RU2744504C1 - Method for making a catalyst for hydrotreating catalytic cracking feedstock - Google Patents

Method for making a catalyst for hydrotreating catalytic cracking feedstock Download PDF

Info

Publication number
RU2744504C1
RU2744504C1 RU2020124753A RU2020124753A RU2744504C1 RU 2744504 C1 RU2744504 C1 RU 2744504C1 RU 2020124753 A RU2020124753 A RU 2020124753A RU 2020124753 A RU2020124753 A RU 2020124753A RU 2744504 C1 RU2744504 C1 RU 2744504C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
catalyst
rest
carrier
temperature
solution
Prior art date
Application number
RU2020124753A
Other languages
Russian (ru)
Inventor
Ксения Александровна Надеина
Олег Владимирович Климов
Владимир Владимирович Данилевич
Татьяна Сергеевна Романова
Максим Олегович Казаков
Александр Степанович Носков
Original Assignee
Федеральное государственное бюджетное учреждение науки «Федеральный исследовательский центр «Институт катализа им. Г.К. Борескова Сибирского отделения Российской академии наук» (ИК СО РАН)
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Федеральное государственное бюджетное учреждение науки «Федеральный исследовательский центр «Институт катализа им. Г.К. Борескова Сибирского отделения Российской академии наук» (ИК СО РАН) filed Critical Федеральное государственное бюджетное учреждение науки «Федеральный исследовательский центр «Институт катализа им. Г.К. Борескова Сибирского отделения Российской академии наук» (ИК СО РАН)
Priority to RU2020124753A priority Critical patent/RU2744504C1/en
Application granted granted Critical
Publication of RU2744504C1 publication Critical patent/RU2744504C1/en

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J21/00—Catalysts comprising the elements, oxides, or hydroxides of magnesium, boron, aluminium, carbon, silicon, titanium, zirconium, or hafnium
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J21/00—Catalysts comprising the elements, oxides, or hydroxides of magnesium, boron, aluminium, carbon, silicon, titanium, zirconium, or hafnium
    • B01J21/12—Silica and alumina
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J31/00—Catalysts comprising hydrides, coordination complexes or organic compounds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J37/00—Processes, in general, for preparing catalysts; Processes, in general, for activation of catalysts
    • B01J37/02—Impregnation, coating or precipitation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G45/00—Refining of hydrocarbon oils using hydrogen or hydrogen-generating compounds
    • C10G45/02—Refining of hydrocarbon oils using hydrogen or hydrogen-generating compounds to eliminate hetero atoms without changing the skeleton of the hydrocarbon involved and without cracking into lower boiling hydrocarbons; Hydrofinishing
    • C10G45/04—Refining of hydrocarbon oils using hydrogen or hydrogen-generating compounds to eliminate hetero atoms without changing the skeleton of the hydrocarbon involved and without cracking into lower boiling hydrocarbons; Hydrofinishing characterised by the catalyst used

Abstract

FIELD: catalyst production.SUBSTANCE: invention relates to methods of producing catalysts. Disclosed is a method for preparing a catalyst for hydrotreating catalytic cracking feedstock containing compounds of nickel, molybdenum, phosphorus and a carrying agent. The method is characterized by the fact that the catalyst is prepared by impregnating the carrying agent in terms of moisture capacity with an aqueous solution simultaneously containing a mixture of complex compounds [Ni(Н2О)2]2[Mo4O11(С6Н5О7)2], Ni2[H2P2Mo5O23] and H4[Mo4(C6H5O7)2O11]. Impregnation is carried out at a temperature of 25-70 °C for 15-60 minutes with periodic stirring followed by drying and sulfiding, while using the carrying agent, which contains, wt.%: in terms of oxides of non-metals SiO2– 0.1-20 and B2O3– 0-10; sodium - no more than 0.03; y - and x -Al2O3 -the rest, the ratio of low-temperature forms of aluminum oxide x -Al2O3and y -Al2O3in the carrying agent in wt% is (0-40) : (100-60), the resulting catalyst contains, wt%: [Ni(Н2О)2]2[Mo4O11(С6Н5О7)2] – 1.7-6.6, Ni2[H2P2Mo5O23] – 22.6-30.1 and H4[Mo4(C6H5O7)2O11] – 3.1-6.6; the carrying agent is the rest; after sulfiding, the catalyst contains: Мо – 11.7-16.5; Ni – 3.0-4.4; S – 9.4-13.4; P – 1.5-1.9; the carrying agent is the rest.EFFECT: disclosed is a catalyst showing increase in activity in hydrotreating of catalytic cracking feedstock.3 cl, 1 tbl, 7 ex

Description

Изобретение относится к способам приготовления катализаторов гидроочистки, предназначенных для получения сырья каталитического крекинга с низким содержанием серы и азота.SUBSTANCE: invention relates to methods for preparation of hydrotreating catalysts intended for production of catalytic cracking feedstock with low sulfur and nitrogen content.

Сырье каталитического крекинга требует предварительной гидроочистки с целью снижения содержания серы и азота, присутствие которых приводит к дезактивации цеолитсодержащих катализаторов крекинга. Серо- и азотсодержащие компоненты сырья каталитического крекинга приводят к увеличению содержания этих компонентов в высокоценных продуктах, таких как высокооктановый бензин каталитического крекинга и к увеличению выброса оксидов азота и серы в атмосферу. В последние годы наблюдается утяжеление сырья каталитического крекинга из-за увеличения глубины переработки нефти, что приводит к повышению содержания вредных компонентов и необходимости повышения стартовой температуры процесса гидроочистки, что приводит к быстрой дезактивации катализаторов. Кроме того, глубокая гидроочистка вакуумного газойля позволит получать малосернистый бензин крекинга и положительно скажется на работе установок крекинга. В связи с этим чрезвычайно актуальной задачей является создание новых способов приготовления высокоактивных катализаторов, позволяющих проводить гидроочистку сырья каталитического крекинга при как можно меньшей стартовой температуре процесса гидроочистки.The feedstock of catalytic cracking requires preliminary hydrotreating in order to reduce the content of sulfur and nitrogen, the presence of which leads to the deactivation of zeolite-containing cracking catalysts. Sulfur and nitrogen-containing components of catalytic cracking feedstock lead to an increase in the content of these components in high-value products, such as high-octane catalytic cracking gasoline, and to an increase in the emission of nitrogen oxides and sulfur into the atmosphere. In recent years, there has been an increase in the weight of catalytic cracking feedstock due to an increase in the depth of oil refining, which leads to an increase in the content of harmful components and the need to increase the starting temperature of the hydrotreating process, which leads to a rapid deactivation of catalysts. In addition, deep hydrotreating of vacuum gas oil will make it possible to obtain low-sulfur cracked gasoline and will have a positive effect on the operation of cracking units. In this regard, an extremely urgent task is the development of new methods for the preparation of highly active catalysts that allow hydrotreating the feedstock of catalytic cracking at the lowest possible starting temperature of the hydrotreating process.

Известны различные способы приготовления нанесенных катализаторов гидроочистки углеводородного сырья, однако общим недостатком для них является низкая активность в превращении серосодержащих соединений.There are various methods for preparing supported catalysts for the hydrotreating of hydrocarbon feedstocks; however, a common disadvantage for them is their low activity in the conversion of sulfur-containing compounds.

Чаще всего для проведения гидрообессеривания нефтяного сырья используют катализаторы, содержащие оксиды кобальта и молибдена, нанесенные на оксид алюминия. Известен катализатор гидрообессеривания [RU 2002124681, C10G45/08, B01J23/887, 10.05.2004], содержащий в своем составе оксид кобальта, оксид молибдена и оксид алюминия, отличающийся тем, что имеет соотношение компонентов, мас.%: оксид кобальта – 3.0-9.0, оксид молибдена – 10.0-24.0, оксид алюминия – остальное, удельную поверхность 160-250 м2/г, механическую прочность на раздавливание 0.6-0.8 кг/мм2. При этом процесс гидроочистки ведут при температуре 310-340оС, давлении 3.0-5.0 МПа, соотношении водород/сырье 300-500 нм3/м3 и объемной скорости подачи сырья 1.0-4.0 ч-1. Основным недостатком такого катализатора гидроочистки является высокое содержание серы в получаемых продуктах.Most often, catalysts containing cobalt and molybdenum oxides supported on alumina are used to carry out hydrodesulfurization of petroleum feedstocks. Known hydrodesulfurization catalyst [RU 2002124681, C10G45 / 08, B01J23 / 887, 10.05.2004], containing in its composition cobalt oxide, molybdenum oxide and aluminum oxide, characterized in that it has a ratio of components, wt.%: Cobalt oxide - 3.0- 9.0, molybdenum oxide - 10.0-24.0, aluminum oxide - the rest, specific surface area 160-250 m 2 / g, mechanical crushing strength 0.6-0.8 kg / mm 2 . In this case, the hydrotreating process is carried out at a temperature of 310-340 o C, a pressure of 3.0-5.0 MPa, a hydrogen / raw material ratio of 300-500 nm 3 / m 3 and a feed space velocity of 1.0-4.0 h -1 . The main disadvantage of such a hydrotreating catalyst is the high sulfur content in the resulting products.

В последние годы для приготовления катализаторов гидроочистки используют метод нанесения активных металлов на уже сформованный носитель. В качестве носителя чаще всего используют оксид алюминия с определённым размером и формой гранул и определёнными текстурными характеристиками. Носитель часто модифицируют различными добавками, в том числе и соединениями кремния или бора. При этом модифицирующие добавки вводят в носитель либо до стадии его формования, путем соосаждения модификаторов и алюминия из совместных растворов [Journal of Catalysis 115 (1989) 441-451; Journal of Materials Research 33 (2018) 3570–3579; Catalysis Today 133–135 (2008) 267–276], либо путем смешения гидроксида алюминия с модифицирующим соединением на стадии приготовления пасты для формовки [RU 2319543, B01J23/88, 20.03.2008], либо вводят добавку методом пропитки в сформованный носитель, с последующей сушкой и прокалкой [Catalysis Today 107–108 (2005) 551–558; Energy & Fuels 25 (2011) 3100–3107].In recent years, for the preparation of hydrotreating catalysts, the method of applying active metals to an already formed support has been used. Alumina with a certain size and shape of granules and certain texture characteristics is most often used as a carrier. The carrier is often modified with various additives, including silicon or boron compounds. When this modifying additives are introduced into the carrier or before the stage of its formation, by coprecipitation of modifiers and aluminum from joint solutions [Journal of Catalysis 115 (1989) 441-451; Journal of Materials Research 33 (2018) 3570-3579; Catalysis Today 133–135 (2008) 267–276], either by mixing aluminum hydroxide with a modifying compound at the stage of preparing a paste for molding [RU 2319543, B01J23 / 88, 20.03.2008], or by impregnating the additive into the molded carrier, with subsequent drying and calcining [Catalysis Today 107–108 (2005) 551–558; Energy & Fuels 25 (2011) 3100-3107].

Введение активных металлов, чаще всего Co, Ni, Mo и W в состав катализатора осуществляют путем пропитки сформованного носителя водными растворами их солей. При этом могут использовать как раздельное нанесение активных металлов путем пропитки в несколько стадий [RU 2242501, C10G45/08, 20.12.2004; RU 2246987, B01J37/02, 27.02.2005], так и их нанесение из совместных растворов, стабилизированных различными агентами [RU 2073567, B01J37/02, 05.10.1995; RU 2216404, B01J37/02, 20.11.2003; RU 2306978, B01J23/88, 27.09.2007; RU 95117374, B01J37/02, 20.11.1996].The introduction of active metals, most often Co, Ni, Mo and W, into the catalyst composition is carried out by impregnation of the shaped support with aqueous solutions of their salts. In this case, they can be used as a separate application of active metals by impregnation in several stages [RU 2242501, C10G45 / 08, 20.12.2004; RU 2246987, B01J37 / 02, 27.02.2005], and their application from joint solutions stabilized by various agents [RU 2073567, B01J37 / 02, 05.10.1995; RU 2216404, B01J37 / 02, 20.11.2003; RU 2306978, B01J23 / 88, 27.09.2007; RU 95117374, B01J37 / 02, 20.11.1996].

