RU2741022C1 - Порошковый алюминиевый материал - Google Patents
Порошковый алюминиевый материал Download PDFInfo
- Publication number
- RU2741022C1 RU2741022C1 RU2020118627A RU2020118627A RU2741022C1 RU 2741022 C1 RU2741022 C1 RU 2741022C1 RU 2020118627 A RU2020118627 A RU 2020118627A RU 2020118627 A RU2020118627 A RU 2020118627A RU 2741022 C1 RU2741022 C1 RU 2741022C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- alloy
- powder
- aluminum
- less
- aluminium
- Prior art date
Links
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 32
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 31
- 239000004411 aluminium Substances 0.000 title abstract 5
- 239000000463 material Substances 0.000 title description 43
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 57
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 57
- 239000010949 copper Substances 0.000 claims abstract description 28
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 27
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 22
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 19
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 16
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims abstract description 16
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 16
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims abstract description 16
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 15
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 12
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 12
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 claims abstract description 12
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims abstract description 10
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims abstract description 10
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 claims abstract description 10
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims abstract description 10
- QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N Zirconium Chemical compound [Zr] QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 9
- 239000010936 titanium Substances 0.000 claims abstract description 9
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 229910052684 Cerium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- GWXLDORMOJMVQZ-UHFFFAOYSA-N cerium Chemical compound [Ce] GWXLDORMOJMVQZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract description 7
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 claims abstract 3
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 claims description 10
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 claims description 9
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 9
- 230000032683 aging Effects 0.000 claims description 7
- 238000005275 alloying Methods 0.000 claims description 7
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 238000010791 quenching Methods 0.000 claims description 6
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 claims description 6
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims description 4
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 3
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 2
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 claims 2
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 claims 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 abstract description 18
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 abstract description 7
- 230000004927 fusion Effects 0.000 abstract description 7
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 7
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 4
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 4
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 abstract description 4
- 238000005507 spraying Methods 0.000 abstract description 4
- 238000013021 overheating Methods 0.000 abstract 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 15
- 239000000047 product Substances 0.000 description 13
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 10
- 238000007639 printing Methods 0.000 description 9
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 9
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 6
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 5
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000011701 zinc Substances 0.000 description 5
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 230000005496 eutectics Effects 0.000 description 4
- 230000007774 longterm Effects 0.000 description 4
- 239000012299 nitrogen atmosphere Substances 0.000 description 4
- 238000009864 tensile test Methods 0.000 description 4
- 229910018182 Al—Cu Inorganic materials 0.000 description 3
- BQCADISMDOOEFD-UHFFFAOYSA-N Silver Chemical compound [Ag] BQCADISMDOOEFD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 3
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 3
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 3
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 3
- 229910052709 silver Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000004332 silver Substances 0.000 description 3
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 description 3
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 3
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 3
- ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N Boron Chemical compound [B] ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052691 Erbium Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052769 Ytterbium Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 description 2
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 2
- 125000004122 cyclic group Chemical group 0.000 description 2
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 2
- 230000018109 developmental process Effects 0.000 description 2
- UYAHIZSMUZPPFV-UHFFFAOYSA-N erbium Chemical compound [Er] UYAHIZSMUZPPFV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 2
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 2
- 229910000765 intermetallic Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 2
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 description 2
- 238000000399 optical microscopy Methods 0.000 description 2
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 2
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 2
- 229910052706 scandium Inorganic materials 0.000 description 2
- SIXSYDAISGFNSX-UHFFFAOYSA-N scandium atom Chemical compound [Sc] SIXSYDAISGFNSX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000011856 silicon-based particle Substances 0.000 description 2
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 description 2
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- NAWDYIZEMPQZHO-UHFFFAOYSA-N ytterbium Chemical compound [Yb] NAWDYIZEMPQZHO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052727 yttrium Inorganic materials 0.000 description 2
- VWQVUPCCIRVNHF-UHFFFAOYSA-N yttrium atom Chemical compound [Y] VWQVUPCCIRVNHF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910018125 Al-Si Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910021364 Al-Si alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910003407 AlSi10Mg Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910018520 Al—Si Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910018566 Al—Si—Mg Inorganic materials 0.000 description 1
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000001636 atomic emission spectroscopy Methods 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052729 chemical element Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 1
- 238000005094 computer simulation Methods 0.000 description 1
- 230000001276 controlling effect Effects 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 238000005530 etching Methods 0.000 description 1
