор, где его разделяют с выделением парообразной бензиновой или бензинолигроиновой фракции и частично отбензиненной жидкой фракцией сырья. Частично отбензиненную фракцию сырья подвергают последовательной ректификации по меньшей мере в двух ректификационных колоннах с выделением прямогонной тяжелой бензиновой фракции сырья, прямогонных керосиновой и/или дизельной фракции, и остаточной фракции.
Выделенную на стадии сепарации сырья парообразную бензиновую или бензинолигроиновую фракцию конденсируют, смешивают с выделенной при ректификации сырья тяжелой бензиновой фракции и, возможно, в смеси с добавляемыми кислородсодержащими соединениями, подогревают до температуры переработки и подают в реактор или в несколько реакторов, где при температуре 320-480°С, избыточном давлении (лучше 1,0-3,0 МПа, а еще лучше - 1,6-2,4 МПа) и массовой скорости подачи сырья 1-6 ч-1 подвергают контактированию с периодически регенерируемым цеолитсодержащим катализатором. Возможно постепенное повышение температуры реакции в ходе осуществления процесса.
Продукты реакции (продукты контактирования) охлаждают, частично конденсируют и разделяют путем сепарации и ректификации с выделением фракции(ций) углеводородных газов, возможно сжиженного газа, высокооктановой бензиновой фракции и вторичной остаточной фракции.
В качестве катализатора используют системы, содержащие цеолит или ферроалюмосиликат со структурой ZSM-5 или ZSM-11 (структурный тип MFI и MEL соответственно), в т.ч. модифицированные металлами I-VIII групп или их соединениями. Катализаторы готовят известными методами.
Периодически, как описано в прототипе, осуществляют регенерацию катализатора.
В качестве углеводородного сырья возможно использовать газовые конденсаты, нефти и другие дистиллятные фракции, имеющие температуру конца кипения выше 250°С. В качестве кислородсодержащих соединений возможно использовать спирты, эфиры и их смеси (например, метанол-сырец, смесь бутиловых спиртов, смесь метанола и диметилового эфира и т.п.).
Сущность предлагаемого способа и его практическая применимость иллюстрируется нижеприведенными примерами. Пример 1 аналогичен прототипу и приведен для сравнения с предлагаемым способом в аналогичных условиях с примерами 2 и 3 предлагаемого способа, примеры 4-6 приведены для дополнительной иллюстрации осуществления предлагаемого способа.
Пример 1 (аналогичен прототипу).
В качестве сырья используют газовый конденсат с плотностью 0,775 кг/дм3, содержанием общей серы 0,019% мас. и имеющий следующий фракционный состав, °С: н.к. - 42, 10% об. - 97, 20% - 112, 30% - 126, 40% - 141, 50% - 158, 60% - 179, 80% - 251, 90% - 278, 96% - 332, к.к. - 355.
Сырье, в количестве 10 т/ч, имеющее температуру 45°С, при давлении 0,35 МПа нагревают до температуры 200°С, затрачивая количество тепла в 5168 МДж/ч, и подают в первую сырьевую ректификационную колонну выделения прямогонного бензина, оснащенную дефлегматором и кипятильником.
Сырьевая ректификационная колонна выделения прямогонного бензина имеет 16 теоретических тарелок, тарелка питания - 7, флегмовое число - 1,5; давление вверху колонны - 0,306 МПа, температура верха колонны - 148°С, куба - 238°С, орошения - 122°С, пара из кипятильника - 258°С. Для обеспечения процесса ректификации в колонне-стабилизаторе затрачивают на подвод тепла к кипятильнику колонны - 2776 МДж/ч и на охлаждение дистиллята в дефлегматоре колонны - 4075 МДж/ч.
С дефлегматора колонны отбирают 4,75 т/ч (47,5% мае. на сырье) прямогонной бензиновой фракции НК-150°С, которую далее, охлаждают до температуры 60°С, затрачивая 710 МДж/ч хладоагента, и подают на каталитическую переработку, а кубом колонны отбирают 5,25 т/ч отбензиненного конденсата.
В целом при переработке 10 т/ч исходного газового конденсата необходимые суммарные затраты тепла и хладоагента на выделение сырья для стадии каталитической переработки составляют:
- количество подводимого тепла (подогрев питания колонны и обогрев кипятильника колонны) - 7944 МДж/ч;
- количество отводимого тепла при охлаждении дефлегматора колонны и дохолаживание прямогонного бензина - 4785 МДж/ч.
