RU2741012C1 - Method of producing carbon fiber and based materials - Google Patents
Method of producing carbon fiber and based materials Download PDFInfo
- Publication number
- RU2741012C1 RU2741012C1 RU2020121608A RU2020121608A RU2741012C1 RU 2741012 C1 RU2741012 C1 RU 2741012C1 RU 2020121608 A RU2020121608 A RU 2020121608A RU 2020121608 A RU2020121608 A RU 2020121608A RU 2741012 C1 RU2741012 C1 RU 2741012C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- temperature
- deformation
- zone
- degree
- carried out
- Prior art date
Links
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
- D01F9/00—Artificial filaments or the like of other substances; Manufacture thereof; Apparatus specially adapted for the manufacture of carbon filaments
- D01F9/08—Artificial filaments or the like of other substances; Manufacture thereof; Apparatus specially adapted for the manufacture of carbon filaments of inorganic material
- D01F9/12—Carbon filaments; Apparatus specially adapted for the manufacture thereof
- D01F9/14—Carbon filaments; Apparatus specially adapted for the manufacture thereof by decomposition of organic filaments
- D01F9/16—Carbon filaments; Apparatus specially adapted for the manufacture thereof by decomposition of organic filaments from products of vegetable origin or derivatives thereof, e.g. from cellulose acetate
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Inorganic Fibers (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к области получения углеродных волокнистых материалов из гидроцеллюлозных волокон, используемых в качестве армирующих наполнителей композиционных материалов теплозащитного и композиционного назначения.The invention relates to the field of producing carbon fiber materials from hydrocellulose fibers used as reinforcing fillers of composite materials for heat-shielding and composite purposes.
Известен способ непрерывного получения из гидратцеллюлозы углеродного волокна в виде однонаправленного жгута, характеризующийся пропиткой гидратцеллюлозного волокна антипиренами, в качестве которых используют водный раствор хлорида аммония или водный раствор сульфата аммония, а также дополнительной пропиткой кремнийорганическим раствором или суспензией, в качестве которой используют раствор или суспензию полиметилсилоксана в ацетоне, сушкой пропитанного жгута гидратцеллюлозного волокна; затем перед карбонизацией осуществляют предварительную обработку (терморелаксацию) высушенного жгута гидратцеллюлозного волокна в кислородсодержащей атмосфере, далее выполняют в токе инертной среды многозонную безокислительную стабилизационную карбонизацию в проходной печи, в процессе проведения которой осуществляют отбор продуктов пиролиза в зоне наибольшего их выделения и осуществляют их непрерывное доокислениев узлах сжигания, затем выполняют графитациюкарбонизованного волокна в среде азота или аргона (патент RU 2429316, МПК D01F 9/00, D01F 9/16, D01F 9/16, 20.09.2011).There is a method of continuous production of carbon fiber from cellulose hydrate in the form of a unidirectional bundle, characterized by impregnation of cellulose hydrate fiber with fire retardants, which are an aqueous solution of ammonium chloride or an aqueous solution of ammonium sulfate, as well as additional impregnation with an organosilicon solution or suspension, which is a solution or suspension of polymethylsiloxane in acetone, drying the impregnated tow of hydrated cellulose fiber; then, before carbonization, pretreatment (thermal relaxation) of the dried tow of cellulose hydrate fiber is carried out in an oxygen-containing atmosphere, then a multi-zone non-oxidative stabilization carbonization is performed in a flow of an inert medium in a continuous furnace, during which pyrolysis products are selected in the zone of their greatest release and they are continuously oxidized in the nodes combustion, then the carbonized fiber is graphitized in nitrogen or argon (patent RU 2429316, IPC D01F 9/00, D01F 9/16, D01F 9/16, 20.09.2011).
Данный способ имеет тот недостаток, что предусматривает пропитку волокнистого материала перед стадией релаксации раствором полиметилсилоксана в ацетоне, являющимся легкоиспаряющимся токсичным веществом.This method has the disadvantage that it provides for the impregnation of the fibrous material before the stage of relaxation with a solution of polymethylsiloxane in acetone, which is a highly volatile toxic substance.