- 238000011049 filling Methods 0.000 description 1
- 238000009689 gas atomisation Methods 0.000 description 1
- 238000010348 incorporation Methods 0.000 description 1
- 238000001746 injection moulding Methods 0.000 description 1
- 238000011068 loading method Methods 0.000 description 1
- 239000007769 metal material Substances 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- 239000003607 modifier Substances 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 1
- 230000005855 radiation Effects 0.000 description 1
- 229910052761 rare earth metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011265 semifinished product Substances 0.000 description 1
- 238000004544 sputter deposition Methods 0.000 description 1
- 230000035882 stress Effects 0.000 description 1
- 230000008646 thermal stress Effects 0.000 description 1
- 229910052723 transition metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000003624 transition metals Chemical class 0.000 description 1
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 1
- GPPXJZIENCGNKB-UHFFFAOYSA-N vanadium Chemical compound [V]#[V] GPPXJZIENCGNKB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
- B22F3/10—Sintering only
- B22F3/105—Sintering only by using electric current other than for infrared radiant energy, laser radiation or plasma ; by ultrasonic bonding
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C21/00—Alloys based on aluminium
- C22C21/12—Alloys based on aluminium with copper as the next major constituent
- C22C21/16—Alloys based on aluminium with copper as the next major constituent with magnesium
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F1/00—Metallic powder; Treatment of metallic powder, e.g. to facilitate working or to improve properties
- B22F1/05—Metallic powder characterised by the size or surface area of the particles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F10/00—Additive manufacturing of workpieces or articles from metallic powder
- B22F10/20—Direct sintering or melting
- B22F10/28—Powder bed fusion, e.g. selective laser melting [SLM] or electron beam melting [EBM]
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F10/00—Additive manufacturing of workpieces or articles from metallic powder
- B22F10/60—Treatment of workpieces or articles after build-up
- B22F10/64—Treatment of workpieces or articles after build-up by thermal means
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F9/00—Making metallic powder or suspensions thereof
- B22F9/02—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes
- B22F9/06—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from liquid material
- B22F9/08—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from liquid material by casting, e.g. through sieves or in water, by atomising or spraying
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F9/00—Making metallic powder or suspensions thereof
- B22F9/02—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes
- B22F9/06—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from liquid material
- B22F9/08—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from liquid material by casting, e.g. through sieves or in water, by atomising or spraying
- B22F9/082—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from liquid material by casting, e.g. through sieves or in water, by atomising or spraying atomising using a fluid
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B33—ADDITIVE MANUFACTURING TECHNOLOGY
- B33Y—ADDITIVE MANUFACTURING, i.e. MANUFACTURING OF THREE-DIMENSIONAL [3-D] OBJECTS BY ADDITIVE DEPOSITION, ADDITIVE AGGLOMERATION OR ADDITIVE LAYERING, e.g. BY 3-D PRINTING, STEREOLITHOGRAPHY OR SELECTIVE LASER SINTERING
- B33Y70/00—Materials specially adapted for additive manufacturing
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C1/00—Making non-ferrous alloys
- C22C1/04—Making non-ferrous alloys by powder metallurgy
- C22C1/0408—Light metal alloys
- C22C1/0416—Aluminium-based alloys
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C21/00—Alloys based on aluminium
- C22C21/12—Alloys based on aluminium with copper as the next major constituent
- C22C21/14—Alloys based on aluminium with copper as the next major constituent with silicon
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F1/00—Metallic powder; Treatment of metallic powder, e.g. to facilitate working or to improve properties
- B22F1/05—Metallic powder characterised by the size or surface area of the particles
- B22F1/052—Metallic powder characterised by the size or surface area of the particles characterised by a mixture of particles of different sizes or by the particle size distribution
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F9/00—Making metallic powder or suspensions thereof
- B22F9/02—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes
- B22F9/06—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from liquid material
- B22F9/08—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from liquid material by casting, e.g. through sieves or in water, by atomising or spraying
- B22F9/082—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from liquid material by casting, e.g. through sieves or in water, by atomising or spraying atomising using a fluid
- B22F2009/0844—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from liquid material by casting, e.g. through sieves or in water, by atomising or spraying atomising using a fluid in controlled atmosphere
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F2301/00—Metallic composition of the powder or its coating
- B22F2301/05—Light metals
- B22F2301/052—Aluminium
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F2304/00—Physical aspects of the powder
- B22F2304/10—Micron size particles, i.e. above 1 micrometer up to 500 micrometer
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/25—Process efficiency
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Optics & Photonics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Plasma & Fusion (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области металлургии, а именно к составу жаропрочного сплава на основе алюминия и порошку из него, для использования при изготовлении деталей методами аддитивных технологий. Порошковый сплав на основе алюминия содержит, мас.%: медь 6,0-7,0, магний 0,2-0,8, марганец 0,3-1,0, церий 0,1-0,7, кремний 2,8-3,7, цирконий и/или титан 0,45-0,9, алюминий и неизбежные примеси - остальное, при этом в сплаве присутствуют термически стабильные дисперсоиды Al8Cu4Ce размером менее 1 мкм. Способ получения порошка из сплава на основе алюминия включает приготовление расплава, перегрев его до температуры не менее чем на 150°С выше точки ликвидуса и последующее распылением потоком инертного газа с содержанием кислорода от 0,01 до 0,8 мас.% при скорости кристаллизации не менее 103 K/с с получением порошка размером D50 в диапазоне от 5 до 150 мкм. Изобретение направлено на создание алюминиевого сплава для получения порошка, обладающего высокой технологичность при изготовлении изделий методом лазерного сплавления, и высокими прочностными характеристиками в термически обработанном состоянии. 4 н. и 2 з.п. ф-лы, 3 пр., 7 табл., 8 ил.
Description
Изобретение относится к области металлургии, а именно к составу жаропрочного сплава на основе алюминия и порошку из него для использования при изготовлении деталей методами аддитивных технологий.
Технологии аддитивного производства являются ключевым направлением развития автомобильной, авиационной, аэрокосмической промышленности благодаря возможности изготовления готовых изделий из металлических порошков за один технологический цикл по заданной компьютерной модели. Коэффициент использования материала при данном производстве может достигать 95-99%.