В сырьевой ректификационной колонне выделения прямогонного бензина максимальная нагрузка по парам приходится на 3 теоретическую тарелку и составляет 1220 м3/ч; при расчетной плотности на тарелке пара в 10,2 кг/м3 и жидкости в 616,3 кг/м3 для межтарелочного расстояния в 500 мм максимально допустимая скорость пара составляет 0,40 м/с, что требует применения колонны с внутренним диаметром 1000 мм.
Выделенный в первой сырьевой колонне отбензиненный конденсат (5,25 т/ч) далее подвергают ректификации во второй сырьевой колонне с выделением верхом колонны 4,90 т/ч (49,0% мае. на сырье) прямогонной дизельной фракции 150-330°С с температурой выкипания 50% об. - 236°С и плотностью 817 кг/м3, а кубом колонны - 0,35 т/ч (3,5%) мас.) остаточной фракции сырья, являющейся побочным продуктом.
Выделенную в первой сырьевой ректификационной колонне прямогонную бензиновую фракцию (4,75 т/ч) под избыточным давлением нагревают до температуры переработки и при температуре 360°С, давлении 1,55 МПа и массовой скорости подачи сырья 1,5 ч-1 подвергают контактированию с периодически регенерируемым катализатором, содержащим 30% мас. Al2O3 и 70% цеолита ZSM-5 (MFI), модифицированного 0,2% La.
Продукты реакции (продукты контактирования) охлаждают до температуры 45°С и при давлении 1,41 МПа подвергают сепарации с выделением 0,16 т/ч фракции углеводородных газов С1-С4, являющейся побочным продуктом, и 4,59 т/ч жидкого нестабильного катализата. Нестабильный катализат подвергают стабилизации в ректификационной колонне-стабилизаторе с выделением 0,27 т/ч фракции углеводородных газов С1-С4, 1,20 т/ч сжиженного углеводородного газа С3-С4, соответствующего сжиженному газу марки СПБТ, являющегося сопутствующим продуктом, и 3,12 т/ч стабильного катализата. Стабильный катализат далее разделяют в ректификационной колонне с выделением 0,09 т/ч вторичной остаточной фракции, выкипающей выше 200°С (фракция тяжелых ароматических углеводородов 200-300°С), являющейся побочным продуктом, и 3,03 т/ч бензиновой фракции с октановым числом 92 ИМ, являющейся целевым продуктом и соответствующей высокооктановому бензину Регуляр-92 с классом испаряемости «В».
В целом при переработке исходного газового конденсата получено:
- 4,3% мас. фракции углеводородных газов С1-С4 (побочный продукт);
- 3,5% мас. прямогонной остаточной фракции (побочный продукт);
- 0,9% мас. вторичной остаточной фракции (побочный продукт);
- 12,0% мас. сжиженного газа СПБТ (целевой продукт);
- 49,0% мас. дизельной фракции 150-330°С (целевой продукт);
- 30,3% мас. высокооктанового бензина Регуляр-92 (целевой продукт).
Пример 2.
В качестве сырья используют газовый конденсат с плотностью 0,775 кг/дм3, содержанием общей серы 0,019% мае. и имеющий следующий фракционный состав, °С: н.к. - 45, 10% об. - 97, 20% - 112, 30% - 126, 40% - 141, 50% - 158, 60% - 179, 80% - 251, 90% - 278, 96% - 332, к.к. - 355.
Сырье, в количестве 10 т/ч, имеющее температуру 45°С, при избыточном давлении нагревают до температуры 180°С, затрачивая количество тепла в 3984 МДж/ч, и подают в сепаратор, где при давлении 0,38 МПа и температуре 180°С разделяют с выделением 2,36 т/ч (23,6% мас. на сырье) парообразной бензиновой фракции НК-165°С и 7,64 т/ч (74,6% мас.) частично отбензиненной фракции сырья 87°С-КК.
Частично отбензиненную фракцию сырья (7,64 т/ч) догревают до температуры 200°С, затрачивая количество тепла в 897 МДж/ч, и подают в первую сырьевую ректификационную колонну выделения прямогонного бензина, оснащенную дефлегматором и кипятильником.
Сырьевая ректификационная колонна выделения прямогонного бензина имеет 16 теоретических тарелок, тарелка питания - 7, флегмовое число - 1,5; давление вверху колонны - 0,306 МПа, температура верха колонны - 150°С, куба - 232°С, орошения - 131°С, пара из кипятильника - 252°С. Для обеспечения процесса ректификации в колонне-стабилизаторе затрачивают на подвод тепла к кипятильнику колонны - 1980 МДж/ч и на охлаждение дистиллята в дефлегматоре колонны - 1883 МДж/ч.