С целью повышения гидрообессеривающей активности катализаторов при их приготовлении используют носитель с улучшенными текстурными характеристиками, при этом удельная поверхность катализатора достигает 300 м2/г, а средний диаметр пор лежит в интервале 8-11 нм, что обеспечивает хороший доступ серосодержащих молекул к активным центрам катализатора. Так, известен катализатор [РФ № 2192923, C10G45/08, B01J27/188, B01J35/10, 20.11.2002] на основе оксида алюминия, который содержит в пересчете на весовое содержание оксида: 2-10 мас.% оксида кобальта СоО, 10-30 мас.% оксида молибдена МоО3 и 4-10 мас.% оксида фосфора Р2О5, с площадью поверхности по методу БЭТ в интервале 100-300 м2/г и средним диаметром пор в интервале 8-11 нм.In order to increase gidroobesserivayuschey activity catalysts used in their preparation medium with improved textural characteristics, the specific surface of the catalyst is 300 m 2 / g and an average pore diameter in the range 8-11 nm, which ensures good access sulfur molecules to active catalyst centers ... So, known catalyst [RF No. 2192923, C10G45 / 08, B01J27 / 188, B01J35 / 10, 20.11.2002] based on aluminum oxide, which contains, in terms of the weight content of oxide: 2-10 wt.% Cobalt oxide CoO, 10 -30 wt.% Molybdenum oxide MoO 3 and 4-10 wt.% Phosphorus oxide P 2 O 5 , with a BET surface area in the range of 100-300 m 2 / g and an average pore diameter in the range of 8-11 nm.

Известен способ приготовления, позволяющий получить катализатор гидрообессеривания дизельной фракции [RU 2313392, B01J37/02, B01J21/02, C10G45/08, 27.12.2007], имеющий объем пор 0.3-0.7 мл/г, удельную поверхность 200-350 м2/г и средний диаметр пор 9-13 нм, содержащий следующие компоненты, мас.%: соединения кобальта с концентрацией 2,5-7,5 в пересчете на СоО, соединения молибдена с концентрацией 12-25 в пересчете на МоО3, лимонную кислоту с концентрацией 15-35, соединения бора 0.5-3.0 в пересчете на В2О3, оксид алюминия Al2O3 – остальное, при этом кобальт, молибден, лимонная кислота и бор могут входить в состав комплексных соединений различной стехиометрии.There is a known preparation method that allows to obtain a catalyst for hydrodesulfurization of a diesel fraction [RU 2313392, B01J37 / 02, B01J21 / 02, C10G45 / 08, 27.12.2007], having a pore volume of 0.3-0.7 ml / g, a specific surface area of 200-350 m 2 / g and an average pore diameter of 9-13 nm, containing the following components, wt%: cobalt compounds with a concentration of 2.5-7.5 in terms of CoO, molybdenum compounds with a concentration of 12-25 in terms of MoO 3 , citric acid with a concentration 15-35, boron compounds 0.5-3.0 in terms of В 2 О 3 , aluminum oxide Al 2 O 3 - the rest, while cobalt, molybdenum, citric acid and boron can be included in complex compounds of various stoichiometry.

Известен способ приготовления катализатора гидроочистки [RU 2472585, B01J 23/882, 20.01.2013], содержащего, мас.%: Мо – 8.0-15.0; Со или Ni – 2.0-5.0; S – 5.0-15.0; В – 0.5-2.0; С – 0.5-7.0; Al2O3 – остальное, при этом носитель содержит, мас.%: В – 0.7-3.0; Al2O3 – остальное, и имеет удельную поверхность 170-300 м2/г, объем пор 0.5-0.95 см3/г и средний диаметр пор 7-22 нм, и представляет собой частицы с сечением в виде трилистника с диаметром описанной окружности 1,0-1,6 мм и длиной до 20 мм, имеющие механическую прочность 2,0-2,5 кг/мм. Общим недостатком для вышеперечисленных способов приготовления является низкая активность получаемых катализаторов в превращении серосодержащих соединений.A known method for preparing a hydrotreating catalyst [RU 2472585, B01J 23/882, 01/20/2013], containing, wt%: Mo - 8.0-15.0; Co or Ni - 2.0-5.0; S - 5.0-15.0; B - 0.5-2.0; C - 0.5-7.0; Al 2 O 3 - the rest, while the support contains, wt%: B - 0.7-3.0; Al 2 O 3 - the rest, and has a specific surface area of 170-300 m 2 / g, a pore volume of 0.5-0.95 cm 3 / g and an average pore diameter of 7-22 nm, and is a particle with a trefoil section with a circumscribed circle diameter 1.0-1.6 mm and up to 20 mm long, having a mechanical strength of 2.0-2.5 kg / mm. A common disadvantage for the above methods of preparation is the low activity of the resulting catalysts in the conversion of sulfur-containing compounds.

Наиболее близким к предлагаемому техническому решению является описанный в [RU 2626402, B01J37/00, B01J 23/883, C10G45/08, 27.07.2017] способ приготовления катализатора гидроочистки сырья гидрокрекинга, включающего в свой состав соединения молибдена, никеля, бора и алюминия, заключающийся в том, что катализатор готовят пропиткой носителя, который содержит, мас.%: борат алюминия Al3BO6 со структурой норбергита – 5.0-25.0; натрий - не более 0.03; γ-Al2O3 – остальное, водным раствором биметаллического комплексного соединения [Ni(H2O)2]2[Mo4O11(C6H5O7)2] с последующей сушкой. При пропитке катализатора используют такие соотношения компонентов, что получаемый катализатор содержит, мас.%: [Ni(H2O)2]2[Mo4O11(C6H5O7)2] – 29.0-36.0%; носитель – остальное; при этом носитель содержит, мас.%: борат алюминия Al3BO6 со структурой норбергита – 5.0-25.0; натрий – не более 0.03; γ-Al2O3 – остальное. В изобретении используют пропитку носителя по влагоемкости, либо из избытка раствора, при этом пропитку проводят при температуре 20-80°С в течение 20-60 мин при периодическом перемешивании, а после пропитки катализатор сушат на воздухе при температуре 100-200°С. Основным недостатком известного способа приготовления катализатора является то, что в результате получают катализатор с неоптимальным химическим составом, что обуславливает его низкую активность в гидроочистке и повышенную кислотность, что приводит к более быстрой дезактивации.The closest to the proposed technical solution is described in [RU 2626402, B01J37 / 00, B01J 23/883, C10G45 / 08, 07/27/2017] method for preparing a hydrotreating catalyst for hydrocracking raw materials, which includes compounds of molybdenum, nickel, boron and aluminum, consisting in the fact that the catalyst is prepared by impregnation of the carrier, which contains, wt%: aluminum borate Al 3 BO 6 with the structure of norbergite - 5.0-25.0; sodium - no more than 0.03; γ-Al 2 O 3 - the rest, an aqueous solution of a bimetallic complex compound [Ni (H 2 O) 2 ] 2 [Mo 4 O 11 (C 6 H 5 O 7 ) 2 ], followed by drying. When impregnating the catalyst, such ratios of components are used that the resulting catalyst contains, wt%: [Ni (H 2 O) 2 ] 2 [Mo 4 O 11 (C 6 H 5 O 7 ) 2 ] - 29.0-36.0%; the carrier is the rest; the support contains, wt%: aluminum borate Al 3 BO 6 with a norbergite structure - 5.0-25.0; sodium - no more than 0.03; γ-Al 2 O 3 - the rest. In the invention, the carrier is impregnated according to moisture capacity, or from an excess of solution, while the impregnation is carried out at a temperature of 20-80 ° C for 20-60 minutes with periodic stirring, and after impregnation, the catalyst is dried in air at a temperature of 100-200 ° C. The main disadvantage of the known method for preparing a catalyst is that as a result, a catalyst with a non-optimal chemical composition is obtained, which causes its low activity in hydrotreating and increased acidity, which leads to faster deactivation.

Изобретение решает задачу разработки эффективного способа приготовления катализатора гидроочистки сырья каталитического крекинга.The invention solves the problem of developing an effective method for preparing a catalyst for hydrotreating a catalytic cracking feedstock.

Задача решается способом приготовления катализатора гидроочистки сырья каталитического крекинга, который включает в свой состав соединения никеля, молибдена, фосфора и носитель, характеризующийся тем, что катализатор готовят пропиткой носителя по влагоемкости водным раствором, одновременно содержащим смесь комплексных соединений [Ni(Н2О)2]2[Mo4O11(С6Н5О7)2], Ni2[H2P2Mo5O23] и H4[Mo4(C6H5O7)2O11], пропитку проводят при температуре 25-70°С в течение 15-60 мин при периодическом перемешивании, с последующей сушкой и сульфидированием, при этом применяют носитель, который содержит, мас.%: в пересчете на оксиды неметаллов SiO2 – 0.1-20 и B2O3 – 0-10; натрий – не более 0.03; γ- и χ-Al2O3 – остальное, причем соотношение низкотемпературных форм оксида алюминия χ-Al2O3 и γ-Al2O3 в носителе в мас.% составляет (0-40):(100-60), полученный катализатор содержит, мас.%: [Ni(Н2О)2]2[Mo4O11(С6Н5О7)2] - 1.7-6.6, Ni2[H2P2Mo5O23] – 22.6-30.1 и H4[Mo4(C6H5O7)2O11] – 3.1-6.6; носитель – остальное. После пропитки катализатор сушат на воздухе при температуре 100-200°С в течение 2-4 ч. После сульфидирования по известным методикам катализатор содержит, мас.%: Мо – 11.7-16.5; Ni – 3.0-4.4; S – 9.4-13.4; P – 1.5-1.9; носитель – остальное.The problem is solved by the method of preparation of a catalyst for hydrotreating the feedstock of catalytic cracking, which includes in its composition compounds of nickel, molybdenum, phosphorus and a carrier, characterized by the fact that the catalyst is prepared by impregnating the carrier in terms of moisture capacity with an aqueous solution simultaneously containing a mixture of complex compounds [Ni (H 2 O) 2 ] 2 [Mo 4 O 11 (C 6 H 5 O 7 ) 2 ], Ni 2 [H 2 P 2 Mo 5 O 23 ] and H 4 [Mo 4 (C 6 H 5 O 7 ) 2 O 11 ], impregnation carried out at a temperature of 25-70 ° C for 15-60 minutes with periodic stirring, followed by drying and sulfiding, while using a carrier that contains, wt%: in terms of non-metal oxides SiO 2 - 0.1-20 and B 2 O 3 - 0-10; sodium - no more than 0.03; γ- and χ-Al 2 O 3 - the rest, and the ratio of low-temperature forms of aluminum oxide χ-Al 2 O 3 and γ-Al 2 O 3 in the support in wt% is (0-40) :( 100-60), the resulting catalyst contains, wt%: [Ni (H 2 O) 2 ] 2 [Mo 4 O 11 (C 6 H 5 O 7 ) 2 ] - 1.7-6.6, Ni 2 [H 2 P 2 Mo 5 O 23 ] - 22.6-30.1 and H 4 [Mo 4 (C 6 H 5 O 7 ) 2 O 11 ] - 3.1-6.6; the carrier is the rest. After impregnation, the catalyst is dried in air at a temperature of 100-200 ° C for 2-4 hours. After sulfiding according to known methods, the catalyst contains, wt%: Mo - 11.7-16.5; Ni - 3.0-4.4; S - 9.4-13.4; P - 1.5-1.9; the carrier is the rest.

Получаемый катализатор имеет удельную поверхность 120-150 м2/г, объем пор 0.25-0.50 см3/г, средний диаметр пор 8-13 нм и представляет собой частицы с сечением в виде круга, трилистника или четырехлистника с диаметром описанной окружности 1.0-1.6 мм и длиной до 20 мм.The resulting catalyst has a specific surface area of 120-150 m 2 / g, a pore volume of 0.25-0.50 cm 3 / g, an average pore diameter of 8-13 nm and is a particle with a cross-section in the form of a circle, trefoil or quatrefoil with a circumscribed circle diameter of 1.0-1.6 mm and length up to 20 mm.

Технический результат складывается из следующих составляющих:The technical result consists of the following components:

1. Заявляемый способ приготовления обеспечивает получение катализатора, химический состав которого обуславливает его максимальную активность в целевых реакциях, протекающих при гидроочистке сырья каталитического крекинга. Наличие в составе получаемого катализатора смеси комплексных соединений [Ni(Н2О)2]2[Mo4O11(С6Н5О7)2], Ni2[H2P2Mo5O23] и H4[Mo4(C6H5O7)2O11] препятствует их кристаллизации на стадии сушки и обеспечивает дальнейшее формирование в катализаторе, при его эксплуатации в гидроочистке, высокодисперсных частиц наиболее активного компонента - NiMoS фазы типа II.1. The claimed preparation method provides for the production of a catalyst, the chemical composition of which determines its maximum activity in the target reactions occurring during the hydrotreating of the catalytic cracking feedstock. The presence of a mixture of complex compounds [Ni (H 2 O) 2 ] 2 [Mo 4 O 11 (C 6 H 5 O 7 ) 2 ], Ni 2 [H 2 P 2 Mo 5 O 23 ] and H 4 [ Mo 4 (C 6 H 5 O 7 ) 2 O 11 ] prevents their crystallization at the stage of drying and ensures the further formation in the catalyst, during its operation in hydrotreating, of highly dispersed particles of the most active component, type II NiMoS phase.