Для металлических материалов одной из наиболее освоенных технологий является селективное лазерное сплавление (СЛС). При этом, в отличие от стандартных литейных технологий получения изделий или заготовок, селективное лазерное сплавление характеризуется высокими скоростями кристаллизации (порядка 104-106 м/с), что приводит к необходимости использования материалов с хорошими литейными характеристиками, не склонных к образованию горячих трещин при печати. На практике было установлено, что высокой технологичностью при СЛС обладают сплавы системы Al-Si, Al-Si-Mg за счет большой объемной доли эвтектических фаз, что сводит к минимуму образование дефектов (пор, трещин), однако существенным недостатком этих материалов является невысокая прочность. Предел прочности изделий, изготовленных из сплавов Al-Si методом СЛС, не превышает 350 МПа в состоянии после термической обработки.
Среди традиционных алюминиевых сплавов максимальными характеристиками жаропрочности обладают материалы на базе системы Al-Cu, а также сплавы алюминия с переходными металлами. Медь-содержащие сплавы являются термически упрочняемыми и при старении формируют в своей структуре метастабильные фазы типа 
. Тем не менее их литейные характеристики находятся на среднем уровне, что делает их малопригодными для использования в аддитивном производстве.
Актуальной является разработка новых составов сплавов на основе алюминия, отличающихся высоким уровнем механических свойств при комнатной и повышенной температурах в сочетании с высокой технологичностью при селективном лазерном сплавлении.
Из уровня техники известен сплав, используемый для изготовления изделий методом селективного лазерного сплавления, имеющий следующий состав, мас.%: медь 4,27-4,47, магний 1,95-1,97, марганец 0,55-0,56 (Н. Zhang, Н. Zhu, Т. Qi, Z. Ни, X. Zeng // Materials Science and Engineering: A, 2016, V. 656, C. 47-54).
Сплав сплавляется с формированием плотной структуры (99,8%), пределом текучести на уровне 276,2 МПа, пределом прочности 402,4 МПа и относительным удлинением 6%. Недостатком известного сплава является неоднородная структура и склонность к образованию кристаллизационных трещин, образование которых связано с широким эффективным интервалом кристаллизации сплава.
Известен сплав на основе алюминия, включающий один или несколько элементов: цинк, магний, медь, цирконий, иттрий, эрбий, иттербий, скандий, серебро и случайные элементы и примеси (заявка WO 2017/041006 А1, опубл. 09.03.2017).
Сплав предназначен для использования в аддитивном производстве, в частности, для получения изделий авиационного назначения. В некоторых вариантах осуществления изобретения сплав может содержать следующие компоненты, мас.%: 3-9 цинка, 2-6 магния, 0,5-2 меди, до 0,1 циркония, остальное - алюминий и неизбежные примеси. В определенных вариантах осуществления изобретения сплав может дополнительно содержать следующие компоненты, мас.%: до 2 иттрия, до 2 эрбия, до 2 иттербия, до 2 скандия, до 2 марганца или до 2 серебра. В некоторых вариантах осуществления изобретения сплав может содержать, мас.% 4-9 цинка, 0,5-3 магния, до 0,5 меди, приблизительно до 1 циркония, остальное - алюминий и примеси. Недостатком сплава является его высокая стоимость, связанная с наличием в составе большого количества редких и редкоземельных элементов. Кроме того, в процессе печати деталей при воздействии лазерного излучения может происходить испарение цинка, что приводит к неоднородности химического состава в готовом изделии.
Известен сплав на основе алюминия для изготовления фасонных отливок, содержащий в мас.%: кремний 2,8-4,4, железо 1,2-2,2, марганец 0,2-1,2, медь 0,5-3,5, магний 0,05-0,8, цинк 0,2-3,0, церий 0,01-0,3, алюминий и примеси - остальное.
Сплав характеризуется хорошей пластичностью в литом состоянии, технологичностью при литье под давлением. Недостатком данного сплава является невысокая прочность после термической обработки (на уровне 310 МПа).
Известен высокопрочный алюминиевый сплав марки А201 (SAE AMS-А-21180), содержащий, мас.%: медь 4,0-5,0, магний 0,15-0,35, титан 0,15-0,35, марганец 0,2-0,4, серебро 0,4-1,0, алюминий и неизбежные примеси - остальное.
Данный сплав характеризуется высокой стойкостью к коррозии под напряжением, хорошим уровнем эксплуатационных характеристик при повышенных температурах. Недостатком его является невысокий уровень прочности поле термической обработки (предел прочности - 414 МПа, предел текучести - 345 МПа).
Известен сплав на основе алюминия 2219, который содержит, мас.%: 5,8-6,3 Cu, 0,2-0,4 Mn, 0,02-0,10 Ti, 0,05-0,15 V и 0,1-0,25 Zr, применяемый для изготовления деформируемых полуфабрикатов (Hatch J.E. (ed.) Aluminum: Properties and Physical Metallurgy, ASM, Metals. Park, 1984 и Kaufman G.J. Properties of Aluminum Alloys: Fatigue Data and Effects of Temperature, Product Form, and Process Variables, Materials Park, ASM International, 2008, 574 p.), обладающий удовлетворительным уровнем механических свойств при комнатной температуре и характеризующийся хорошей жаропрочностью в диапазоне температур 200-300°С за счет наличия в структуре дисперсоидов Al20Cu2Mn3 с объемным содержанием не более 1,5% об. Недостатком данного материала является его невысокий предел текучести в искусственно состаренном состоянии, а также разупрочнение при температуре выше 250°С, вследствие огрубления фазы Al2Cu.