С дефлегматора первой сырьевой колонны отбирают 2,44 т/ч (24,4% мас. на сырье) прямогонной тяжелой бензиновой фракции 68-150°С, которую смешивают с выделенной на стадии сепарации сырья 2,36 т/ч парообразной бензиновой фракции НК-165°С, охлаждают до температуры 60°С, затрачивая 1742 МДж/ч хладоагента, и подают на каталитическую переработку. Кубом первой сырьевой колонны отбирают 5,20 т/ч отбензиненного конденсата.
В целом при переработке 10 т/ч исходного газового конденсата необходимые суммарные затраты тепла и хладоагента на выделение сырья для стадии каталитической переработки составляют:
- количество подводимого тепла (предварительный подогрев сырья сепаратора, подогрев питания колонны и обогрев кипятильника колонны) - 6764 МДж/ч;
- количество отводимого тепла при охлаждении дефлегматора колонны и дохолаживание смеси бензиновых фракций, выделенных при сепарации и ректификации газового конденсата - 3721 МДж/ч.
В сырьевой ректификационной колонне выделения прямогонного бензина максимальная нагрузка по парам приходится на 2 теоретическую тарелку и составляет 614 м3/ч; при расчетной плотности на тарелке пара в 9,96 кг/м3 и жидкости в 616,5 кг/м3 для межтарелочного расстояния в 500 мм максимально допустимая скорость пара составляет 0,40 м/с, что требует применения колонны с внутренним диаметром 800 мм.
Выделенный в первой сырьевой колонне отбензиненный - конденсат (5,20 т/ч) далее подвергают ректификации во второй сырьевой колонне с выделением верхом колонны 4,85 т/ч (48,5% мас. на сырье) прямогонной дизельной фракции 150-330°С с температурой выкипания 50% об. - 243°С и плотностью 816 кг/м3, а кубом колонны - 0,35 т/ч (3,5% мас.) остаточной фракции сырья, являющейся побочным продуктом.
Смесь выделенных при сепарации сырья и при ректификации сырья бензиновых фракции (4,80 т/ч) под избыточным давлением нагревают до температуры переработки и при температуре 360°С, давлении 1,55 МПа и массовой скорости подачи сырья 1,5 ч-1 подвергают контактированию с периодически регенерируемым катализатором, содержащим 30% мас. Al2O3 и 70% цеолита ZSM-5 (MFI), модифицированного 0,2% La.
Продукты реакции (продукты контактирования) охлаждают до температуры 45°С и при давлении 1,41 МПа подвергают сепарации с выделением 0,16 т/ч фракции углеводородных газов С1-С4, являющейся побочным продуктом, и 4,64 т/ч жидкого нестабильного катализата. Нестабильный катализат подвергают стабилизации в ректификационной колонне-стабилизаторе с выделением 0,26 т/ч фракции углеводородных газов С1-С4, 1,22 т/ч сжиженного углеводородного газа С3-С4, соответствующего сжиженному газу марки СПБТ, являющегося сопутствующим продуктом, и 3,16 т/ч стабильного катализата. Стабильный катализат далее разделяют в ректификационной колонне с выделением 0,09 т/ч вторичной остаточной фракции, выкипающей выше 200°С (фракция тяжелых ароматических углеводородов 200-300°С), являющейся побочным продуктом, и 3,07 т/ч бензиновой фракции с октановым числом 92 ИМ, являющейся целевым продуктом и соответствующей высокооктановому бензину Регуляр-92 с классом испаряемости «В».
В целом при переработке исходного газового конденсата получено:
- 4,2% мас. фракции углеводородных газов С1-С4 (побочный продукт);
- 3,5% мас. прямогонной остаточной фракции (побочный продукт);
- 0,9% мас. вторичной остаточной фракции (побочный продукт);
- 12,2% мас. сжиженного газа СПБТ (целевой продукт);
- 48,5% мас. дизельной фракции 150-330°С (целевой продукт);
- 30,7% мас. высокооктанового бензина Регуляр-92 (целевой продукт).
Пример 3.
Аналогичен примеру 2. В качестве сырья используют газовый конденсат приведенного в примере 2 состава.