2. Заявляемый химический состав катализатора обуславливает максимальную активность в целевых реакциях, протекающих при гидроочистке сырья каталитического крекинга. Наличие в составе катализатора соединений фосфора в форме никелевой соли дифосфат пентамолибдата Ni2[H2P2Mo5O23] и кремния в виде соединений, которые представляют собой фрагменты Si(OSi)(OAl)2(O–) и Si(OSi)(O–)3 на поверхности носителя, обеспечивают уровень кислотности, способствующий максимальному превращению соединений азота и серы.2. The claimed chemical composition of the catalyst determines the maximum activity in the target reactions occurring during the hydrotreating of the catalytic cracking feedstock. The presence in the catalyst of phosphorus compounds in the form of a nickel salt, diphosphate pentamolybdate Ni 2 [H 2 P 2 Mo 5 O 23 ] and silicon in the form of compounds that are fragments of Si (OSi) (OAl) 2 (O - ) and Si (OSi ) (O - ) 3 on the surface of the carrier, provide an acidity level that maximizes the conversion of nitrogen and sulfur compounds.

3. Заявляемые условия приготовления – пропитка по влагоемкости при температуре 25-70°С в течение 25-60 мин при периодическом перемешивании, сушка на воздухе при температуре 100-200°С в течение 2-4 ч, в совокупности с используемыми концентрациями компонентов пропиточных растворов и характеристиками используемого носителя обеспечивают получение катализатора, имеющего оптимальный химический состав, мас.%: [Ni(Н2О)2]2[Mo4O11(С6Н5О7)2] – 1.7-6.6, Ni2[H2P2Mo5O23] – 22.6-30.1 и H4[Mo4(C6H5O7)2O11] – 3.1-6.6; носитель – остальное; при этом носитель содержит, мас.%: в пересчете на оксиды неметаллов SiO2 – 0.1-20 и B2O3 – 0-10; натрий – не более 0.03; γ- и χ-Al2O3 – остальное, причем соотношение низкотемпературных форм оксида алюминия χ-Al2O3 и γ-Al2O3 в носителе в мас.% составляет (0-40):(100-60). После сульфидирования по известным методикам катализатор содержит, мас.%: Мо – 11.7-16.5; Ni – 3.0-4.4; S – 9.4-13.4; P – 1.5-1.9; носитель – остальное; при этом носитель содержит, мас. %: SiO2 – 0.1-20.0 и/или B2O3 – 0-10; натрий – не более 0.03, γ- и χ-Al2O3 – остальное.3. The declared preparation conditions - incipient wetness impregnation at a temperature of 25-70 ° C for 25-60 minutes with periodic stirring, drying in air at a temperature of 100-200 ° C for 2-4 hours, in conjunction with the used concentrations of impregnating components solutions and the characteristics of the carrier used ensure the preparation of a catalyst having an optimal chemical composition, wt%: [Ni (H 2 O) 2 ] 2 [Mo 4 O 11 (C 6 H 5 O 7 ) 2 ] - 1.7-6.6, Ni 2 [H 2 P 2 Mo 5 O 23 ] - 22.6-30.1 and H 4 [Mo 4 (C 6 H 5 O 7 ) 2 O 11 ] - 3.1-6.6; the carrier is the rest; the support contains, wt%: in terms of oxides of non-metals SiO 2 - 0.1-20 and B 2 O 3 - 0-10; sodium - no more than 0.03; γ- and χ-Al 2 O 3 - the rest, and the ratio of low-temperature forms of aluminum oxide χ-Al 2 O 3 and γ-Al 2 O 3 in the support in wt% is (0-40) :( 100-60). After sulfiding according to known methods, the catalyst contains, wt%: Mo - 11.7-16.5; Ni - 3.0-4.4; S - 9.4-13.4; P - 1.5-1.9; the carrier is the rest; the carrier contains, by weight. %: SiO 2 - 0.1-20.0 and / or B 2 O 3 - 0-10; sodium - no more than 0.03, γ- and χ-Al 2 O 3 - the rest.

Описание предлагаемого технического решения.Description of the proposed technical solution.

Готовят носитель, содержащий фрагменты Si(OSi)(OAl)2(O–) и Si(OSi)(O–)3.Prepare a support containing fragments Si (OSi) (OAl) 2 (O - ) and Si (OSi) (O - ) 3 .

Берут навеску продукта быстрой термической обработки гидраргиллита (ПБТОГ), отвечающего следующим требованиям:Take a sample of the product of rapid heat treatment of hydrargillite (PBTOG) that meets the following requirements:

– массовая доля гидраргиллита (гиббсита), мас.%, не более 3;- mass fraction of hydrargillite (gibbsite), wt%, no more than 3;

– массовая доля бемита, мас.%, не более 10;- mass fraction of boehmite, wt%, no more than 10;

– массовая доля разупорядоченного χ подобного Al2O3 («рентгеноаморфная» или «аморфная» фаза или ρ-Al2O3), мас.%, не менее 87;- mass fraction of disordered χ like Al 2 O 3 ("X-ray amorphous" or "amorphous" phase or ρ-Al 2 O 3 ), wt%, not less than 87;

– массовая доля потери массы при прокаливании при 800°С, мас.%, в пределах 6-10,- mass fraction of weight loss on ignition at 800 ° C, wt%, in the range of 6-10,

– массовая доля оксида натрия (Na2O), мас.%, не более 0.3;- mass fraction of sodium oxide (Na 2 O), wt.%, No more than 0.3;

– удельная площадь поверхности, м2/г, не менее: 200.- specific surface area, m 2 / g, not less: 200.

Под данные требования подпадает либо продукт ЦТА (ТУ 2175-040-03533913-2007), получаемый в центробежном реакторе барабанного типа ЦЕФЛАР [RU 2264589, F26B7/00, 20.11.2005], либо термоактивированный гидроксид алюминия ТГА (ТУ 24.42.12-146-60201897-2018), получаемый в трубчатых реакторах в потоке горячих газов [RU 2219128, C01F7/44, 20.12.2003]. Допускается использование аналогичного продукта, выпускаемого по иным ТУ, но обязательно отвечающего вышеперечисленным требованиям.Either the CTA product (TU 2175-040-03533913-2007), obtained in a centrifugal drum-type reactor CEFLAR [RU 2264589, F26B7 / 00, 20.11.2005], or thermally activated aluminum hydroxide TGA (TU 24.42.12-146 -60201897-2018), obtained in tubular reactors in a stream of hot gases [RU 2219128, C01F7 / 44, 20.12.2003]. It is allowed to use a similar product manufactured according to other technical specifications, but necessarily meeting the above requirements.

Навеску измельчают на мельнице (шаровой, планетарной, струйной или любой другой) до частиц со средним объёмным диаметром агломератов частиц 5-25 мкм. В ряде случаев ПБТОГ используют в исходном состоянии, т.е. без измельчения, в этом случае фракционный состав агломератов частиц сохраняется.The weighed portion is ground in a mill (ball, planetary, jet or any other) to particles with an average volumetric diameter of particle agglomerates of 5-25 microns. In some cases, PBTOG is used in its original state, i.e. without grinding, in this case the fractional composition of particle agglomerates is preserved.

Навеску ПБТОГ гидратируют при перемешивании в течение 2-4 час в нагретых до 50-75°C слабоконцентрированных растворах азотной кислоты (кислотный модуль не более 0.1). После чего полученную суспензию фильтруют под вакуумом и промывают либо дистиллированной водой, либо технически подготовленной водой, не содержащей натрия. В результате получают влажный осадок – кек.A portion of PBTOG is hydrated with stirring for 2-4 hours in weakly concentrated solutions of nitric acid heated to 50-75 ° C (acid modulus no more than 0.1). Then the resulting suspension is filtered under vacuum and washed with either distilled water or technically prepared water that does not contain sodium. The result is a wet cake - cake.

Гидротермальную обработку отмытого осадка проводят в автоклаве в водных растворах азотной кислоты с добавлением заданного количества кремнийсодержащего источника или кремнийсодержащего и борсодержащего источников при температуре суспензии выше 100°C. После завершения гидротермальной обработки суспензию охлаждают до заданной температуры, но не выше 90°С, автоклав разгружают, содержимое сосуда репульпируют дистиллированной или технически подготовленной водой до получения псевдобемитсодержащей суспензии, пригодной для распылительной сушки.The hydrothermal treatment of the washed sludge is carried out in an autoclave in aqueous solutions of nitric acid with the addition of a predetermined amount of a silicon-containing source or silicon-containing and boron-containing sources at a suspension temperature above 100 ° C. After completion of hydrothermal treatment, the suspension is cooled to a predetermined temperature, but not higher than 90 ° C, the autoclave is unloaded, the contents of the vessel are repulped with distilled or technically prepared water to obtain a pseudoboehmite-containing suspension suitable for spray drying.

Далее проводят сушку на распылительной сушилке при температуре воздуха на входе в сушилку не выше 350°C и непрерывном перемешивании репульпированной суспензии. Готовый порошок модифицированного гидроксида алюминия выгружают из приемной ёмкости (стакана) циклонного пылеуловителя распылительной сушилки.Next, drying is carried out on a spray dryer at an air temperature at the inlet to the dryer not higher than 350 ° C and continuous stirring of the repulped suspension. The finished powder of modified aluminum hydroxide is discharged from the receiving tank (glass) of the cyclone dust collector of the spray dryer.

Далее готовят пластичную массу методом смешения и пептизации полученного порошка в смесителе с Z-образными лопастями в присутствии водного раствора аммиака.Next, a plastic mass is prepared by mixing and peptizing the resulting powder in a mixer with Z-shaped blades in the presence of an aqueous solution of ammonia.

Готовую пластичную массу перегружают из смесителя в экструдер и продавливают через отверстие фильеры, обеспечивающее получение экструдатов готового носителя с сечением в виде круга, трилистника или четырехлистника с диаметром описанной окружности 1.0-1.6 мм и длиной до 20 мм.The finished plastic mass is transferred from the mixer to the extruder and pushed through the die hole, which provides extrudates of the finished carrier with a cross-section in the form of a circle, trefoil or quatrefoil with a circumscribed circle diameter of 1.0-1.6 mm and a length of up to 20 mm.

Затем проводят термическую обработку экструдатов, включающую в себя предварительную стадию сушки. Экструдаты сушат в сушильном шкафу при температуре (110±10)°C в течение 2 ч. Термическую обработку проводят в муфельной печи с подачей осушенного воздуха в камеру печи. Экструдаты в фарфоровой чашке помещают в печь и прокаливают при температуре (550±10)°C в течение 4 ч.Then heat treatment of the extrudates is carried out, including a preliminary drying stage. The extrudates are dried in a drying oven at a temperature of (110 ± 10) ° C for 2 hours. Heat treatment is carried out in a muffle furnace with the supply of dried air to the furnace chamber. The extrudates in a porcelain dish are placed in an oven and calcined at a temperature of 550 ± 10 ° C for 4 hours.

Готовый носитель содержит, мас.%: в пересчете на оксиды неметаллов SiO2 – 0.1-20.0 и B2O3 – 0-10; натрий – не более 0.03; γ- и χ-Al2O3 – остальное, причем соотношение низкотемпературных форм оксида алюминия χ-Al2O3 и γ-Al2O3 в носителе в мас.% составляет (0-40):(100-60); имеет фрагменты Si(OSi)(OAl)2(O–) и Si(OSi)(O–)3 на поверхности носителя, наблюдаемые у алюмосиликатов и силикатных анионов; имеет концентрацию Льюисовских кислотных центров всех типов в диапазоне 100-1000 µмоль/г; характеризуется удельной площадью поверхности 210-330 м2/г, объем пор по низкотемпературной десорбции азота – 0.5-0.85 см3/г при среднем диаметре пор 7-13 нм и представляет собой гранулы с сечением в виде круга, трилистника или четырехлистника с диаметром описанной окружности 1.0-1.6 мм и длиной до 20 мм. Входящий в состав носителя борат алюминия Al3BO6 со структурой норбергита представляет собой частицы с размерами от 10 до 250 нм, характеризующиеся межплоскостными расстояниями 3.2 и 2.8 Å, с углом между ними 53.8°.The finished support contains, wt%: in terms of oxides of non-metals SiO 2 - 0.1-20.0 and B 2 O 3 - 0-10; sodium - no more than 0.03; γ- and χ-Al 2 O 3 - the rest, and the ratio of low-temperature forms of aluminum oxide χ-Al 2 O 3 and γ-Al 2 O 3 in the support in wt% is (0-40) :( 100-60); has fragments Si (OSi) (OAl) 2 (O - ) and Si (OSi) (O - ) 3 on the surface of the carrier, observed in aluminosilicates and silicate anions; has a concentration of Lewis acid sites of all types in the range of 100-1000 µmol / g; characterized by a specific surface area of 210-330 m 2 / g, the pore volume by low-temperature desorption of nitrogen is 0.5-0.85 cm 3 / g with an average pore diameter of 7-13 nm and is granules with a cross-section in the form of a circle, trefoil or quatrefoil with a diameter described circumference 1.0-1.6 mm and length up to 20 mm. The aluminum borate Al 3 BO 6 with the norbergite structure included in the support is particles with sizes from 10 to 250 nm, characterized by interplanar distances of 3.2 and 2.8 Å, with an angle between them of 53.8 °.