Наиболее близким к заявленному сплаву является сплав на основе алюминия, который используется для изготовления изделий с использованием аддитивных технологий, содержащий следующие элементы, мас.%: 78,80 -92,00 алюминий, 5,00-6,00 меди, 2,50-3,50 магния, 0,50-1,25 марганца, 0-5,00 титана, 0-3,00 бора, 0-0,15 ванадия, 0-0,15 циркония, 0-0,25 кремния, 0-0,25 железа, 0-0,50 хрома, 0-1,0 никеля и 0-0,15 другие элементы и примеси (заявка US 2017/0016096 А1, опубл. 19.01.2017). Сплав отличается высоким уровнем характеристик механических свойств по сравнению со сплавом AlSi10Mg и низкой склонностью к образованию кристаллизационных трещин по сравнению с высокопрочными алюминиевыми сплавами типа АА7075. Недостатком сплава является перелегированность титаном, бором и никелем, что является причиной термических напряжений, возникающих в синтезированном материале в процессе СЛС, и приводит к растрескиванию и короблению изделий, изготовленных методами аддитивных технологий.
Технической задачей настоящего изобретения является создание нового материала на основе алюминия, предназначенного для изготовления порошка и его использования в аддитивном производстве различных изделий, имеющего высокую технологичность при лазерном сплавлении и высокие прочностные характеристики в термически обработанном состоянии: предел текучести более 400 МПа, предел прочности более 470 МПа и относительное удлинение не менее 4%.
Техническим результатом является решение поставленной задачи с достижением перечисленных преимуществ.
Для реализации поставленной задачи и достижения технического результата предложен порошковый сплав на основе алюминия со следующим содержанием компонентов (в мас. %).
| медь | 5,2-7,0 |
| магний | 0,2-0,8 |
| марганец | 0,3-1,0 |
| церий | 0,1-0,7 |
| кремний | 2,8-3,7 |
| цирконий и/или титан | 0,45-0,9 |
| алюминий и неизбежные примеси | остальное, |
при этом в сплаве присутствуют термически стабильные дисперсоиды Al8Cu4Ce размером менее 1 мкм.
Добавка меди в заявленном количестве обеспечивает повышение характеристик прочности за счет формирования пересыщенного твердого раствора с последующим распадом в процессе искусственного старения, а также способствует формированию нерастворимых упрочняющих частиц.
Добавка церия вводится для формирования фазы типа Al8Cu4Ce, которая отличается высокой термической стабильностью и низкой склонностью к росту в процессе нагревов, кроме того, высокие скорости кристаллизации формируют ее субмикронным размером, что обеспечивает дополнительный эффект упрочнения при комнатной температуре.
Титан, цирконий, вводятся в сплав в количествах, не превышающих максимальную растворимость в алюминиевой матрице, что в свою очередь в процессе быстрой кристаллизации в процессе печати формирует пересыщенный твердый раствор с последующим распадом с образованием наноразмерных фаз типа Al3X. Кроме того, данные элементы выступают в качестве модификатора, способствующего измельчению зерна при кристаллизации и снижению склонности к трещинообразованию.
Кремний вводится для формирования эвтектики в материале, что в свою очередь способствует повышению технологичности при печати. Данная эвтектическая фаза кристаллизуется в последний момент, заполняя междендритное пространство, повышая стойкость материала к горячим трещинам.
Добавка марганца в системе Al-Cu способствует упрочнению при нагреве под закалку за счет выделения дисперсоидов типа Al20Cu2Mn3, которые обладают определенной термической стабильностью и сохраняют свой эффект упрочнения при температурах выше 200°С, когда начинается активное огрубление фазы Al2Cu.
На чертежах представлены:
Фиг. 1 - Изображения структур образцов сплавов №№1-8 из примера 1, полученные методом оптической микроскопии, показывающие, что уровень пористости материалов не превышает 0,5% об. и отсутствие трещин.
Фиг. 2 - Процесс селективного лазерного сплавления (СЛС) и образцы из предложенного сплава AlCuCe для проведения испытаний материалов из примера 1.
Фиг. 3 - Типичное изображение микроструктуры материала из предложенного сплава AlCuCe в сканирующем электронном микроскопе из примера 1(A) и карты распределения легирующих элементов (Б) из примера 1.
Фиг. 4 - Результаты рентгенофазового анализа материала AlCuCe из примера 1, показывающие фазовый состав сплава после термической обработки.
Фиг. 5 - Типичное изображение микроструктуры материала из предложенного сплава AlCuCe в просвечивающем электронном микроскопе из примера 1, показывающее присутствие упрочняющей термически стабильной фазы Al8Cu4Ce и карты распределения легирующих элементов (Б).
Фиг. 6 - Типичное изображение микроструктуры предложенного сплава AlCuCe в сканирующем электронном микроскопе (А) и карты распределения легирующих элементов (Б), показывающие, что размер частиц кремния после термической обработки не превышает 10 мкм (пример 2).