Сырье, в количестве 10 т/ч, имеющее температуру 45°С, при избыточном давлении нагревают до температуры 200°С, затрачивая количество тепла в 5168 МДж/ч, и подают в сепаратор, где при давлении 0,35 МПа и температуре 200°С разделяют с выделением 4,85 т/ч (48,5% мас. на сырье) парообразной бензинолигроиновой фракции НК-230°С и 5,15 т/ч (51,5% мае.) частично отбензиненной фракции сырья 104°С-КК.
Частично отбензиненную фракцию сырья (5,15 т/ч) с температурой 200°С, подают в первую сырьевую ректификационную колонну выделения прямогонного бензина, оснащенную дефлегматором и кипятильником.
Сырьевая ректификационная колонна выделения прямогонного бензина имеет 16 теоретических тарелок, тарелка питания - 7, флегмовое число - 1,5; давление вверху колонны - 0,306 МПа, температура верха колонны - 152°С, куба - 239°С, орошения - 135°С, пара из кипятильника - 261°С. Для обеспечения процесса ректификации в колонне-стабилизаторе затрачивают на подвод тепла к кипятильнику колонны - 1368 МДж/ч и на охлаждение дистиллята в дефлегматоре колонны - 746 МДж/ч.
С дефлегматора первой сырьевой колонны отбирают 0,94 т/ч (9,4% мас. на сырье) прямогонной тяжелой бензиновой фракции 85-150°С, которую далее смешивают с выделенной на стадии сепарации сырья 4,85 т/ч парообразной бензинолигроиновой фракцией НК-230°С, охлаждают до температуры 60°С, затрачивая 1729 МДж/ч хладоагента, и подают на каталитическую переработку. Кубом первой сырьевой колонны отбирают 4,21 т/ч отбензиненного конденсата.
В целом при переработке 10 т/ч исходного газового конденсата необходимые суммарные затраты тепла и хладоагента на выделение сырья для стадии каталитической переработки составляют:
- количество подводимого тепла (предварительный подогрев сырья сепаратора и обогрев кипятильника колонны) - 6536 МДж/ч;
- количество отводимого тепла при охлаждении дефлегматора колонны и дохолаживание смеси бензинолигроиновой и бензиновой фракций, выделенных при сепарации и ректификации газового конденсата - 3123 МДж/ч.
В сырьевой ректификационной колонне выделения прямогонного бензина максимальная нагрузка по парам приходится на 15 теоретическую тарелку и составляет 274 м3/ч; при расчетной плотности на тарелке пара в 12,8 кг/м3 и жидкости в 617,7 кг/м3 для межтарелочного расстояния в 500 мм максимально допустимая скорость пара составляет 0,35 м/с, что требует применения колонны с внутренним диаметром 600 мм.
Выделенный в первой сырьевой колонне отбензиненный конденсат далее подвергают ректификации во второй сырьевой колонне с выделением верхом колонны 3,88 т/ч (38,8% мас. на сырье) прямогонной дизельной фракции 150-330°С с температурой выкипания 50% об. - 241°С и плотностью 823 кг/м3, а кубом колонны - 0,33 т/ч (3,3% мас.) остаточной фракции сырья, являющейся побочным продуктом.
Смесь выделенных при сепарации и ректификации газового конденсата бензинолигроиновой и прямогонной бензиновой фракций (5,79 т/ч) под избыточным давлением нагревают до температуры переработки и при температуре 360°С, давлении 1,55 МПа и массовой скорости подачи сырья 1,5 ч-1 подвергают контактированию с периодически регенерируемым катализатором, содержащим 30% мас. Al2O3 и 70% цеолита ZSM-5 (MFI), модифицированного 0,2% La.
Продукты реакции (продукты контактирования) охлаждают до температуры 45°С и при давлении 1,41 МПа подвергают сепарации с выделением 0,10 т/ч фракции углеводородных газов С1-С4, являющейся побочным продуктом, и 5,69 т/ч жидкого нестабильного катализата. Нестабильный катализат подвергают стабилизации в ректификационной колонне-стабилизаторе с выделением 0,27 т/ч фракции углеводородных газов С1-С4, 1,30 т/ч сжиженного углеводородного газа С3-С4, соответствующего сжиженному газу марки СПБТ, являющегося сопутствующим продуктом, и 4,12 т/ч стабильного катализата. Стабильный катализат далее разделяют в ректификационной колонне с выделением 0,10 т/ч вторичной остаточной фракции, выкипающей выше 200°С (фракция тяжелых ароматических углеводородов 200-300°С), являющейся побочным продуктом, и 4,02 т/ч бензиновой фракции с октановым числом 92 ИМ, являющейся целевым продуктом и соответствующей высокооктановому бензину Регуляр-92 с классом испаряемости «В».