С использованием данного носителя готовят нанесенный катализатор. Сначала готовят пропиточный раствор, содержащий в заданных соотношениях смесь комплексов [Ni(Н2О)2]2[Mo4O11(С6Н5О7)2], Ni2[H2P2Mo5O23] и H4[Mo4(C6H5O7)2O11]. Для этого отвешивают заданные количества оксида молибдена MoO3, никеля карбоната основного водного NiCO3×mNi(OH)2×nH2O (где m – 0-2, n – 0-4), кислоты лимонной моногидрата и кислоты ортофосфорной. Мерным цилиндром отмеряют заданное количество воды дистиллированной. В колбу наливают отмеренное количество воды и помещают якорь магнитной мешалки. Колбу помещают на нагревательную поверхность магнитной мешалки с подогревом. Устанавливают скорость вращения мешалки 300 об/мин и температуру раствора 80°C. Загружают в колбу отмеренное количество кислоты лимонной и перемешивают при визуальном контроле. Затем в колбу к раствору кислоты лимонной добавляют навески никеля карбоната основного водного и кислоты ортофосфорной при постоянном перемешивании. После получения прозрачного раствора зеленого цвета добавляют навеску оксида молибдена. Раствор перемешивают до образования однородного прозрачного раствора, содержащего смесь комплексов [Ni(Н2О)2]2[Mo4O11(С6Н5О7)2], Ni2[H2P2Mo5O23] и H4[Mo4(C6H5O7)2O11] и не содержащего мути, пузырьков и пены. Раствор содержит никель и молибден в форме смеси комплексов [Ni(Н2О)2]2[Mo4O11(С6Н5О7)2], Ni2[H2P2Mo5O23] и H4[Mo4(C6H5O7)2O11].Using this support, a supported catalyst is prepared. First, an impregnating solution is prepared containing a mixture of complexes [Ni (H 2 O) 2 ] 2 [Mo 4 O 11 (C 6 H 5 O 7 ) 2 ], Ni 2 [H 2 P 2 Mo 5 O 23 ] and H 4 [Mo 4 (C 6 H 5 O 7 ) 2 O 11 ]. To do this, preset amounts of molybdenum oxide MoO 3 , nickel carbonate of basic aqueous NiCO 3 × mNi (OH) 2 × nH 2 O (where m is 0-2, n is 0-4), citric acid monohydrate and orthophosphoric acid are weighed out. A predetermined amount of distilled water is measured with a graduated cylinder. A measured amount of water is poured into the flask and the anchor of the magnetic stirrer is placed. The flask is placed on the heating surface of a heated magnetic stirrer. Set the stirrer rotation speed to 300 rpm and the solution temperature to 80 ° C. A measured amount of citric acid is loaded into the flask and stirred under visual control. Then, weighed portions of basic aqueous nickel carbonate and orthophosphoric acid are added to the citric acid solution into the flask with constant stirring. After a clear green solution is obtained, a weighed portion of molybdenum oxide is added. The solution is stirred until a homogeneous transparent solution is formed containing a mixture of complexes [Ni (H 2 O) 2 ] 2 [Mo 4 O 11 (C 6 H 5 O 7 ) 2 ], Ni 2 [H 2 P 2 Mo 5 O 23 ] and H 4 [Mo 4 (C 6 H 5 O 7 ) 2 O 11 ] and does not contain turbidity, bubbles and foam. The solution contains nickel and molybdenum in the form of a mixture of complexes [Ni (H 2 O) 2 ] 2 [Mo 4 O 11 (C 6 H 5 O 7 ) 2 ], Ni 2 [H 2 P 2 Mo 5 O 23 ] and H 4 [Mo 4 (C 6 H 5 O 7 ) 2 O 11 ].

Приготовленный раствор переливают в тарированный мерный цилиндр, после чего объем раствора доводят до заданного количества добавлением дистиллированной воды.The prepared solution is poured into a tared measuring cylinder, after which the volume of the solution is brought to a predetermined amount by adding distilled water.

Полученным раствором пропитывают модифицированный носитель, при этом используют пропитку носителя по влагоемкости. Пропитку проводят при температуре 25-70°C в течение 25-60 мин при периодическом перемешивании. После пропитки катализатор сушат на воздухе при температуре 100-200°C.The resulting solution is impregnated with the modified carrier, with the use of impregnation of the carrier in terms of moisture capacity. The impregnation is carried out at a temperature of 25-70 ° C for 25-60 minutes with periodic stirring. After impregnation, the catalyst is dried in air at a temperature of 100-200 ° C.

В результате получают катализатор, содержащий, мас.% [Ni(Н2О)2]2[Mo4O11(С6Н5О7)2] – 1.7-6.6, Ni2[H2P2Mo5O23] – 22.6-30.1 и H4[Mo4(C6H5O7)2O11] – 3.1-6.6; носитель – остальное; при этом носитель содержит, мас.%: в пересчете на оксиды неметаллов SiO2 – 0.1-20.0 и B2O3 – 0-10; натрий – не более 0.03; γ- и χ-Al2O3 – остальное, причем соотношение низкотемпературных форм оксида алюминия χ-Al2O3 и γ-Al2O3 в носителе в мас.% составляет (0-40):(100-60). Катализатор имеет удельную поверхность 120-150 м2/г, объем пор 0.25-0.5 см3/г, средний диаметр пор 8-13 нм, и представляет собой частицы с сечением в виде круга, трилистника или четырехлистника с диаметром описанной окружности 1.0-1.6 мм и длиной до 20 мм. После сульфидирования по известным методикам катализатор содержит, мас. %: Мо – 11.7-16.5; Ni – 3.0-4.4; S – 9.4-13.4; P – 1.5 - 1.9; носитель – остальное; при этом носитель содержит, мас.%: SiO2 – 0.1-20.0 и B2O3 – 0-10; Al2O3 – остальное.The result is a catalyst containing, wt% [Ni (H 2 O) 2 ] 2 [Mo 4 O 11 (C 6 H 5 O 7 ) 2 ] - 1.7-6.6, Ni 2 [H 2 P 2 Mo 5 O 23 ] - 22.6-30.1 and H 4 [Mo 4 (C 6 H 5 O 7 ) 2 O 11 ] - 3.1-6.6; the carrier is the rest; the support contains, wt%: in terms of oxides of non-metals SiO 2 - 0.1-20.0 and B 2 O 3 - 0-10; sodium - no more than 0.03; γ- and χ-Al 2 O 3 - the rest, and the ratio of low-temperature forms of aluminum oxide χ-Al 2 O 3 and γ-Al 2 O 3 in the support in wt% is (0-40) :( 100-60). The catalyst has a specific surface area of 120-150 m 2 / g, a pore volume of 0.25-0.5 cm 3 / g, an average pore diameter of 8-13 nm, and is a particle with a section in the form of a circle, trefoil or quatrefoil with a circumscribed circle diameter of 1.0-1.6 mm and length up to 20 mm. After sulfiding according to known techniques, the catalyst contains, by weight. %: Mo - 11.7-16.5; Ni - 3.0-4.4; S - 9.4-13.4; P - 1.5 - 1.9; the carrier is the rest; the support contains, wt%: SiO 2 - 0.1-20.0 and B 2 O 3 - 0-10; Al 2 O 3 - the rest.

Сущность изобретения иллюстрируется следующими примерами.The essence of the invention is illustrated by the following examples.

Пример 1 (Согласно известному решению [RU 2626402, B01J37/00, B01J 23/883, C10G45/08, 27.07.2017])Example 1 (According to the known solution [RU 2626402, B01J37 / 00, B01J 23/883, C10G45 / 08, 27.07.2017])

Сначала готовят носитель, для чего 150 г продукта термической активации гидраргиллита измельчают на планетарной мельнице до частиц размером в пределах 20-50 мкм. Далее порошок гидратируют при перемешивании и нагревании в растворе азотной кислоты с концентрацией 0.5%. Затем суспензию на воронке с бумажным фильтром промывают дистиллированной водой до остаточного содержания натрия в порошке не более 0.03%. Отмытую и отжатую лепешку переносят в автоклав, в который добавляют раствор 2.3 г борной кислоты в 1 л 1,5%-ного раствора азотной кислоты, имеющий pH 1.4. Автоклав нагревают до 150°С и выдерживают 12 ч. Далее автоклав охлаждают до комнатной температуры и проводят сушку полученной суспензии на распылительной сушилке при температуре воздуха на входе в сушилку 155°С и непрерывном перемешивании суспензии, высушенный порошок собирают в приемной емкости сушилки. Навеску 150 г порошка помещают в корыто смесителя с Z-образными лопастями, пептизируют 2,5%-ным водным раствором аммиака, после чего экструдируют при давлении 60.0 МПа, через фильеру, обеспечивающую получение частиц с сечением в виде трилистника с диаметром описанной окружности 1.6 мм. Сформованные гранулы сушат при температуре 120°С и прокаливают при температуре 550°С. В результате получают носитель, содержащий мас.%: борат алюминия Al3BO6 со структурой норбергита – 5.0; натрий – 0.03; γ-Al2O3 - остальное. Далее готовят раствор биметаллического комплексного соединения [Ni(H2O)2]2 [Mo4O11(C6H5O7)2], для чего в 100 мл дистиллированной воды при перемешивании последовательно растворяют 48.91 г лимонной кислоты C6H8O7; 89.87 г парамолибдата аммония (NH4)6Mo7O24×4H2O и 31,4 г основного карбоната никеля NiCO3×mNi(OH)2 ×nH2O (где m – 0-2, n – 0-4). После полного растворения всех компонентов, добавлением дистиллированной воды объем раствора доводят до 200 мл. 100 г полученного носителя пропитывают по влагоемкости 67 мл раствора биметаллического комплексного соединения [Ni(H2O)2]2 [Mo4O11(C6H5O7)2] при 20°С в течение 60 минут. Затем катализатор сушат на воздухе при 100°С. Полученный катализатор содержит, мас.%: [Ni(H2O)2]2 [Mo4O11(C6H5O7)2] – 32.4%; носитель – остальное; при этом носитель содержит, мас.%: борат алюминия Al3BO6 со структурой норбергита – 5.0; натрий – 0.03; γ-Al2O3 - остальное. Катализатор имеет удельную поверхность 150 м2/г, объем пор 0.55 см3/г, средний диаметр пор 13 нм, и представляет собой частицы с сечением в виде трилистника с диаметром описанной окружности 1.6 мм и длиной до 20 мм. Входящий в состав катализатор борат алюминия Al3BO6 со структурой норбергита представляет собой частицы с размерами от 10 до 200 нм, характеризующиеся межплоскостными расстояниями 3.2 и 2.8 А, с углом между ними 53.8°. Далее катализатор сульфидируют по известным методикам, либо при атмосферном давлении в потоке сероводорода или его смеси с водородом при температуре не более 400оС, либо при давлении до 4 МПа в потоке водорода и сульфидирующей смеси, представляющей собой раствор диметилдисульфида в дизельном топливе при температуре не более 340оС. В результате получают катализатор, который содержит мас.%: Мо – 12.5; Ni – 3.85; S – 8.3; носитель – остальное; при этом носитель содержит, мас.%: борат алюминия Al3BO6 со структурой норбергита – 5.0; натрий – 0.03; γ-Al2O3 - остальное.First, a carrier is prepared, for which 150 g of the product of thermal activation of hydrargillite is ground in a planetary mill to particles in the range of 20-50 microns. Next, the powder is hydrated with stirring and heating in a nitric acid solution with a concentration of 0.5%. Then the suspension on a funnel with a paper filter is washed with distilled water until the residual sodium content in the powder is no more than 0.03%. The washed and wrung-out cake is transferred to an autoclave, to which a solution of 2.3 g of boric acid in 1 liter of a 1.5% nitric acid solution having a pH of 1.4 is added. The autoclave is heated to 150 ° C and kept for 12 hours. Then the autoclave is cooled to room temperature and the resulting suspension is dried on a spray dryer at an air temperature at the inlet of the dryer of 155 ° C and continuous stirring of the suspension; the dried powder is collected in the receiving tank of the dryer. A weighed portion of 150 g of the powder is placed in a trough of a mixer with Z-shaped blades, peptized with a 2.5% aqueous solution of ammonia, and then extruded at a pressure of 60.0 MPa, through a die, providing particles with a trefoil cross-section with a circumscribed circle diameter of 1.6 mm ... The formed granules are dried at 120 ° C and calcined at 550 ° C. The result is a support containing wt%: aluminum borate Al 3 BO 6 with a norbergite structure - 5.0; sodium - 0.03; γ-Al 2 O 3 - the rest. Next, a solution of the bimetallic complex compound [Ni (H 2 O) 2 ] 2 [Mo 4 O 11 (C 6 H 5 O 7 ) 2 ] is prepared, for which 48.91 g of citric acid C 6 H are successively dissolved in 100 ml of distilled water with stirring 8 O 7 ; 89.87 g of ammonium paramolybdate (NH 4 ) 6 Mo 7 O 24 × 4H 2 O and 31.4 g of basic nickel carbonate NiCO 3 × mNi (OH) 2 × nH 2 O (where m is 0-2, n is 0-4 ). After complete dissolution of all components, the volume of the solution is brought to 200 ml by adding distilled water. 100 g of the obtained support is impregnated with 67 ml of a solution of the bimetallic complex compound [Ni (H 2 O) 2 ] 2 [Mo 4 O 11 (C 6 H 5 O 7 ) 2 ] at 20 ° C for 60 minutes. Then the catalyst is dried in air at 100 ° C. The resulting catalyst contains, wt%: [Ni (H 2 O) 2 ] 2 [Mo 4 O 11 (C 6 H 5 O 7 ) 2 ] - 32.4%; the carrier is the rest; the support contains, wt%: aluminum borate Al 3 BO 6 with a norbergite structure - 5.0; sodium - 0.03; γ-Al 2 O 3 - the rest. The catalyst has a specific surface area of 150 m 2 / g, a pore volume of 0.55 cm 3 / g, an average pore diameter of 13 nm, and is a trefoil-shaped particle with a circumscribed circle diameter of 1.6 mm and a length of up to 20 mm. The aluminum borate Al 3 BO 6 with the norbergite structure included in the catalyst is particles with sizes from 10 to 200 nm, characterized by interplanar distances of 3.2 and 2.8 A, with an angle between them of 53.8 °. The catalyst was then sulfided by known methods, either at atmospheric pressure in a hydrogen sulfide stream or mixtures thereof with hydrogen at a temperature not exceeding 400 ° C, or at a pressure up to 4 MPa in a stream of hydrogen and sulfiding the mixture, which is a solution of dimethyl disulphide in diesel fuel at a temperature more than 340 about C. As a result, a catalyst is obtained, which contains wt.%: Mo - 12.5; Ni 3.85; S - 8.3; the carrier is the rest; the support contains, wt%: aluminum borate Al 3 BO 6 with a norbergite structure - 5.0; sodium - 0.03; γ-Al 2 O 3 - the rest.