Фиг. 7 - Графики зависимости предела прочности (А), предела текучести (Б), относительного удлинения (В) от температуры проведения испытаний на растяжение по ГОСТ 9651 - 84, показывающие повышенный уровень механических свойств предложенного сплава по сравнению с прототипом при испытаниях в диапазоне температур от комнатной до 350°С (пример 3).
Фиг. 8 - кривая длительной прочности материала AlCuCe после термической обработки, показывающая хороший уровень механических свойств материала в условиях циклической нагрузки при температуре 200°С во взаимно перпендикулярном направлении (пример 3).
Пример 1
Порошки алюминиевых сплавов различных составов в соответствии с таблицей 1 получали методом газовой атомизации в среде азота с регламентированным содержанием кислорода.
Приготовление расплава вели в печи с газовым нагревом. Для приготовления использовали алюминий не ниже марки А7 по ГОСТ 11069-2001, медь марки M1 по ГОСТ 859-2001, церий электролитический марки ЦЭО, магний марки МГ90 по ГОСТ 804-93, кремний марки 4001 по ГОСТ 2169-69 и двойные лигатуры остальных элементов. После приготовления расплава и контроля химического состава сплав перегревали до температуры 870-920°С и проводили распыление в азоте с содержанием кислорода в количестве 0,1-0,8% с целью управления содержанием кислорода в порошке, а также для предотвращения его возгорания в процессе диспергирования.
В процессе распыления не допускали падения температуры ниже значения (Тликвидус + 100°С), т.к. установлено, что ниже данной температуры в порошке могут образовываться интерметаллиды по причине локального охлаждения расплава при контакте с форсункой и элементами металлотракта, являющиеся причиной нарушения технологического процесса (забивание форсунки, нарушение гомогенности химического состава и структуры порошка и т.д.).
Полученные порошки рассевали для выделения фракции с D50=45±5 мкм.
Процесс СЛС полученного порошка проводили на установке селективного лазерного сплавления SLM 280HL в среде азота, варьируя энергоскоростные параметры печати (мощность лазера, скорость сканирования, межтрековое расстояние), с целью формирования структуры без горячих тещин с регламентированным уровнем пористости. Пористость синтезированного материала определяли металлографическим методом на кубических образцах с использованием оптического микроскопа Carl Zeiss Neophot, при этом подготовку микрошлифов проводили по стандартной технологии; образцы не подвергали дополнительному травлению.
Исследование микроструктуры материала проводили с применением сканирующего электронного микроскопа Tescan Mira 3, просвечивающего электронного микроскопа JEOL 2100. Исследование фазового состава проводили с применением рентгеновского дифрактометра Brucker Advance D8.
Результаты исследований структуры материала методом оптической микроскопии представлены на фиг. 1. Согласно полученным данным, пористость материалов по наиболее оптимальным режимам составила не более 0,5 об. %.
По режимам, обеспечивающим наименьшую пористость, изготавливали изделия в виде заготовок под образцы для проведения испытаний на растяжение в соответствии с ГОСТ 1497-84 и ГОСТ 9651-84 (фиг. 2). Далее проводили термическую обработку заготовок: нагрев до температуры на 5°С ниже точки начала плавления, выдержку в течение не менее чем 2 часов с последующей закалкой в холодную воду, искусственное старение при температуре 170°С.
Результаты исследования фазового состава и структуры материала представлены на фигурах 3, 4, 5.
Согласно полученным результатам, структура материала представляет собой алюминиевую матрицу с гомогенно распределенными дисперсными фазами, которые по результатам РФА представляют собой кремний (Si), а также дисперсоиды Al2Cu и Al8Cu4Ce. Отличительной особенностью материала является размер нанодисперсной фазы Al8Cu4Ce, не превышающий 1 мкм, что происходит вследствие быстрой кристаллизации материала (со скоростью не менее 103 K/с) в процессе СЛС (фиг. 4). Данная фаза характеризуется стабильностью размеров до и после термической обработки, что говорит о высоком уровне эксплуатационных характеристик предлагаемого материала AlCuCe.
Результаты испытаний на растяжение образцов при комнатной и повышенной (250°С) температурах представлены в таблице 2.
Из таблицы 2 видно, что предлагаемый материал в заявленном диапазоне характеризуется повышенной по сравнению с прототипом прочностью и текучестью. Дополнительное упрочнение обеспечивается за счет присутствия в структуре материала наноразмерных термически стабильных упрочняющих дисперсоидов. В свою очередь, размер кремниевой фазы, не превышающий 10 мкм, позволяет сохранить высокие характеристики пластичности сплава.
Таким образом, достигнутый уровень механических свойств делает перспективным использование предложенного материала для изготовления деталей нагруженных элементов, работающих в условиях технологических и эксплуатационных нагревов в качестве аналогов литейных и деформируемых материалов.
Пример 2
Порошки экспериментальных составов получали по технологии, аналогичной примеру 1. Химический состав полученных порошков приведен в таблице 3. Состав сплавов варьировали в основном по содержанию кремния.
Процесс печати поводили с применением оборудования селективного лазерного сплавления SLM Solutions 280 HL. Печать осуществляли в диапазоне режимов для подбора оптимального сочетания параметров синтеза, обеспечивающих минимальный уровень пористости и отсутствие горячих трещин. Исследование структуры напечатанных образцов проводили с применением оптического микроскопа аналогично примеру 1. Анализ микроструктуры материала проводили с применением сканирующего электронного микроскопа Tescan Vega 3LMH SEM с приставкой для проведения энергодисперсионного анализа.