В целом при переработке исходного газового конденсата получено:
- 3,7% мас. фракции углеводородных газов С1-С4 (побочный продукт);
- 3,3% мас. прямогонной остаточной фракции (побочный продукт);
- 1,0% мас. вторичной остаточной фракции (побочный продукт);
- 13,0% мас. сжиженного газа СПБТ (целевой продукт);
- 38,8% мас. дизельной фракции 150-330°С (целевой продукт);
- 40,2% мас. высокооктанового бензина Регуляр-92 (целевой продукт).
Пример 4.
Аналогичен примеру 2 с тем отличием, что на каталитическую переработку направляют смесь, состоящую из 2,36 т/ч выделенной при сепарации сырья парообразной бензиновой фракции НК-165°С, 2,44 т/ч выделенной при ректификации сырья прямогонной тяжелой бензиновой фракции 68-150°С и 1,0 т/ч кислородсодержащих соединений, представляющих собой эквимолярную смесь н-бутилового спирта и дибутилового эфира.
Указанную смесь (5,80 т/ч) при температуре 380°С, давлении 1,6 МПа и массовой скорости подачи сырья 2,0 ч-1 подвергают контактированию с периодически регенерируемым катализатором, содержащим 30% мае. Al2O3 и 70% ферроалюмосиликата со структурой цеолита ZSM-5 (MFI).
Продукты реакции (продукты контактирования) охлаждают до температуры 45°С и при давлении 1,5 МПа подвергают сепарации с выделением 0,19 т/ч воды, образовавшейся в ходе превращения кислородсодержащих соединений, 0,19 т/ч фракции углеводородных газов С1-С4, являющейся побочным продуктом, и 5,42 т/ч жидкого нестабильного катализата. Нестабильный катализат подвергают стабилизации в ректификационной колонне-стабилизаторе с выделением 0,30 т/ч фракции углеводородных газов С1-С4, 1,43 т/ч сжиженного углеводородного газа С3-С4, соответствующего сжиженному газу марки СПБТ, являющегося сопутствующим продуктом, и 3,69 т/ч стабильного катализата. Стабильный катализат далее разделяют в ректификационной колонне с выделением 0,11 т/ч вторичной остаточной фракции, выкипающей выше 200°С (фракция тяжелых ароматических углеводородов 200-300°С), являющейся побочным продуктом, и 3,58 т/ч бензиновой фракции с октановым числом 92 ИМ, являющейся целевым продуктом и соответствующей высокооктановому бензину Регуляр-92 с классом испаряемости «В».
В целом при переработке углеводородного сырья (10 т/ч газового конденсата) и кислородсодержащих соединений (1,0 т/ч эквимолярной смеси н-бутилового спирта и дибутилового эфира) получено:
- 1,7% мас. воды;
- 4,5% мас. фракции углеводородных газов C1-C4 (побочный продукт);
- 3,2% мас. прямогонной остаточной фракции (побочный продукт);
- 1,0% мас. вторичной остаточной фракции (побочный продукт);
- 13,0% мас. сжиженного газа СПБТ (целевой продукт);
- 44,1% мас. дизельной фракции 150-330°С (целевой продукт);
- 32,5% мас. высокооктанового бензина Регуляр-92 (целевой продукт).
Пример 5.
Аналогичен примеру 2. В качестве сырья используют легкую нефть с плотностью 0,793 кг/дм3, содержанием общей серы 0,25% мас. и имеющую следующий фракционный состав по ИТК, °С.: н.к. - 32, 100 - 15,6% мас., 150 - 29,4%, 200 - 41,4%, 250 - 53,9%, 300 - 62,8%, 350 - 68,6%, >350°С - остаток.
Сырье, в количестве 10 т/ч, при избыточном давлении нагревают до температуры 250°С и подают в сепаратор, где при давлении 0,6 МПа и температуре 250°С разделяют с выделением 3,21 т/ч (32,1% мас. на сырье) парообразной бензино-лигроиновой фракции НК-256°С и 6,79 т/ч (67,9% мас.) частично отбензиненной нефти.