Известен способ получения углеродной волокнистой структуры из целлюлозного предшественника, включающий стадии: прядения волокон целлюлозы из раствора вискозы или раствора целлюлозы; промывки волокон целлюлозы в воде; пропитывания промытых и невысушенных волокон целлюлозы водной эмульсией, включающей от 5 до 50 мас. %, по меньшей мере, одного кремнийорганического вспомогательного вещества, пригодного для увеличения карбонизации целлюлозы; высушивания пропитанных волокон целлюлозы, при этом после высушивания содержание кремнийорганического вспомогательного вещества находится в диапазоне от 1,5 до 15 мас. % относительно общей массы волокон; получения волокнистой структуры, состоящей из пропитанных и высушенных волокон целлюлозы; и карбонизации волокнистой структуры, при этом карбонизация включает стадию медленного пиролиза; перед стадией медленного пиролиза проводят релаксацию в воздушной среде; после заключительной стадии карбонизации волокнистую структуру подвергают дальнейшей термообработке - графитации (пат. RU 2394949, МПК D01F 9/16, D01F 9/14, 20.07.2010).A known method of obtaining a carbon fiber structure from a cellulosic precursor, including the stages: spinning cellulose fibers from a solution of viscose or a solution of cellulose; washing cellulose fibers in water; impregnation of washed and undried cellulose fibers with an aqueous emulsion comprising from 5 to 50 wt. % of at least one silicone excipient suitable for increasing the carbonation of cellulose; drying the impregnated cellulose fibers, while after drying the content of the organosilicon auxiliary is in the range from 1.5 to 15 wt. % relative to the total mass of fibers; obtaining a fibrous structure consisting of impregnated and dried cellulose fibers; and carbonizing the fibrous structure, the carbonation comprising a slow pyrolysis step; before the stage of slow pyrolysis, relaxation is carried out in the air; after the final stage of carbonization, the fibrous structure is subjected to further heat treatment - graphitization (US Pat. RU 2394949, IPC D01F 9/16, D01F 9/14, 20.07.2010).
Известный способ имеет тот недостаток, что позволяет получать углеродные волокнистые материалы с недостаточно высокими физико-механическими характеристиками.The known method has the disadvantage that it allows you to obtain carbon fiber materials with insufficiently high physical and mechanical characteristics.
Техническим результатом при использовании заявленного изобретения является повышение физико-механических свойств углеродных волокнистых материалов.The technical result when using the claimed invention is to improve the physical and mechanical properties of carbon fiber materials.
Данный технический результат достигается за счет того, что в способе получения углеродного волокна и материалов на его основе из исходного целлюлозного волокнистого материала, содержащем пропитку исходного целлюлозного волокнистого материала в жидкофазной кремнийорганической композиции и последующую термообработку, включающую терморелаксацию, пиролиз, карбонизацию и графитацию, согласно изобретению, упомянутый способ осуществляют в непрерывном режиме, а в качестве исходного целлюлозного волокнистого материала используют гидратцеллюлозные нити, пропитку которых проводят в режиме нулевой деформации в водной эмульсии жидких олигомерных смол с содержанием силанольных групп, достигающих значений от 5% до 15%, при этом термообработке подвергают текстильные материалы, изготовленные из гидратцеллюлозных нитей, пропитанных в водной эмульсии жидких олигомерных смол, причем пиролиз проводят в восьми температурных зонах, в отдельных печах для каждой температурной зоны в среде азота при подъеме температуры по зонам и степени деформации нити: в первой зоне пиролиз проводят при температуре 200-220°С и степени деформации 0-(-5)%, во второй зоне-при температуре 220-240°С и степени деформации 0-(-5)%, в третьей зоне- при температуре 250-270°С и степени деформации 0-(-5)%, в четвертой зоне- при температуре 270-300°С и степени деформации 0-(+20)%, в пятой зоне -при температуре 310-380°С и степени деформации (-40)-(+45)%, в шестой зоне- при температуре 410-540°С и степени деформации (-5)-(+10)%, в седьмой зоне-при температуре 550-670°С и степени деформации 0-(+10)%, в восьмой зоне-при температуре 680-720°С и степени деформации 0-(+10)%, при этом продукты пиролиза выводят из каждой температурной зоны и дожигают в токе воздуха, а терморелаксацию осуществляют на воздухе при температуре (180-200)°С в режиме свободной усадки, карбонизацию проводят при температуре (1000-1100)°С, и графитацию проводят при температуре (2200-2500)°С при вытяжке до (+10%).This technical result is achieved due to the fact that in the method of producing carbon fiber and materials based on it from the original cellulosic fibrous material, containing the impregnation of the original cellulosic fibrous material in a liquid-phase organosilicon composition and subsequent heat treatment, including thermal relaxation, pyrolysis, carbonization and graphitation, according to the invention , the above method is carried out in a continuous mode, and as the initial cellulosic fibrous material, hydrated cellulose threads are used, the impregnation of which is carried out in the mode of zero deformation in an aqueous emulsion of liquid oligomeric