Далее проводят гидроочистку сырья гидрокрекинга, в качестве которого используют вакуумный газойль, имеющий интервал кипения 360-570°С, содержащий 3.5% серы и 0.2% азота. Гидроочистку проводят при давлении 10.0 МПа, расходе сырья 0.7 ч-1, объемном отношение водород/сырье 1200 нм3/м3, температуре 380°С. Further, hydrotreating of the hydrocracking feedstock is carried out, which is used as a vacuum gas oil having a boiling range of 360-570 ° C, containing 3.5% sulfur and 0.2% nitrogen. Hydrotreating is carried out at a pressure of 10.0 MPa, a feed flow rate of 0.7 h -1 , a hydrogen / feed volume ratio of 1200 nm 3 / m 3 , and a temperature of 380 ° C.

Примеры 2-7 иллюстрируют предлагаемое техническое решение.Examples 2-7 illustrate the proposed technical solution.

Пример 2Example 2

Носитель готовят следующим образом. Берут 150 г порошкообразного продукта быстрой термической обработки гидраргиллита (ПБТОГ), измельчают на шаровой мельнице до агломератов частиц со средним объемным диаметром 5-25 мкм. Далее измельченный порошок гидратируют при непрерывном перемешивании в слабоконцентрированном (0.3 мас.%) растворе азотной кислоте при температуре 50°С в течение 2 ч. Затем суспензию фильтруют под вакуумом с использованием воронки Бюхнера и колбы Бюнзена через фильтровальную бумагу типа «Синяя лента» и промывают дистиллированной водой до остаточного содержания натрия в пересчете на сухое твердое вещество – 0.03 мас. %. В результате получают влажный осадок – кек. The carrier is prepared as follows. Take 150 g of a powdery product of rapid thermal treatment of hydrargillite (PBTOG), ground in a ball mill to agglomerate particles with an average volumetric diameter of 5-25 microns. Next, the crushed powder is hydrated with continuous stirring in a weakly concentrated (0.3 wt%) solution of nitric acid at a temperature of 50 ° C for 2 hours. Then the suspension is filtered under vacuum using a Buchner funnel and a Bunsen flask through a Blue Ribbon filter paper and washed distilled water to a residual sodium content in terms of dry solid - 0.03 wt. %. The result is a wet cake - cake.

Кек загружают в автоклав, в который добавляют 1.5% раствор азотной кислоты до достижения pH суспензии 1.0-2.0. К суспензии добавляют при перемешивании 0.25 мл жидкости полиметилсилоксановой марки ПМС-50 (ГОСТ 13032-77). Сосуд автоклава нагревают до 160°С и выдерживают в течение 10 ч. Далее сосуд автоклава охлаждают до комнатной температуры. Суспензию выгружают и сушат в распылительной сушилке при температуре теплоносителя на входе в сепаратор не выше 350°С до получения сухого порошкообразного псевдобемита.The cake is loaded into an autoclave, into which a 1.5% solution of nitric acid is added until the pH of the suspension reaches 1.0-2.0. 0.25 ml of liquid polymethylsiloxane grade PMS-50 (GOST 13032-77) is added to the suspension with stirring. The autoclave vessel is heated to 160 ° C and held for 10 hours. The autoclave vessel is then cooled to room temperature. The suspension is discharged and dried in a spray dryer at a coolant temperature at the inlet to the separator not higher than 350 ° C until a dry powdery pseudoboehmite is obtained.

Навеску 150 г порошка псевдобемита помещают в корыто смесителя с Z-образными лопастями, пептизируют 2.5%-ным водным раствором аммиака, после чего экструдируют при давлении 50-60.0 МПа через фильеру, обеспечивающую получение частиц с сечением в виде круга с диаметром описанной окружности 1 мм.A weighed portion of 150 g of pseudoboehmite powder is placed in a trough of a mixer with Z-shaped blades, peptized with a 2.5% aqueous solution of ammonia, and then extruded at a pressure of 50-60.0 MPa through a die, providing particles with a section in the form of a circle with a diameter of the circumscribed circle of 1 mm ...

Сформованные гранулы сушат при температуре 120°C и прокаливают при температуре 550°C. В результате получают носитель, содержащий, мас.%: соединение кремния в пересчете на оксид неметалла SiO2 – 0.1; натрий – 0.03; χ- и γ-Al2O3 – остальное, причем соотношение низкотемпературных форм оксида алюминия χ- и γ-Al2O3 в носителе в мас.% составляет 0:100.The formed granules are dried at 120 ° C and calcined at 550 ° C. The result is a support containing, wt%: silicon compound in terms of non-metal oxide SiO 2 - 0.1; sodium - 0.03; χ- and γ-Al 2 O 3 - the rest, and the ratio of low-temperature forms of aluminum oxide χ- and γ-Al 2 O 3 in the support in wt% is 0: 100.

Далее готовят раствор смеси комплексов [Ni(Н2О)2]2[Mo4O11(С6Н5О7)2], Ni2[H2P2Mo5O23] и H4[Mo4(C6H5O7)2O11], для чего в 40 мл дистиллированной воды при перемешивании последовательно растворяют 7.1 г лимонной кислоты C6H8O7, 8.0 г никеля (II) карбоната основного водного NiCO3×mNi(OH)2×nH2O (где m – 0-2, n – 0-4) и 3.8 мл ортофосфорной кислоты (85%). После растворения компонентов к раствору добавляют 24.1 г оксида молибдена MoO3. После полного растворения всех компонентов добавлением дистиллированной воды объем раствора доводят до 80 мл. Полученный раствор содержит 2.34 г [Ni(Н2О)2]2[Mo4O11(С6Н5О7)2], 22.6 г Ni2[H2P2Mo5O23] и 4.69 г H4[Mo4(C6H5O7)2O11].Next, prepare a solution of a mixture of complexes [Ni (H 2 O) 2 ] 2 [Mo 4 O 11 (C 6 H 5 O 7 ) 2 ], Ni 2 [H 2 P 2 Mo 5 O 23 ] and H 4 [Mo 4 ( C 6 H 5 O 7 ) 2 O 11 ], for which in 40 ml of distilled water with stirring, 7.1 g of citric acid C 6 H 8 O 7 , 8.0 g of nickel (II) carbonate of basic aqueous NiCO 3 × mNi (OH) 2 × nH 2 O (where m is 0-2, n is 0-4) and 3.8 ml of phosphoric acid (85%). After the components are dissolved, 24.1 g of molybdenum oxide MoO 3 are added to the solution. After complete dissolution of all components by adding distilled water, the volume of the solution is brought to 80 ml. The resulting solution contains 2.34 g of [Ni (H 2 O) 2 ] 2 [Mo 4 O 11 (C 6 H 5 O 7 ) 2 ], 22.6 g of Ni 2 [H 2 P 2 Mo 5 O 23 ] and 4.69 g of H 4 [Mo 4 (C 6 H 5 O 7 ) 2 O 11 ].

100 г полученного носителя пропитывают по влагоемкости 80 мл раствора смеси комплексов [Ni(Н2О)2]2[Mo4O11(С6Н5О7)2], Ni2[H2P2Mo5O23] и H4[Mo4(C6H5O7)2O11] при 60°C в течение 30 мин. Затем катализатор сушат на воздухе 4 ч при 100°C.100 g of the obtained support is impregnated with 80 ml of a solution of a mixture of complexes [Ni (H 2 O) 2 ] 2 [Mo 4 O 11 (C 6 H 5 O 7 ) 2 ], Ni 2 [H 2 P 2 Mo 5 O 23 ] and H 4 [Mo 4 (C 6 H 5 O 7 ) 2 O 11 ] at 60 ° C for 30 minutes. Then the catalyst is dried in air for 4 h at 100 ° C.

Далее катализатор сульфидируют по известным методикам аналогично примеру 1. После сульфидирования катализатор содержит, мас.%: Мо – 11.7; Ni – 3.0; P - 1.5; S – 9.4; носитель - остальное; при этом носитель содержит, мас.%: SiO2 – 0.1, натрий – 0.03, χ- и γ-Al2O3 – остальное, причем соотношение низкотемпературных форм оксида алюминия χ- и γ-Al2O3 в носителе в мас.% составляет 0:100. Катализатор имеет удельную поверхность 130 м2/г, объем пор 0.4 см3/г, средний диаметр пор 8.0 нм, и представляет собой частицы с сечением в виде трилистника с диаметром описанной окружности 1.3 мм и длиной до 20 мм.Next, the catalyst is sulfided according to known methods analogously to example 1. After sulfiding, the catalyst contains, wt%: Mo - 11.7; Ni - 3.0; P - 1.5; S - 9.4; the carrier is the rest; the support contains, wt%: SiO 2 - 0.1, sodium - 0.03, χ- and γ-Al 2 O 3 - the rest, and the ratio of low-temperature forms of aluminum oxide χ- and γ-Al 2 O 3 in the support in wt. % is 0: 100. The catalyst has a specific surface area of 130 m 2 / g, a pore volume of 0.4 cm 3 / g, and an average pore diameter of 8.0 nm, and represents particles with a trefoil cross-section with a circumscribed circle diameter of 1.3 mm and a length of up to 20 mm.

Далее проводят гидроочистку сырья каталитического крекинга аналогично примеру 1.Next, the catalytic cracking feedstock is hydrotreated in the same way as in Example 1.

Пример 3Example 3

Готовят носитель по методике, аналогичной примеру 2 с той разницей, что к суспензии добавляют при перемешивании 2.5 мл жидкости полиметилсилоксановой марки ПМС-100 (ГОСТ 13032-77). Остальные операции аналогичны примерам 1 и 2. В результате получают носитель, содержащий, мас.%: соединение кремния в пересчете на оксид неметалла SiO2 – 1, натрий – 0.03, χ- и γ-Al2O3 – остальное, причем соотношение низкотемпературных форм оксида алюминия χ- и γ-Al2O3 в носителе в мас.% составляет 5:95.Prepare the carrier in a manner similar to example 2 with the difference that 2.5 ml of liquid polymethylsiloxane grade PMS-100 (GOST 13032-77) is added to the suspension with stirring. The rest of the operations are similar to examples 1 and 2. As a result, a support is obtained containing, wt%: silicon compound in terms of non-metal oxide SiO 2 - 1, sodium - 0.03, χ- and γ-Al 2 O 3 - the rest, and the ratio of low-temperature forms of aluminum oxide χ- and γ-Al 2 O 3 in the carrier in wt.% is 5:95.