Частично отбензиненную нефть (6,79 т/ч) подают в первую сырьевую ректификационную колонну выделения прямогонного бензина, верхом которой при давлении 0,55 МПа отбирают 1,00 т/ч (10,0% мас. на сырье) прямогонной тяжелой бензиновой фракции 76-160°С. Кубом сырьевой колонны отбирают 5,79 т/ч отбензиненной нефти, которую далее подвергают ректификации во второй сырьевой колонне с выделением верхом колонны 3,05 т/ч (30,5% мас. на сырье) прямогонной дизельной фракции 180-360°С с температурой выкипания 50% об. - 271°С и плотностью 840 кг/м3, а кубом колонны - 2,74 т/ч (27,4% мас.) остаточной фракции сырья >350°С (мазута), являющейся побочным продуктом.
Выделенную на стадии сепарации сырья 3,21 т/ч парообразной бензинолигроиновой фракцией НК-256°С смешивают с полученной при ректификации отбензиненной нефти 1,00 т/ч прямогонной тяжелой бензиновой фракции 76-160°С и полученную смесь подают на каталитическую переработку, где при температуре 360°С, давлении 1,0 МПа и массовой скорости подачи смеси 2,0 ч-1 подвергают контактированию с периодически регенерируемым катализатором, содержащим 30% мас. Al2O3 и 70% цеолита ZSM-11 (MEL).
Продукты реакции (продукты контактирования) охлаждают и разделяют путем сепарации и ректификации с выделением 0,14 т/ч полученной при сепарации продуктов фракции углеводородных газов С1-С4, 0,29 т/ч выделенной при ректификации продуктов фракции углеводородных газов С1-С4, 0,75 т/ч сжиженного углеводородного газа С3-С4, соответствующего сжиженному газу марки СПБТ, 0,10 т/ч вторичной остаточной фракции, выкипающей выше 200°С (фракция тяжелых ароматических углеводородов 200-300°С), и 2,93 т/ч бензиновой фракции с октановым числом 92 ИМ, соответствующей высокооктановому бензину Регуляр-92 с классом испаряемости «В».
В целом при переработке исходной нефти получено:
- 4,3% мас. фракции углеводородных газов С1-С4 (побочный продукт);
- 27,4% мас. прямогонной остаточной фракции - мазута (побочный продукт);
- 1,0% мас. вторичной остаточной фракции (побочный продукт);
- 7,5% мас. сжиженного газа СПБТ (целевой продукт);
- 30,5% мас. дизельной фракции 180-360°С (целевой продукт);
- 29,3% мас. высокооктанового бензина Регуляр-92 (целевой продукт).
Пример 6.
Аналогичен примеру 2. В качестве сырья используют легкую нефть приведенного в примере 5 состава.
Сырье, в количестве 10 т/ч, при избыточном давлении нагревают до температуры 150°С и подают в сепаратор, где при давлении 0,38 МПа и температуре 150°С разделяют с выделением 0,39 т/ч (3,9% мас. на сырье) парообразной бензиновой фракции НК-145°С и 9,61 т/ч (9,61% мас.) частично отбензиненной нефти.
Частично отбензиненную нефть 9,61 (т/ч) подвергают ректификации с выделением 2,58 т/ч прямогонной бензиновой фракции НК-150°С, 1,49 т/ч керосиновой фракции 150-250°С, и 2,78 т/ч прямогонной дизельной фракции 190-360°С с температурой выкипания 50% об. - 278°С и плотностью 851 кг/м3, и 2,76 т/ч остаточной фракции сырья >350°С (мазута).
Выделенную при сепарации сырья парообразную бензиновую фракцию НК-165°С (0,39 т/ч) смешивают с выделенной при ректификации отбензиненной нефти прямогонной бензиновой фракцией НК-150°С (2,58 т/ч) и кислородсодержащими соединениями в виде метанола-сырца (1,5 т/ч), содержащего 7% мае. воды. Полученную смесь (4,47 т/ч) подвергают контактированию при температуре 380°С, давлении 2,0 МПа и массовой скорости подачи сырья 2,0 ч-1 с периодически регенерируемым катализатором, содержащим 30% мас. Al2O3 и 65% ферроалюмосиликата со структурой цеолита ZSM-11 (MEL) модифицированного 0,1% La и 0,05% В.
Продукты реакции (продукты контактирования) охлаждают и разделяют, как описано в примере 4, с выделением 0,87 т/ч воды, 0,28 т/ч суммы фракций углеводородных газов С1-С4, 0,94 т/ч сжиженного углеводородного газа С3-С4, соответствующего сжиженному газу марки СПБТ, 0,07 т/ч вторичной остаточной фракции, выкипающей выше 200°С (фракция тяжелых ароматических углеводородов 200-300°С), и 2,31 т/ч бензиновой фракции, являющейся базовым бензином с октановым числом 94 ИМ и классом испаряемости «В».