resins with a content of silanol groups, reaching values from 5% to 15%, during which they are subjected to heat treatment textile materials made of cellulose hydrate yarns impregnated in an aqueous emulsion of liquid oligomeric resins, and pyrolysis is carried out in eight temperature zones, in separate ovens for each temperature zone in a nitrogen atmosphere when the temperature rises temperatures by zones and the degree of deformation of the thread: in the first zone, pyrolysis is carried out at a temperature of 200-220 ° C and a degree of deformation of 0 - (- 5)%, in the second zone at a temperature of 220-240 ° C and a degree of deformation of 0 - (- 5 )%, in the third zone - at a temperature of 250-270 ° С and the degree of deformation 0 - (- 5)%, in the fourth zone - at a temperature of 270-300 ° С and the degree of deformation 0 - (+ 20)%, in the fifth zone - at a temperature of 310-380 ° С and the degree of deformation (-40) - (+ 45)%, in the sixth zone - at a temperature of 410-540 ° С and the degree of deformation (-5) - (+ 10)%, in the seventh zone - at a temperature of 550-670 ° C and a degree of deformation of 0 - (+ 10)%, in the eighth zone - at a temperature of 680-720 ° C and a degree of deformation of 0 - (+ 10)%, while the pyrolysis products are removed from each temperature zone and burned out in a stream of air, and thermal relaxation is carried out in air at a temperature of (180-200) ° C in the free shrinkage mode, carbonization is carried out at a temperature of (1000-1100) ° C, and graphitization is carried out at a temperature of (2200-2500) ° C at hood up to (+ 10%).
Указанный технический результат достигается также тем, что используют гидратцеллюлозные нити, полученные вискозным способом или методом прямого растворения целлюлозы; текстильные материалы представляют собой ленты, ткани, нити, трикотаж, войлок, однонаправленный материал.The specified technical result is also achieved by using hydrated cellulose yarns obtained by the viscose method or by the method of direct dissolution of cellulose; textile materials are ribbons, fabrics, threads, knitwear, felt, unidirectional material.
Достижение технического результата стало возможным после проведения научно-исследовательских работ и опытно-промышленных испытаний различных кремнийорганических соединений. Установлено, что получить необходимые технические показатели углеродных волокон возможно путем использования олигомерных смол с содержанием силанольных групп, достигающих значений от 5% до 15%. Наличие в смолах полярных групп и низкая вязкость дают возможность равномерно смачивать гидратцеллюлозные нити с хорошей адгезией к их поверхности. Благодаря высокому содержанию силанольных групп при дальнейшей термической обработке происходит их взаимодействие с гидроксильными группами гидратцеллюлозного волокна с образованием разветвленных структур в ходе поликонденсационных процессов. Образованные кремнийорганические разветвленные сшитые структуры защищают гидратцеллюлозные нити от нежелательных реакций с продуктами пиролиза, создавая защитную оболочку.Achievement of the technical result became possible after carrying out research and development work and pilot tests of various organosilicon compounds. It has been established that it is possible to obtain the necessary technical indicators of carbon fibers by using oligomeric resins with a content of silanol groups reaching values from 5% to 15%. The presence of polar groups in the resins and low viscosity make it possible to uniformly wet the hydrated cellulose threads with good adhesion to their surface. Due to the high content of silanol groups during further heat treatment, they interact with the hydroxyl groups of the hydrated cellulose fiber with the formation of branched structures during polycondensation processes. The formed organosilicon branched cross-linked structures protect the cellulose hydrate threads from undesirable reactions with pyrolysis products, creating a protective shell.
В качестве пропиточных соединений для достижения технического результата были использованы жидкие олигомерные смолы с большим содержанием силанольных групп (5-15)%, эмульгированные в водные эмульсии.Liquid oligomeric resins with a high content of silanol groups (5-15)%, emulsified in aqueous emulsions, were used as impregnating compounds to achieve the technical result.
После нанесения кремнийсодержащих пропиточных соединений на гидратцеллюлозные нити проводят терморелаксацию на воздухе при температуре (180-200)°С в режиме свободной усадки. На этой технологической стадии происходит релаксация внутренних напряжений, образованных на предыдущих стадиях получения нити из гидратцеллюлозного волокна, а также завершаются поликонденсационные процессы в нанесенных кремнийорганических соединениях в результате термоокислительных реакций.After the application of silicon-containing impregnating compounds on the hydrated cellulose threads, thermal relaxation is carried out in air at a temperature of (180-200) ° C in the free shrinkage mode. At this technological stage, the relaxation of internal stresses formed in the previous stages of obtaining a thread from a hydrated cellulose fiber occurs, and also polycondensation processes in the deposited organosilicon compounds are completed as a result of thermo-oxidative reactions.