Результаты замера пористости представлены в таблице 4.
Как видно из результатов, на сплавах А и В обнаружены трещины, что вызвано низкими литейными свойствами материала ввиду низкого содержания кремния. Пористость сплавов С - G, полученных по оптимальным режимам, составила не более 0,5 об.%. Горячие трещины возникают ввиду недостаточного количества кремния, что является результатом малого количества эвтектики. Поэтому с целью обеспечения технологичности при печати содержание кремния целесообразно держать не ниже чем 2,8 мас.%.
По разработанным наиболее оптимальным режимам проводили изготовление цилиндрических заготовок под образцы на растяжение при комнатной температуре. Готовые цилиндры подвергали термической обработке - закалке при температуре на 5°С ниже точки начала плавления и искусственное старение на максимальную прочность. Далее проводили механическую обработку заготовок под образцы на растяжение по ГОСТ 1497-84. Испытания проводили на испытательной машине MTS Criterion. Результаты испытаний представлены в таблице 5.
Из результатов видно, что повышенное содержание кремния в сплавах F и G приводит к снижению прочности материала AlCuCe, что вызвано частичным вхождением меди в состав кремниевой фазы и, как следствие, снижением ее содержания в твердом растворе. В свою очередь, в сплавах С, D, Е размер кремниевых частиц не превышает 10 мкм, и полученные после закалки и искусственного старения на максимальную прочность материалы характеризуются сочетанием высокого предела прочности (не менее 450 МПа) и пластичности при комнатной температуре и могут быть рекомендованы для замены известных литых и деформируемых сплавов системы Al-Cu.
Пример 3
Порошок алюминиевого сплава согласно таблице 6 получен распылением с температуры, превышающей точку ликвидус сплава на 150°С (для предотвращения выпадения в расплаве первичных интерметаллидов) в среде азота с добавлением кислорода в количестве 0,3%; при этом контролировали содержание химических элементов в ходе распыления в расплаве:
Полученный порошок прошел стандартную процедуру классификации для получения фракции +15/-63 мкм с D50=45±2 мкм.
Химический анализ полученного порошка определяли методом атомно-эмиссионной спектроскопии, содержание газов определяли с помощью анализатора газов в G8 Galileo. По результатам анализа состав полученного порошка соответствовал составу расплава, при этом содержание кислорода составило 0,038 мас.%, содержание азота - менее 0,0001% масс.
Процесс СЛС полученного порошка проводили на установке селективного лазерного сплавления SLM Solutions 280HL в среде азота при следующих энергоскоростных параметрах печати: скорость сканирования 200-400 мм/с, мощность лазера 250-350 Вт, межтрековое расстояние 0,15-0,20 мм при максимальной толщине слоя 50 мкм. Синтез материала проводили с использованием дополнительного подогрева платформы при температуре, не превышающей 160°С.
По вышеуказанным параметрам в качестве изделий были изготовлены цилиндрические заготовки под образцы для проведения испытаний на растяжение при комнатной и повышенных температурах в соответствии с ГОСТ 1497-84 и ГОСТ 9651-84, соответственно.
После окончания процесса печати изделия были подвергнуты термической обработке: нагрев до температуры на 5°С ниже точки начала плавления, выдержке в течение не менее чем 2 часов с последующей закалкой в холодную воду, искусственное старение при температуре 170°С, а также механической обработке с целью получения образцов для проведения испытаний.
Результаты испытаний представлены в таблице 7.
Как видно из таблицы 7, предложенный материал AlCuCe способен сохранять достаточно высокие характеристики прочности при повышенной температуре.
На фиг. 7 представлены графики изменения уровня механических свойств при растяжении (пределов прочности, текучести и относительного удлинения) сплава AlCuCe в сравнении с прототипом (патент US 2017/0016096 А1, свойства приведены для материала с химическим составом, аналогичным примеру 1). В сравнении с прототипом, предложенный материал AlCuCe обладает повышенными характеристиками прочности в диапазоне температур 20-350°С.
Далее при указанных характеристиках проводили изготовление изделий в виде цилиндров диаметром 18 мм и длиной 113 мм для проведения испытаний на длительную прочность в соответствии с ГОСТ 10145-81. Испытания проводили на испытательной машине ATS Creep Tester при температуре 200°С.
По полученным результатам для предложенного материала построили кривую длительной прочности материала (фиг. 8). Из результатов испытаний видно, что материал обладает хорошими значениями предела длительной прочности на базе 100 часов (100 МПа) и перспективен для применения в условиях эксплуатации при совместном влиянии циклических нагрузок и повышенных температур.
Claims (8)
1. Порошковый сплав на основе алюминия, содержащий медь, магний, марганец кремний, цирконий и/или титан, отличающийся тем, что он дополнительно содержит церий при следующем соотношении компонентов, мас.%:
при этом в сплаве присутствуют термически стабильные дисперсоиды Al8Cu4Ce размером менее 1 мкм.
2. Способ получения порошка из сплава на основе алюминия, отличающийся тем, что приготавливают расплав из сплава на основе алюминия по п. 1, перегревают расплав до температуры не менее чем на 150°С выше точки ликвидуса и распыляют расплав потоком инертного газа с содержанием кислорода от 0,01 до 0,8 мас.% при скорости кристаллизации не менее 103 K/с.