В целом при переработке углеводородного сырья (10 т/ч нефти) и кислородсодержащих соединений (1,5 т/ч метанола-сырца) получено:
- 7,5% мас. воды;
- 2,4% мас. фракции углеводородных газов С1-С4 (побочный продукт);
- 24,0% мас. прямогонной остаточной фракции - мазута (побочный продукт);
- 0,6% мас. вторичной остаточной фракции (побочный продукт);
- 8,2% мас. сжиженного газа СПБТ (целевой продукт);
- 13,0% мас. керосиновой фракции 150-250°С (целевой продукт);
- 24,2% мас. дизельной фракции 180-360°С (целевой продукт);
- 20,1% мас. высокооктанового бензина Регуляр-92 (целевой продукт).
Как следует из сопоставления примера 1 (аналогичного прототипу) с примерами 2 и 3 (предлагаемый способ), при переработке одного и того же сырья осуществление предлагаемого способа позволяет снизить материальные нагрузки на первую сырьевую ректификационную колонну выделения прямогонного бензина, в результате чего снижается количество тепла и хладоагента, необходимых для обеспечения процесса ректификации в колонне. Кроме того, снижение материальной нагрузки на колонну выделения прямогонного бензина влечет за собой и снижение внутреннего диаметра применяемой колонны, и как следствие - снижение ее металлоемкости.

Claims (4)

1. Способ переработки углеводородного сырья, имеющего температуру конца кипения выше 250°С, путем его ректификации с выделением прямогонных бензиновой, среднедистиллятной(ных) и остаточной фракций, контактирования, возможно в смеси с кислородсодержащими соединениями, прямогонной бензиновой фракции при температуре 320-480°С и избыточном давлении с периодически регенерируемым катализатором, содержащим цеолит ZSM-5 (MFI) или ZSM-11 (MEL), возможно модифицированным металлом, охлаждения и частичной конденсации продуктов контактирования, их разделения путем сепарации и ректификации с выделением фракции(ций) углеводородных газов, высокооктановой бензиновой фракции и вторичной остаточной фракции, отличающийся тем, что исходное сырье первоначально подвергают сепарации при температуре 150-250°С с выделением парообразной бензиновой или бензинолигроиновой фракции и частично отбензиненной жидкой фракции сырья, ректификации последней с выделением прямогонной тяжелой бензиновой фракции сырья и керосиновой и/или дизельной фракции, а контактированию с катализатором подвергают прямогонную тяжелую бензиновую фракцию совместно с выделенной при сепарации сырья бензиновой или бензинолигроиновой фракцией.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве кислородсодержащих соединений используют вещества или их смеси, выбранные из спиртов и эфиров.
3. Способ по любому из п. 1 или 2, отличающийся тем, что стадию контактирования сырья с катализатором осуществляют при давлении 1-3 МПа.
4. Способ по любому из п. 1 или 2, отличающийся тем, что катализатор содержит ферроалюмосиликат со структурой ZSM-5 (MFI) или ZSM-11 (MEL).