Далее готовят раствор смеси комплексов [Ni(Н2О)2]2[Mo4O11(С6Н5О7)2], Ni2[H2P2Mo5O23] и H4[Mo4(C6H5O7)2O11], для чего в 40 мл дистиллированной воды при перемешивании последовательно растворяют 8.2 г лимонной кислоты C6H8O7, 8.8 г никеля (II) карбоната основного водного NiCO3×mNi(OH)2×nH2O (где m – 0-2, n – 0-4) и 4.0 мл ортофосфорной кислоты (85%). После растворения компонентов к раствору добавляют 26.1 г оксида молибдена MoO3. После полного растворения всех компонентов добавлением дистиллированной воды объем раствора доводят до 80 мл. Полученный раствор содержит 3.39 г [Ni(Н2О)2]2[Mo4O11(С6Н5О7)2], 24.1 г Ni2[H2P2Mo5O23] и 4.75 г H4[Mo4(C6H5O7)2O11].Next, prepare a solution of a mixture of complexes [Ni (H 2 O) 2 ] 2 [Mo 4 O 11 (C 6 H 5 O 7 ) 2 ], Ni 2 [H 2 P 2 Mo 5 O 23 ] and H 4 [Mo 4 ( C 6 H 5 O 7 ) 2 O 11 ], for which 8.2 g of citric acid C 6 H 8 O 7 , 8.8 g of nickel (II) carbonate of basic aqueous NiCO 3 × mNi (OH) are successively dissolved in 40 ml of distilled water with stirring 2 × nH 2 O (where m is 0-2, n is 0-4) and 4.0 ml of phosphoric acid (85%). After dissolution of the components, 26.1 g of molybdenum oxide MoO 3 are added to the solution. After complete dissolution of all components by adding distilled water, the volume of the solution is brought to 80 ml. The resulting solution contains 3.39 g of [Ni (H 2 O) 2 ] 2 [Mo 4 O 11 (C 6 H 5 O 7 ) 2 ], 24.1 g of Ni 2 [H 2 P 2 Mo 5 O 23 ] and 4.75 g of H 4 [Mo 4 (C 6 H 5 O 7 ) 2 O 11 ].

100 г полученного носителя пропитывают по влагоемкости 80 мл раствора смеси комплексов [Ni(Н2О)2]2[Mo4O11(С6Н5О7)2], Ni2[H2P2Mo5O23] и H4[Mo4(C6H5O7)2O11] при 40 °C в течение 30 мин. Затем катализатор сушат на воздухе 4 ч при 110 °C.100 g of the obtained support is impregnated with 80 ml of a solution of a mixture of complexes [Ni (H 2 O) 2 ] 2 [Mo 4 O 11 (C 6 H 5 O 7 ) 2 ], Ni 2 [H 2 P 2 Mo 5 O 23 ] and H 4 [Mo 4 (C 6 H 5 O 7 ) 2 O 11 ] at 40 ° C for 30 minutes. Then the catalyst is dried in air for 4 h at 110 ° C.

Далее катализатор сульфидируют по известным методикам аналогично примеру 1. После сульфидирования катализатор содержит, мас. %: Мо – 12.6; Ni – 3.3; P - 1.6; S – 10.2; носитель – остальное; при этом носитель содержит, мас.%: SiO2 – 1.0, натрий – 0.03, χ- и γ-Al2O3 – остальное, причем соотношение низкотемпературных форм оксида алюминия χ- и γ-Al2O3 в носителе в мас.% составляет 5:95. Катализатор имеет удельную поверхность 145 м2/г, объем пор 0.35 см3/г, средний диаметр пор 9.5 нм, и представляет собой частицы с сечением в виде трилистника с диаметром описанной окружности 1.3 мм и длиной до 20 мм.Next, the catalyst is sulfided according to known methods analogously to example 1. After sulfiding, the catalyst contains, by weight. %: Mo - 12.6; Ni - 3.3; P - 1.6; S - 10.2; the carrier is the rest; the support contains, wt%: SiO 2 - 1.0, sodium - 0.03, χ- and γ-Al 2 O 3 - the rest, and the ratio of low-temperature forms of aluminum oxide χ- and γ-Al 2 O 3 in the support in wt. % is 5:95. The catalyst has a specific surface area of 145 m 2 / g, a pore volume of 0.35 cm 3 / g, and an average pore diameter of 9.5 nm, and represents particles with a trefoil cross-section with a circumscribed circle diameter of 1.3 mm and a length of up to 20 mm.

Далее проводят гидроочистку сырья каталитического крекинга аналогично примеру 1.Next, the catalytic cracking feedstock is hydrotreated in the same way as in Example 1.

Пример 4Example 4

Готовят носитель по методике, аналогичной примеру 2 с той разницей, что к суспензии добавляют при перемешивании 12.5 мл жидкости полиметилсилоксановой марки ПМС-100 (ГОСТ 13032-77). Остальные операции аналогичны примерам 1 и 2. В результате получают носитель, содержащий, мас.%: соединение кремния в пересчете на оксид неметалла SiO2 – 5, натрий – 0.03, χ- и γ-Al2O3 – остальное, причем соотношение низкотемпературных форм оксида алюминия χ- и γ-Al2O3 в носителе в мас.% составляет 20:80.Prepare the carrier in a manner similar to example 2 with the difference that 12.5 ml of liquid polymethylsiloxane grade PMS-100 (GOST 13032-77) is added to the suspension with stirring. The rest of the operations are similar to examples 1 and 2. As a result, a support is obtained containing, wt%: silicon compound in terms of non-metal oxide SiO 2 - 5, sodium - 0.03, χ- and γ-Al 2 O 3 - the rest, and the ratio of low-temperature forms of aluminum oxide χ- and γ-Al 2 O 3 in the carrier in wt.% is 20:80.

Далее готовят раствор смеси комплексов [Ni(Н2О)2]2[Mo4O11(С6Н5О7)2], Ni2[H2P2Mo5O23] и H4[Mo4(C6H5O7)2O11], для чего в 40 мл дистиллированной воды при перемешивании последовательно растворяют 7.5 г лимонной кислоты C6H8O7, 9.3 г никеля (II) карбоната основного водного NiCO3×mNi(OH)2×nH2O (где m – 0-2, n – 0-4) и 4.5 мл ортофосфорной кислоты (85%). После растворения компонентов к раствору добавляют 28.1 г оксида молибдена MoO3. После полного растворения всех компонентов добавлением дистиллированной воды объем раствора доводят до 80 мл. Полученный раствор содержит 1.67 г [Ni(Н2О)2]2[Mo4O11(С6Н5О7)2], 27.12 г Ni2[H2P2Mo5O23] и 5.6 г H4[Mo4(C6H5O7)2O11].Next, prepare a solution of a mixture of complexes [Ni (H 2 O) 2 ] 2 [Mo 4 O 11 (C 6 H 5 O 7 ) 2 ], Ni 2 [H 2 P 2 Mo 5 O 23 ] and H 4 [Mo 4 ( C 6 H 5 O 7 ) 2 O 11 ], for which purpose 7.5 g of citric acid C 6 H 8 O 7 , 9.3 g of nickel (II) carbonate of basic aqueous NiCO 3 × mNi (OH) are successively dissolved in 40 ml of distilled water with stirring 2 × nH 2 O (where m is 0-2, n is 0-4) and 4.5 ml of phosphoric acid (85%). After dissolution of the components, 28.1 g of molybdenum oxide MoO 3 are added to the solution. After complete dissolution of all components by adding distilled water, the volume of the solution is brought to 80 ml. The resulting solution contains 1.67 g [Ni (H 2 O) 2 ] 2 [Mo 4 O 11 (C 6 H 5 O 7 ) 2 ], 27.12 g Ni 2 [H 2 P 2 Mo 5 O 23 ] and 5.6 g H 4 [Mo 4 (C 6 H 5 O 7 ) 2 O 11 ].

100 г полученного носителя пропитывают по влагоемкости 80 мл раствора смеси комплексов [Ni(Н2О)2]2[Mo4O11(С6Н5О7)2], Ni2[H2P2Mo5O23] и H4[Mo4(C6H5O7)2O11] при 70°C в течение 30 мин. Затем катализатор сушат на воздухе 4 ч при 120°C.100 g of the obtained support is impregnated with 80 ml of a solution of a mixture of complexes [Ni (H 2 O) 2 ] 2 [Mo 4 O 11 (C 6 H 5 O 7 ) 2 ], Ni 2 [H 2 P 2 Mo 5 O 23 ] and H 4 [Mo 4 (C 6 H 5 O 7 ) 2 O 11 ] at 70 ° C for 30 minutes. Then the catalyst is dried in air for 4 h at 120 ° C.

Далее катализатор сульфидируют по известным методикам аналогично примеру 1. После сульфидирования катализатор содержит, мас.%: Мо – 13.6; Ni – 3.5; P - 1.8; S – 11.0; ; носитель – остальное; при этом носитель содержит, мас.%: SiO2 – 5, натрий – 0.03, χ- и γ-Al2O3 – остальное, причем соотношение низкотемпературных форм оксида алюминия χ- и γ-Al2O3 в носителе в мас.% составляет 20:80. Катализатор имеет удельную поверхность 150 м2/г, объем пор 0.30 см3/г, средний диаметр пор 10.5 нм, и представляет собой частицы с сечением в виде трилистника с диаметром описанной окружности 1.3 мм и длиной до 20 мм.Next, the catalyst is sulfided according to known methods analogously to example 1. After sulfiding, the catalyst contains, wt%: Mo - 13.6; Ni - 3.5; P - 1.8; S - 11.0; ; the carrier is the rest; the support contains, wt%: SiO 2 - 5, sodium - 0.03, χ- and γ-Al 2 O 3 - the rest, and the ratio of low-temperature forms of aluminum oxide χ- and γ-Al 2 O 3 in the support in wt. % is 20:80. The catalyst has a specific surface area of 150 m 2 / g, a pore volume of 0.30 cm 3 / g, and an average pore diameter of 10.5 nm, and is a trefoil-shaped particle with a circumscribed circle diameter of 1.3 mm and a length of up to 20 mm.

Далее проводят гидроочистку сырья каталитического крекинга аналогично примеру 1.Next, the catalytic cracking feedstock is hydrotreated in the same way as in Example 1.

Пример 5Example 5

Готовят носитель по методике, аналогичной примеру 2 с той разницей, что к суспензии добавляют при перемешивании 50 мл жидкости полиметилсилоксановой марки ПМС-100 (ГОСТ 13032-77). Остальные операции аналогичны примерам 1 и 2. В результате получают носитель, содержащий, мас.%: соединение кремния в пересчете на оксид неметалла SiO2 – 20, натрий – 0.03, χ- и γ-Al2O3 – остальное, причем соотношение низкотемпературных форм оксида алюминия χ- и γ-Al2O3 в носителе в мас.% составляет 40:60.Prepare the carrier in a manner similar to example 2 with the difference that 50 ml of liquid polymethylsiloxane grade PMS-100 (GOST 13032-77) is added to the suspension with stirring. The remaining operations are similar to examples 1 and 2. As a result, a support is obtained containing, wt%: silicon compound in terms of non-metal oxide SiO 2 - 20, sodium - 0.03, χ- and γ-Al 2 O 3 - the rest, and the ratio of low-temperature forms of aluminum oxide χ- and γ-Al 2 O 3 in the carrier in wt.% is 40:60.

Далее готовят раствор смеси комплексов [Ni(Н2О)2]2[Mo4O11(С6Н5О7)2], Ni2[H2P2Mo5O23] и H4[Mo4(C6H5O7)2O11], для чего в 40 мл дистиллированной воды при перемешивании последовательно растворяют 8.5 г лимонной кислоты C6H8O7, 10.1 г никеля (II) карбоната основного водного NiCO3×mNi(OH)2×nH2O (где m – 0-2, n – 0-4) и 4.8 мл ортофосфорной кислоты (85%). После растворения компонентов к раствору добавляют 30.2 г оксида молибдена MoO3. После полного растворения всех компонентов добавлением дистиллированной воды объем раствора доводят до 80 мл. Полученный раствор содержит 2.71 г [Ni(Н2О)2]2[Mo4O11(С6Н5О7)2], 28.62 г Ni2[H2P2Mo5O23] и 5.66 г H4[Mo4(C6H5O7)2O11].Next, prepare a solution of a mixture of complexes [Ni (H 2 O) 2 ] 2 [Mo 4 O 11 (C 6 H 5 O 7 ) 2 ], Ni 2 [H 2 P 2 Mo 5 O 23 ] and H 4 [Mo 4 ( C 6 H 5 O 7 ) 2 O 11 ], for which purpose 8.5 g of citric acid C 6 H 8 O 7 , 10.1 g of nickel (II) carbonate of basic aqueous NiCO 3 × mNi (OH) are successively dissolved in 40 ml of distilled water with stirring 2 × nH 2 O (where m is 0-2, n is 0-4) and 4.8 ml of phosphoric acid (85%). After dissolution of the components, 30.2 g of molybdenum oxide MoO 3 are added to the solution. After complete dissolution of all components by adding distilled water, the volume of the solution is brought to 80 ml. The resulting solution contains 2.71 g of [Ni (H 2 O) 2 ] 2 [Mo 4 O 11 (C 6 H 5 O 7 ) 2 ], 28.62 g of Ni 2 [H 2 P 2 Mo 5 O 23 ] and 5.66 g of H 4 [Mo 4 (C 6 H 5 O 7 ) 2 O 11 ].