3. Способ по п. 2, отличающийся тем, что в качестве инертного газа используют азот или аргон.
4. Порошок из сплава на основе алюминия для изготовления изделий методом аддитивной технологии, характеризующийся тем, что он получен способом по п. 2 и имеет размер D50 в диапазоне от 5 до 150 мкм.
5. Порошок по п. 4, отличающийся тем, что он содержит по крайней мере один из элементов Н, N, О, Ar, в количестве до 1 мас.%, предпочтительно от 0 до 0,5 мас.%.
6. Изделие из сплава на основе алюминия, отличающееся тем, что оно изготовлено из порошка сплава на основе алюминия по п. 4 или 5 методом аддитивной технологии посредством селективного лазерного сплавления и после закалки и искусственного старения на максимальную прочность имеет предел прочности при комнатной температуре не менее 450 МПа.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PCT/RU2019/000939 WO2021118393A1 (ru) | 2019-12-13 | 2019-12-13 | Порошковый алюминиевый материал |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2741022C1 true RU2741022C1 (ru) | 2021-01-22 |
Family
ID=74213320
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2020118627A RU2741022C1 (ru) | 2019-12-13 | 2019-12-13 | Порошковый алюминиевый материал |
Country Status (7)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US20220372599A1 (ru) |
| EP (1) | EP4074852A4 (ru) |
| JP (1) | JP7467633B2 (ru) |
| CN (1) | CN114787403B (ru) |
| CA (1) | CA3162766C (ru) |
| RU (1) | RU2741022C1 (ru) |
| WO (1) | WO2021118393A1 (ru) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2754258C1 (ru) * | 2021-03-16 | 2021-08-31 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт химии твердого тела Уральского отделения Российской академии наук | Способ получения порошка на основе алюминия для 3D печати |
| RU2820186C1 (ru) * | 2023-10-09 | 2024-05-30 | ФГАОУ ВО Сибирский федеральный университет | Медьсодержащий титановый сплав и способ его получения |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2024128937A1 (ru) * | 2022-12-12 | 2024-06-20 | Общество с ограниченной ответственностью "Институт легких материалов и технологий" | Алюминиевый материал для аддитивных технологий и изделие, полученное из этого материала |
| WO2024157424A1 (ja) * | 2023-01-26 | 2024-08-02 | 日産自動車株式会社 | アルミニウム焼結部材 |
| CN117965968B (zh) * | 2024-01-15 | 2024-09-20 | 重庆赛力斯新能源汽车设计院有限公司 | 一种压铸铝合金及其制备方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2558806C1 (ru) * | 2014-05-19 | 2015-08-10 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов" (ФГУП "ВИАМ") | Жаропрочный сплав на основе алюминия |
| US20170016096A1 (en) * | 2015-07-16 | 2017-01-19 | Hamilton Sundstrand Corporation | Method of manufacturing aluminum alloy articles |
| WO2017077137A2 (en) * | 2015-11-06 | 2017-05-11 | Innomaq 21, S.L. | Method for the economic manufacturing of metallic parts |
| WO2018119283A1 (en) * | 2016-12-21 | 2018-06-28 | Arconic Inc. | Aluminum alloy products having fine eutectic-type structures, and methods for making the same |
Family Cites Families (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2889371B2 (ja) * | 1989-12-29 | 1999-05-10 | 昭和電工株式会社 | Ａ１合金混合粉末および焼結ａ１合金の製造方法 |
| RU2210614C1 (ru) * | 2001-12-21 | 2003-08-20 | Региональный общественный фонд содействия защите интеллектуальной собственности | Сплав на основе алюминия, изделие из этого сплава и способ его изготовления |
| US6823928B2 (en) * | 2002-09-27 | 2004-11-30 | University Of Queensland | Infiltrated aluminum preforms |
| DE112009002512B4 (de) * | 2008-10-10 | 2023-03-23 | Gkn Sinter Metals, Llc. | Mengenchemieformulierung für Pulvermetall-Aluminiumlegierung |
| TWI487668B (zh) * | 2009-02-19 | 2015-06-11 | Sakai Chemical Industry Co | 金紅石型氧化鈦粒子之分散體，其製造方法，及其用途 |
| DE112011103352T5 (de) * | 2010-10-04 | 2013-08-29 | Gkn Sinter Metals, Llc. | Legierungsverfahren für Aluminiummetallpulver |
| CN107626916A (zh) * | 2010-12-15 | 2018-01-26 | Gkn烧结金属有限公司 | 改进的含过渡元素的铝合金粉末金属 |
| CN104889402B (zh) * | 2015-06-05 | 2018-11-27 | 东睦新材料集团股份有限公司 | 一种铝基粉末冶金零件的制备方法 |
| WO2017041006A1 (en) | 2015-09-03 | 2017-03-09 | Questek Innovations Llc | Aluminum alloys |
| CN108602687B (zh) * | 2016-01-29 | 2020-10-30 | 宇部兴产株式会社 | 被覆碱土金属化合物微粒、有机溶剂分散液、树脂组合物和图像显示装置 |
| WO2018004373A1 (ru) * | 2016-07-01 | 2018-01-04 | Общество с ограниченной ответственностью "Объединенная Компания РУСАЛ Инженерно-технологический центр" | Термостойкий сплав на основе алюминия</font |