RU2020123098A 2020-07-13 2020-07-13 Способ переработки углеводородного сырья RU2748456C1 (ru)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2020123098A RU2748456C1 (ru) 2020-07-13 2020-07-13 Способ переработки углеводородного сырья

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2020123098A RU2748456C1 (ru) 2020-07-13 2020-07-13 Способ переработки углеводородного сырья

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2748456C1 true RU2748456C1 (ru) 2021-05-25

Family

ID=76034101

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2020123098A RU2748456C1 (ru) 2020-07-13 2020-07-13 Способ переработки углеводородного сырья

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2748456C1 (ru)

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4181599A (en) * 1978-10-23 1980-01-01 Chevron Research Company Naphtha processing including reforming, isomerization and cracking over a ZSM-5-type catalyst
RU2053013C1 (ru) * 1992-04-16 1996-01-27 Инженерно-техническая фирма в форме товарищества с ограниченной ответственностью "Цеоконсалт" Установка каталитического получения высокооктанового бензина
RU2137809C1 (ru) * 1998-11-25 1999-09-20 Конструкторско-технологический институт каталитических и адсорбционных процессов на цеолитах "Цеосит" Сибирского отделения РАН Способ получения высокооктановых бензиновых фракций и ароматических углеводородов
CN100500811C (zh) * 2006-03-30 2009-06-17 中国科学院山西煤炭化学研究所 Fcc馏份汽油改质同时生产低碳烯烃的工艺及催化剂
AU2009255498A1 (en) * 2008-06-05 2009-12-10 Chevron U.S.A. Inc. Catalytic reforming process to produce high octane gasoline
RU2708620C1 (ru) * 2019-08-26 2019-12-10 Общество с ограниченной ответственностью "ЭНЕРДЖИ ЭНД ИНЖИНИРИНГ" Способ получения высокооктановых бензиновых фракций и ароматических углеводородов

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4181599A (en) * 1978-10-23 1980-01-01 Chevron Research Company Naphtha processing including reforming, isomerization and cracking over a ZSM-5-type catalyst
RU2053013C1 (ru) * 1992-04-16 1996-01-27 Инженерно-техническая фирма в форме товарищества с ограниченной ответственностью "Цеоконсалт" Установка каталитического получения высокооктанового бензина
RU2137809C1 (ru) * 1998-11-25 1999-09-20 Конструкторско-технологический институт каталитических и адсорбционных процессов на цеолитах "Цеосит" Сибирского отделения РАН Способ получения высокооктановых бензиновых фракций и ароматических углеводородов
CN100500811C (zh) * 2006-03-30 2009-06-17 中国科学院山西煤炭化学研究所 Fcc馏份汽油改质同时生产低碳烯烃的工艺及催化剂
AU2009255498A1 (en) * 2008-06-05 2009-12-10 Chevron U.S.A. Inc. Catalytic reforming process to produce high octane gasoline
RU2708620C1 (ru) * 2019-08-26 2019-12-10 Общество с ограниченной ответственностью "ЭНЕРДЖИ ЭНД ИНЖИНИРИНГ" Способ получения высокооктановых бензиновых фракций и ароматических углеводородов

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US10822562B2 (en) Chemicals and fuel blendstocks by a catalytic fast pyrolysis process
US9567531B2 (en) Fluid catalytic cracking process, and gasoline and liquefied petroleum gas obtained by the process
US11427770B2 (en) Method for producing high-octane motor gasolines of low-octane hydrocarbon fractions, fractions of gaseous olefins and oxygenates and a plant for the method embodiment
CN108495913B (zh) 由vgo和妥尔油沥青的混合物生产高辛烷值汽油组分的方法
US8476479B2 (en) Method of treating biomass, fuel for fuel cell, gasoline, diesel fuel, liquefied petroleum gas, and synthetic resin
RU2428455C2 (ru) Способ превращения трудно конвертируемых оксигенатов в бензин
US10626339B2 (en) Process and apparatus for recycling cracked hydrocarbons
EP0426400A1 (en) Upgrading light olefin fuel gas in a fluidized bed catalyst reactor and regeneration of the catalyst
RU2748456C1 (ru) Способ переработки углеводородного сырья
US8076525B2 (en) Gasoline cracking
RU2378321C1 (ru) Способ глубокой переработки газового конденсата и установка для его осуществления
RU2708620C1 (ru) Способ получения высокооктановых бензиновых фракций и ароматических углеводородов
CN116981755A (zh) 用于获得芳族化合物的方法和芳烃流
RU2702134C1 (ru) Способ получения высокооктановых бензиновых фракций
RU2708071C1 (ru) Способ получения высокооктановых бензиновых фракций и ароматических углеводородов
US20230235236A1 (en) Method for producing high-octane motor gasolines of low-octane hydrocarbon fractions, fractions of gaseous olefins and oxygenates and a plant for the method embodiment
US2279547A (en) Hydrocarbon conversion
Idan Treatment of Waste Extract Lubr Process to Produc
US20200270531A1 (en) Process for obtaining a renewable hydrocarbon stream suitable as a component of gasoline formulations, renewable hydrocarbon stream, and gasoline formulation
RU2098173C1 (ru) Установка каталитического получения высокооктановых бензиновых фракций и ароматических углеводородов
RU2030446C1 (ru) Способ получения моторных топлив из газового конденсата
US2998379A (en) Hydrocarbon conversion process
RU2051167C1 (ru) Способ получения высокооктанового бензина
RU2053013C1 (ru) Установка каталитического получения высокооктанового бензина
JP2023529258A (ja) プロピレンの製造方法