100 г полученного носителя пропитывают по влагоемкости 80 мл раствора смеси комплексов [Ni(Н2О)2]2[Mo4O11(С6Н5О7)2], Ni2[H2P2Mo5O23] и H4[Mo4(C6H5O7)2O11] при 25 °C в течение 60 мин. Затем катализатор сушат на воздухе 4 ч при 150 °C.100 g of the obtained support is impregnated with 80 ml of a solution of a mixture of complexes [Ni (H 2 O) 2 ] 2 [Mo 4 O 11 (C 6 H 5 O 7 ) 2 ], Ni 2 [H 2 P 2 Mo 5 O 23 ] and H 4 [Mo 4 (C 6 H 5 O 7 ) 2 O 11 ] at 25 ° C for 60 min. Then the catalyst is dried in air for 4 h at 150 ° C.

Далее катализатор сульфидируют по известным методикам аналогично примеру 1. После сульфидирования катализатор содержит, мас.%: Мо – 14.6; Ni – 3.8; P - 1.8; S – 11.8; носитель – остальное; при этом носитель содержит, мас.%: соединение кремния в пересчете на оксид неметалла SiO2 – 20, натрий – 0.03, χ- и γ-Al2O3 – остальное, причем соотношение низкотемпературных форм оксида алюминия χ- и γ-Al2O3 в носителе в мас.% составляет 40:60. Катализатор имеет удельную поверхность 135 м2/г, объем пор 0.25 см3/г, средний диаметр пор 12 нм, и представляет собой частицы с сечением в виде трилистника с диаметром описанной окружности 1.3 мм и длиной до 20 мм. Next, the catalyst is sulfided according to known methods analogously to example 1. After sulfiding, the catalyst contains, wt%: Mo - 14.6; Ni - 3.8; P - 1.8; S - 11.8; the carrier is the rest; the support contains, wt%: silicon compound in terms of non-metal oxide SiO 2 - 20, sodium - 0.03, χ- and γ-Al 2 O 3 - the rest, and the ratio of low-temperature forms of aluminum oxide χ- and γ-Al 2 O 3 in the carrier in wt.% Is 40:60. The catalyst has a specific surface area of 135 m 2 / g, a pore volume of 0.25 cm 3 / g, an average pore diameter of 12 nm, and is a trefoil-shaped particle with a circumscribed circle diameter of 1.3 mm and a length of up to 20 mm.

Далее проводят гидроочистку сырья каталитического крекинга аналогично примеру 1.Next, the catalytic cracking feedstock is hydrotreated in the same way as in Example 1.

Пример 6Example 6

Готовят носитель по методике, аналогичной примеру 2 с той разницей, что к суспензии добавляют при перемешивании 17,8 мл жидкости полиметилсилоксановой марки Лэйксил 15-А и 0.88 г борной кислоты, разбавленной в 10 мл воды. Сосуд автоклава нагревают до 140 °С и выдерживают в течение 12 ч. Остальные операции аналогичны примерам 1 и 2. В результате получают носитель, содержащий, мас.%: соединение кремния в пересчете на оксид неметалла SiO2 – 2, соединение бора в пересчете на оксид бора B2O3 – 0.25, натрий – 0.03, χ- и γ-Al2O3 – остальное, причем соотношение низкотемпературных форм оксида алюминия χ- и γ-Al2O3 в носителе в мас.% составляет 10:90.Prepare the carrier in a manner similar to example 2 with the difference that 17.8 ml of liquid polymethylsiloxane brand Lakesil 15-A and 0.88 g of boric acid diluted in 10 ml of water are added to the suspension with stirring. The vessel of the autoclave is heated to 140 ° C and incubated for 12 hours. The rest of the operations are similar to examples 1 and 2. As a result, a support is obtained containing, wt%: silicon compound in terms of non-metal oxide SiO 2 - 2, boron compound in terms of boron oxide B 2 O 3 - 0.25, sodium - 0.03, χ- and γ-Al 2 O 3 - the rest, and the ratio of low-temperature forms of aluminum oxide χ- and γ-Al 2 O 3 in the support in wt% is 10:90 ...

Далее готовят раствор смеси комплексов [Ni(Н2О)2]2[Mo4O11(С6Н5О7)2], Ni2[H2P2Mo5O23] и H4[Mo4(C6H5O7)2O11], для чего в 40 мл дистиллированной воды при перемешивании последовательно растворяют 9.5 г лимонной кислоты C6H8O7, 10.6 г никеля (II) карбоната основного водного NiCO3×mNi(OH)2×nH2O (где m – 0-2, n – 0-4) и 5.0 мл ортофосфорной кислоты (85%). После растворения компонентов к раствору добавляют 32.2 г оксида молибдена MoO3. После полного растворения всех компонентов добавлением дистиллированной воды объем раствора доводят до 80 мл. Полученный раствор содержит 2.81 г [Ni(Н2О)2]2[Mo4O11(С6Н5О7)2], 30.13 г Ni2[H2P2Mo5O23] и 6.52 г H4[Mo4(C6H5O7)2O11].Next, prepare a solution of a mixture of complexes [Ni (H 2 O) 2 ] 2 [Mo 4 O 11 (C 6 H 5 O 7 ) 2 ], Ni 2 [H 2 P 2 Mo 5 O 23 ] and H 4 [Mo 4 ( C 6 H 5 O 7 ) 2 O 11 ], for which in 40 ml of distilled water with stirring successively dissolve 9.5 g of citric acid C 6 H 8 O 7 , 10.6 g of nickel (II) carbonate of basic aqueous NiCO 3 × mNi (OH) 2 × nH 2 O (where m is 0-2, n is 0-4) and 5.0 ml of phosphoric acid (85%). After dissolution of the components, 32.2 g of molybdenum oxide MoO 3 are added to the solution. After complete dissolution of all components by adding distilled water, the volume of the solution is brought to 80 ml. The resulting solution contains 2.81 g [Ni (H 2 O) 2 ] 2 [Mo 4 O 11 (C 6 H 5 O 7 ) 2 ], 30.13 g Ni 2 [H 2 P 2 Mo 5 O 23 ] and 6.52 g H 4 [Mo 4 (C 6 H 5 O 7 ) 2 O 11 ].

100 г полученного носителя пропитывают по влагоемкости 80 мл раствора смеси комплексов [Ni(Н2О)2]2[Mo4O11(С6Н5О7)2], Ni2[H2P2Mo5O23] и H4[Mo4(C6H5O7)2O11] при 60 °C в течение 30 мин. Затем катализатор сушат на воздухе 4 ч при 180 °C.100 g of the obtained support is impregnated with 80 ml of a solution of a mixture of complexes [Ni (H 2 O) 2 ] 2 [Mo 4 O 11 (C 6 H 5 O 7 ) 2 ], Ni 2 [H 2 P 2 Mo 5 O 23 ] and H 4 [Mo 4 (C 6 H 5 O 7 ) 2 O 11 ] at 60 ° C for 30 minutes. Then the catalyst is dried in air for 4 h at 180 ° C.

Далее катализатор сульфидируют по известным методикам аналогично примеру 1. После сульфидирования катализатор содержит, мас. %: Мо – 15.6; Ni – 4.0; P - 1.9; S – 12.5; носитель – остальное; при этом носитель содержит, мас.%: SiO2 – 2.0, B2O3 – 0.25, натрий – 0.03, χ- и γ-Al2O3 – остальное, причем соотношение низкотемпературных форм оксида алюминия χ- и γ-Al2O3 в носителе в мас.% составляет 10:90. Катализатор имеет удельную поверхность 125 м2/г, объем пор 0.30 см3/г, средний диаметр пор 13 нм, и представляет собой частицы с сечением в виде трилистника с диаметром описанной окружности 1.3 мм и длиной до 20 мм.Next, the catalyst is sulfided according to known methods analogously to example 1. After sulfiding, the catalyst contains, by weight. %: Mo - 15.6; Ni - 4.0; P - 1.9; S - 12.5; the carrier is the rest; the support contains, wt%: SiO 2 - 2.0, B 2 O 3 - 0.25, sodium - 0.03, χ- and γ-Al 2 O 3 - the rest, and the ratio of low-temperature forms of aluminum oxide χ- and γ-Al 2 O 3 in the carrier in wt.% Is 10:90. The catalyst has a specific surface area of 125 m 2 / g, a pore volume of 0.30 cm 3 / g, an average pore diameter of 13 nm, and represents particles with a trefoil section with a circumscribed circle diameter of 1.3 mm and a length of up to 20 mm.

Далее проводят гидроочистку сырья каталитического крекинга аналогично примеру 1.Next, the catalytic cracking feedstock is hydrotreated in the same way as in Example 1.

Пример 7Example 7

Готовят носитель по методике аналогичной примеру 2 с той разницей, что к суспензии добавляют при перемешивании 11.6 мл жидкости полиметилсилоксановой марки Наносил-30А и 35.2 г борной кислоты, растворенной в 100 мл воды. Остальные операции аналогичны примерам 1 и 2.Prepare the carrier in a manner similar to example 2 with the difference that 11.6 ml of liquid polymethylsiloxane grade Nanosil-30A and 35.2 g of boric acid dissolved in 100 ml of water are added to the suspension with stirring. The rest of the operations are similar to examples 1 and 2.

В результате получают носитель, содержащий, мас.%: соединение кремния в пересчете на оксид неметалла SiO2 – 2, соединение бора в пересчете на оксид бора B2O3 – 10, натрий – 0.03, χ- и γ-Al2O3 – остальное, причем соотношение низкотемпературных форм оксида алюминия χ- и γ-Al2O3 в носителе в мас.% составляет 15:85.As a result, a support is obtained containing, wt%: silicon compound in terms of non-metal oxide SiO 2 - 2, boron compound in terms of boron oxide B 2 O 3 - 10, sodium - 0.03, χ- and γ-Al 2 O 3 - the rest, and the ratio of low-temperature forms of aluminum oxide χ- and γ-Al 2 O 3 in the carrier in wt.% Is 15:85.

Далее готовят раствор смеси комплексов [Ni(Н2О)2]2[Mo4O11(С6Н5О7)2], Ni2[H2P2Mo5O23] и H4[Mo4(C6H5O7)2O11], для чего в 40 мл дистиллированной воды при перемешивании последовательно растворяют 12.2 г лимонной кислоты C6H8O7, 11.6 г никеля (II) карбоната основного водного NiCO3×mNi(OH)2×nH2O (где m – 0-2, n – 0-4) и 5.0 мл ортофосфорной кислоты (85%). После растворения компонентов к раствору добавляют 34.2 г оксида молибдена MoO3. После полного растворения всех компонентов добавлением дистиллированной воды объем раствора доводят до 80 мл. Полученный раствор содержит 6.63 г [Ni(Н2О)2]2[Mo4O11(С6Н5О7)2], 30.13 г Ni2[H2P2Mo5O23] и 5.78 г H4[Mo4(C6H5O7)2O11].Next, prepare a solution of a mixture of complexes [Ni (H 2 O) 2 ] 2 [Mo 4 O 11 (C 6 H 5 O 7 ) 2 ], Ni 2 [H 2 P 2 Mo 5 O 23 ] and H 4 [Mo 4 ( C 6 H 5 O 7 ) 2 O 11 ], for which 12.2 g of citric acid C 6 H 8 O 7 , 11.6 g of nickel (II) carbonate of basic aqueous NiCO 3 × mNi (OH) are successively dissolved in 40 ml of distilled water with stirring 2 × nH 2 O (where m is 0-2, n is 0-4) and 5.0 ml of phosphoric acid (85%). After dissolution of the components, 34.2 g of molybdenum oxide MoO 3 are added to the solution. After complete dissolution of all components by adding distilled water, the volume of the solution is brought to 80 ml. The resulting solution contains 6.63 g [Ni (H 2 O) 2 ] 2 [Mo 4 O 11 (C 6 H 5 O 7 ) 2 ], 30.13 g Ni 2 [H 2 P 2 Mo 5 O 23 ] and 5.78 g H 4 [Mo 4 (C 6 H 5 O 7 ) 2 O 11 ].