| FR3065178B1 (fr) * | 2017-04-14 | 2022-04-29 | C Tec Constellium Tech Center | Procede de fabrication d'une piece en alliage d'aluminium |
-
2019
- 2019-12-13 CN CN201980102702.1A patent/CN114787403B/zh active Active
- 2019-12-13 JP JP2022534149A patent/JP7467633B2/ja active Active
- 2019-12-13 CA CA3162766A patent/CA3162766C/en active Active
- 2019-12-13 WO PCT/RU2019/000939 patent/WO2021118393A1/ru unknown
- 2019-12-13 EP EP19955527.7A patent/EP4074852A4/en active Pending
- 2019-12-13 RU RU2020118627A patent/RU2741022C1/ru active
-
2022
- 2022-06-13 US US17/839,396 patent/US20220372599A1/en active Pending
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2558806C1 (ru) * | 2014-05-19 | 2015-08-10 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов" (ФГУП "ВИАМ") | Жаропрочный сплав на основе алюминия |
| US20170016096A1 (en) * | 2015-07-16 | 2017-01-19 | Hamilton Sundstrand Corporation | Method of manufacturing aluminum alloy articles |
| WO2017077137A2 (en) * | 2015-11-06 | 2017-05-11 | Innomaq 21, S.L. | Method for the economic manufacturing of metallic parts |
| WO2018119283A1 (en) * | 2016-12-21 | 2018-06-28 | Arconic Inc. | Aluminum alloy products having fine eutectic-type structures, and methods for making the same |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2754258C1 (ru) * | 2021-03-16 | 2021-08-31 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт химии твердого тела Уральского отделения Российской академии наук | Способ получения порошка на основе алюминия для 3D печати |
| RU2820186C1 (ru) * | 2023-10-09 | 2024-05-30 | ФГАОУ ВО Сибирский федеральный университет | Медьсодержащий титановый сплав и способ его получения |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP7467633B2 (ja) | 2024-04-15 |
| CN114787403A (zh) | 2022-07-22 |
| CA3162766A1 (en) | 2021-06-17 |
| US20220372599A1 (en) | 2022-11-24 |
| EP4074852A4 (en) | 2023-08-16 |
| CN114787403B (zh) | 2023-08-04 |
| CA3162766C (en) | 2024-04-23 |
| JP2023505779A (ja) | 2023-02-13 |
| EP4074852A1 (en) | 2022-10-19 |
| WO2021118393A1 (ru) | 2021-06-17 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2741022C1 (ru) | Порошковый алюминиевый материал | |
| Zhou et al. | Laser powder bed fusion of Al–10 wt% Ce alloys: microstructure and tensile property | |
| JP7049312B2 (ja) | 高強度耐食性アルミニウム合金からのリボン及び粉末 | |
| US7811395B2 (en) | High strength L12 aluminum alloys | |
| JP4467637B2 (ja) | チタンアルミニウムを基礎とした合金 | |
| RU2730821C1 (ru) | Жаропрочный порошковый алюминиевый материал | |
| EP2112244A1 (en) | High strength L12 aluminium alloys | |
| EP2110453A1 (en) | L12 Aluminium alloys | |
| WO2019055623A1 (en) | ALUMINUM ALLOY PRODUCTS AND METHODS OF MAKING THE SAME | |
| US20210130934A1 (en) | Aluminum-cerium-copper alloys for metal additive manufacturing | |
| Casati et al. | Effect of different heat treatment routes on microstructure and mechanical properties of AlSi7Mg, AlSi10Mg and Al-Mg-Zr-Sc alloys produced by selective laser melting | |
| Xiao et al. | Achieving uniform plasticity in a high strength Al-Mn-Sc based alloy through laser-directed energy deposition | |
| EP4019163A1 (en) | Powdered aluminium material | |
| Lu et al. | A new fast heat treatment process for cast A356 alloy motorcycle wheel hubs | |
| Qi et al. | Effect of Si content on the cracking behavior of selective laser melted Al7050 | |
| US20210285076A1 (en) | Aluminum-copper-manganese-zirconium alloys for metal additive manufacturing | |
| Qiu et al. | Synergistic Effects of the Combined Addition of (Ce+ Yb) on the Microstructure and Mechanical Properties of Al–Si–Mg–Cu–Cr Casting Alloy | |
| Tocci et al. | Tensile Properties of a Cast Al-Si-Mg Alloy with Reduced Si Content and Cr Addition at High Temperature | |
| Mandal et al. | Chemical modification of morphology of Mg2Si phase in hypereutectic aluminium–silicon–magnesium alloys | |
| Eby et al. | Influence of solutionising time on the dendrite morphology and mechanical behaviour of Al-Si-Mg-Ni hypoeutectic alloy | |
| WO2019165136A1 (en) | Aluminum alloy products and methods of making the same | |
| JP2024502230A (ja) | 新規の粉末、同粉末から製造される部品の積層造形方法、および同粉末から製造された物品 | |
| RU2804221C1 (ru) | Алюминиевый материал для аддитивных технологий и изделие, полученное из этого материала | |
| JP4704720B2 (ja) | 高温疲労特性に優れた耐熱性Ａｌ基合金 | |
| US20240309494A1 (en) | Aluminum alloys and related methods and articles |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PC41 | Official registration of the transfer of exclusive right |
Effective date: 20220128 |