100 г полученного носителя пропитывают по влагоемкости 80 мл раствора смеси комплексов [Ni(Н2О)2]2[Mo4O11(С6Н5О7)2], Ni2[H2P2Mo5O23] и H4[Mo4(C6H5O7)2O11] при 60 °C в течение 15 мин. Затем катализатор сушат на воздухе 4 ч при 200 °C.100 g of the obtained support is impregnated with 80 ml of a solution of a mixture of complexes [Ni (H 2 O) 2 ] 2 [Mo 4 O 11 (C 6 H 5 O 7 ) 2 ], Ni 2 [H 2 P 2 Mo 5 O 23 ] and H 4 [Mo 4 (C 6 H 5 O 7 ) 2 O 11 ] at 60 ° C for 15 minutes. Then the catalyst is dried in air for 4 h at 200 ° C.

Далее катализатор сульфидируют по известным методикам аналогично примеру 1. После сульфидирования катализатор содержит, мас.%: Мо – 16.5; Ni – 4.4; P – 1.9; S – 13.4; носитель – остальное; при этом носитель содержит мас.%: SiO2 – 2, B2O3 – 10, натрий – 0.03, χ- и γ-Al2O3 – остальное, причем соотношение низкотемпературных форм оксида алюминия χ- и γ-Al2O3 в носителе в мас.% составляет 15:85. Катализатор имеет удельную поверхность 120 м2/г, объем пор 0.33 см3/г, средний диаметр пор 13 нм, и представляет собой частицы с сечением в виде трилистника с диаметром описанной окружности 1.3 мм и длиной до 20 мм.Next, the catalyst is sulfided according to known methods analogously to example 1. After sulfiding, the catalyst contains, wt%: Mo - 16.5; Ni 4.4; P - 1.9; S - 13.4; the carrier is the rest; the support contains wt%: SiO 2 - 2, B 2 O 3 - 10, sodium - 0.03, χ- and γ-Al 2 O 3 - the rest, and the ratio of low-temperature forms of aluminum oxide χ- and γ-Al 2 O 3 in the carrier in wt.% Is 15:85. The catalyst has a specific surface area of 120 m 2 / g, a pore volume of 0.33 cm 3 / g, an average pore diameter of 13 nm, and is a trefoil-shaped particle with a circumscribed circle diameter of 1.3 mm and a length of up to 20 mm.

Далее проводят гидроочистку сырья каталитического крекинга аналогично примеру 1.Next, the catalytic cracking feedstock is hydrotreated in the same way as in Example 1.

Результаты тестирования катализаторов по примерам 1-7 в гидроочистке приведены в таблице.The results of testing catalysts according to examples 1-7 in hydrotreating are shown in the table.

ТаблицаTable

Катализатор из примераExample catalyst 1 (прототип)1 (prototype) 22 33 4four 5five 66 77 Остаточное содержание серы в сырье каталитического крекинга при 380ºC, ppmResidual sulfur content in catalytic cracking feedstock at 380ºC, ppm 350350 310310 282282 285285 278278 264264 301301 Остаточное содержание азота в сырье каталитического крекинга при 380ºC, ppmResidual nitrogen content in catalytic cracking feedstock at 380ºC, ppm 300300 270270 253253 266266 275275 277277 281281

Таким образом, как видно из приведенных примеров, предлагаемый способ приготовления обеспечивает получение катализатора, который позволяет получить сырье каталитического крекинга с гораздо меньшим содержанием серы и азота, чем с использованием катализатора, приготовленного по способу-прототипу.Thus, as can be seen from the above examples, the proposed preparation method provides a catalyst that allows you to obtain a catalytic cracking feedstock with a much lower sulfur and nitrogen content than using a catalyst prepared according to the prototype method.

Claims (3)

1. Способ приготовления катализатора гидроочистки сырья каталитического крекинга, который включает в свой состав соединения никеля, молибдена, фосфора и носитель, характеризующийся тем, что катализатор готовят пропиткой носителя по влагоемкости водным раствором, одновременно содержащим смесь комплексных соединений [Ni(Н2О)2]2[Mo4O11(С6Н5О7)2], Ni2[H2P2Mo5O23] и H4[Mo4(C6H5O7)2O11], пропитку проводят при температуре 25-70°С в течение 15-60 мин при периодическом перемешивании, с последующей сушкой и сульфидированием, при этом применяют носитель, который содержит, мас.%: в пересчете на оксиды неметаллов SiO2 – 0.1 20 и B2O3 – 0-10; натрий – не более 0.03; γ- и χ-Al2O3 – остальное, причем соотношение низкотемпературных форм оксида алюминия χ-Al2O3 и γ-Al2O3 в носителе в мас.% составляет (0-40):(100-60), полученный катализатор содержит, мас.%: [Ni(Н2О)2]2[Mo4O11(С6Н5О7)2] – 1.7-6.6, Ni2[H2P2Mo5O23] – 22.6-30.1 и H4[Mo4(C6H5O7)2O11] – 3.1-6.6; носитель – остальное; после сульфидирования катализатор содержит: Мо – 11.7-16.5; Ni – 3.0-4.4; S – 9.4-13.4; P – 1.5-1.9; носитель – остальное.1. A method of preparing a catalyst for hydrotreating a feedstock of catalytic cracking, which includes in its composition compounds of nickel, molybdenum, phosphorus and a carrier, characterized in that the catalyst is prepared by impregnating the carrier in terms of moisture capacity with an aqueous solution simultaneously containing a mixture of complex compounds [Ni (H 2 O) 2 ] 2 [Mo 4 O 11 (C 6 H 5 O 7 ) 2 ], Ni 2 [H 2 P 2 Mo 5 O 23 ] and H 4 [Mo 4 (C 6 H 5 O 7 ) 2 O 11 ], impregnation carried out at a temperature of 25-70 ° C for 15-60 minutes with periodic stirring, followed by drying and sulfiding, while using a carrier that contains, wt%: in terms of oxides of non-metals SiO 2 - 0.1 20 and B 2 O 3 - 0-10; sodium - no more than 0.03; γ- and χ-Al 2 O 3 - the rest, and the ratio of low-temperature forms of aluminum oxide χ-Al 2 O 3 and γ-Al 2 O 3 in the support in wt% is (0-40) :( 100-60), the resulting catalyst contains, wt%: [Ni (H 2 O) 2 ] 2 [Mo 4 O 11 (C 6 H 5 O 7 ) 2 ] - 1.7-6.6, Ni 2 [H 2 P 2 Mo 5 O 23 ] - 22.6-30.1 and H 4 [Mo 4 (C 6 H 5 O 7 ) 2 O 11 ] - 3.1-6.6; the carrier is the rest; after sulfiding, the catalyst contains: Mo - 11.7-16.5; Ni - 3.0-4.4; S - 9.4-13.4; P - 1.5-1.9; the carrier is the rest. 2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что после пропитки катализатор сушат на воздухе при температуре 100-200°С в течение 2-4 ч.2. The method according to claim 1, characterized in that after impregnation, the catalyst is dried in air at a temperature of 100-200 ° C for 2-4 hours. 3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что получаемый катализатор имеет удельную поверхность 120-150 м2/г, объем пор 0.25-0.50 см3/г, средний диаметр пор 8-13 нм и представляет собой частицы с сечением в виде круга, трилистника или четырехлистника с диаметром описанной окружности 1,0-1,6 мм и длиной до 20 мм.3. The method according to claim 1, characterized in that the resulting catalyst has a specific surface area of 120-150 m 2 / g, a pore volume of 0.25-0.50 cm 3 / g, an average pore diameter of 8-13 nm and is a particle with a cross-section in the form circle, trefoil or quatrefoil with a circumscribed circle diameter of 1.0-1.6 mm and a length of up to 20 mm.
RU2020124753A 2020-07-27 2020-07-27 Method for making a catalyst for hydrotreating catalytic cracking feedstock RU2744504C1 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2020124753A RU2744504C1 (en) 2020-07-27 2020-07-27 Method for making a catalyst for hydrotreating catalytic cracking feedstock

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2020124753A RU2744504C1 (en) 2020-07-27 2020-07-27 Method for making a catalyst for hydrotreating catalytic cracking feedstock

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2744504C1 true RU2744504C1 (en) 2021-03-10

Family

ID=74857509

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2020124753A RU2744504C1 (en) 2020-07-27 2020-07-27 Method for making a catalyst for hydrotreating catalytic cracking feedstock

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2744504C1 (en)

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
AU7725200A (en) * 1999-09-30 2001-04-30 Virginia Tech Intellectual Properties, Inc. Novel transition metal phosphide catalysts
RU2626402C1 (en) * 2016-11-09 2017-07-27 Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт катализа им. Г.К. Борескова Сибирского отделения Российской академии наук (ИК СО РАН) Method for preparing hydrotreatment catalyst of hydrocracking raw materials
RU2715424C2 (en) * 2015-04-24 2020-02-28 Альбемарл Юроп Спрл Hydrofining catalyst containing metal organic sulphides on doped supports
RU2724613C1 (en) * 2020-01-17 2020-06-25 Акционерное общество "Газпромнефть - Омский НПЗ" (АО "Газпромнефть - ОНПЗ") Hydrotreating method of diesel fuel
RU2726634C1 (en) * 2020-03-19 2020-07-15 Акционерное общество «Газпромнефть - Омский НПЗ» (АО «Газпромнефть - ОНПЗ») Hydrofining catalyst for diesel fuel

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
AU7725200A (en) * 1999-09-30 2001-04-30 Virginia Tech Intellectual Properties, Inc. Novel transition metal phosphide catalysts
EP2218502A2 (en) * 1999-09-30 2010-08-18 Ifp Transition metal phosphide catalysts
RU2715424C2 (en) * 2015-04-24 2020-02-28 Альбемарл Юроп Спрл Hydrofining catalyst containing metal organic sulphides on doped supports
RU2626402C1 (en) * 2016-11-09 2017-07-27 Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт катализа им. Г.К. Борескова Сибирского отделения Российской академии наук (ИК СО РАН) Method for preparing hydrotreatment catalyst of hydrocracking raw materials
RU2724613C1 (en) * 2020-01-17 2020-06-25 Акционерное общество "Газпромнефть - Омский НПЗ" (АО "Газпромнефть - ОНПЗ") Hydrotreating method of diesel fuel
RU2726634C1 (en) * 2020-03-19 2020-07-15 Акционерное общество «Газпромнефть - Омский НПЗ» (АО «Газпромнефть - ОНПЗ») Hydrofining catalyst for diesel fuel

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2534998C1 (en) Catalyst for hydropurification of hydrocarbon raw material
RU2626398C1 (en) Catalyst for hydrotreating hydrocarbon raw materials
RU2689735C1 (en) Hydrofining catalyst for diesel fuel
RU2726634C1 (en) Hydrofining catalyst for diesel fuel
RU2738076C1 (en) Method of preparing support for hydrotreating catalyst
RU2534997C1 (en) Method of preparing catalyst for hydropurification of hydrocarbon raw material
RU2629355C1 (en) Production method of low sulfur diesel fuel
RU2626402C1 (en) Method for preparing hydrotreatment catalyst of hydrocracking raw materials
RU2663904C1 (en) Catalyst for hydrotreating hydrocarbon feedstock
RU2691069C1 (en) Method of producing a catalyst for demetallisation of oil fractions
RU2629358C1 (en) Hydrocracking raw materials hydroprocessing catalyst
RU2626399C1 (en) Method of preparing catalyst of hydrocarbon raw material hydrotreatment
RU2607908C1 (en) Method of preparing catalyst for hydrocracking hydrocarbon material
RU2726374C1 (en) Method of preparing carrier for hydrotreating catalyst
RU2732944C1 (en) Method of producing low-sulphur diesel fuel
RU2732243C1 (en) Method of preparing a diesel fuel hydrofining catalyst
RU2744504C1 (en) Method for making a catalyst for hydrotreating catalytic cracking feedstock
RU2644563C1 (en) Hydrocracking raw materials hydroprocessing catalyst
RU2744503C1 (en) Catalyst for hydrotreating catalytic cracked feedstock
RU2633967C1 (en) Method of producing carrier for hydrotreating catalyst
RU2724773C1 (en) Hydrofining catalyst for diesel fuel
CN108262063A (en) A kind of hydrogenation catalyst and preparation method thereof
RU2649384C1 (en) Method of hydro-treatment of hydrocracking raw materials
WO2020130880A1 (en) Guard bed catalyst for hydrotreatment of silicon-containing hydrocarbon feedstock
RU2701509C1 (en) Method of preparing a diesel fuel hydrofining catalyst

Legal Events

Date Code Title Description
PC41 Official registration of the transfer of exclusive right

Effective date: 20210526