Пропитанные в водной эмульсии и терморелаксированные на воздухе гидратцеллюлозные нити поступают на стадию пиролиза технологического процесса получения углеродного волокна из гидратцеллюлозных волокон (УВ-ГЦВ), проводимую в среде азота по следующему температурно-деформационному профилю:The hydrated cellulose filaments impregnated in an aqueous emulsion and thermorelaxed in air enter the stage of pyrolysis of the technological process for producing carbon fiber from hydrated cellulose fibers (HC-HCV), carried out in a nitrogen atmosphere according to the following temperature-deformation profile:
Пиролиз проводят в 8 температурных зонах установки высокотемпературного пиролиза (УВП), в которой все температурные зоны разделены и имеют длину около 2 метров, позволяющих производить деформацию от (-40%) до (+45%).Pyrolysis is carried out in 8 temperature zones of a high-temperature pyrolysis unit (UHP), in which all temperature zones are separated and have a length of about 2 meters, allowing deformation from (-40%) to (+ 45%).
Следующая технологическая стадия получения УВ-ГЦВ, приводящая к достижению технического результата - карбонизация, которая проводится при температурах (1000-1100)°С в среде азота. Проведение вышеуказанной стадии отдельно от пиролиза осуществляется для того, чтобы удалить с поверхности гидратцеллюлозных нитей продукты пиролиза, оставшиеся после завершения предыдущей технологической стадии. Термическая обработка гидратцеллюлозных нитей при температуре (1000-1100)°С значительно снижает содержание летучих продуктов, выделяющихся при графитации, повышая тем самым срок эксплуатации нагревателей печи графитации.The next technological stage of HC-GCV production, leading to the achievement of the technical result, is carbonization, which is carried out at temperatures (1000-1100) ° C in a nitrogen atmosphere. Carrying out the above stage separately from pyrolysis is carried out in order to remove pyrolysis products from the surface of the hydrated cellulose threads, remaining after the completion of the previous technological stage. Heat treatment of hydrated cellulose filaments at a temperature of (1000-1100) ° C significantly reduces the content of volatile products released during graphitization, thereby increasing the service life of the graphitization furnace heaters.
Конечную высокотемпературную стадию технологического процесса получения УВ-ГЦВ-графитацию проводят в среде азота при температурах (2200-2500)°С, обеспечивающих повышенные физико-механические характеристики и теплофизические показатели.The final high-temperature stage of the technological process of obtaining HC-GCV-graphitization is carried out in a nitrogen atmosphere at temperatures (2200-2500) ° C, providing increased physical and mechanical characteristics and thermophysical indicators.
Для получения углеродных волокнистых материалов различных текстильных структур используют гидратцеллюлозные нити, пропитанные в водной эмульсии на основе жидких олигомерных смол, и на текстильном оборудовании изготавливают ткани, ленты, трикотажные структуры, войлок, однонаправленный материал. Вышеперечисленные текстильные материалы последовательно обрабатывают на следующих технологических стадиях:To obtain carbon fiber materials of various textile structures, hydrate cellulose threads are used, impregnated in an aqueous emulsion based on liquid oligomeric resins, and fabrics, ribbons, knitted structures, felt, unidirectional material are made on textile equipment. The above textile materials are sequentially processed at the following technological stages:
1. Терморелаксация;1. Thermorelaxation;
2. Пиролиз;2. Pyrolysis;
3. Карбонизация;3. Carbonation;
4. Графитация.4. Graphitization.
Заявленный способ получения углеродных волокон из гидратцеллюлозы и материалов на их основе иллюстрируется следующими примерами:The claimed method for producing carbon fibers from cellulose hydrate and materials based on them is illustrated by the following examples:
Пример 1. Вискозную техническую нить (ВТН) (гидратцеллюлозная нить, полученная вискозным способом) линейной плотности 195 текс пропитывают в режиме нулевой деформации в 10%-ной водной эмульсии ВЭ-АБВ, изготовленной на основе олигомерной смолы с содержанием силанольных групп 13,4%. Стадию терморелаксации проводят при температуре 180°С в режиме свободной усадки. Технологическую стадию-пиролиз осуществляют при следующем температурно-деформационном режиме:Example 1. Viscose industrial yarn (VTN) (hydrated cellulose yarn obtained by the viscose method) with a linear density of 195 tex is impregnated in a zero strain mode in a 10% aqueous emulsion VE-ABV made on the basis of an oligomeric resin with a silanol group content of 13.4% ... The thermal relaxation stage is carried out at a temperature of 180 ° C in the free shrinkage mode. The technological stage-pyrolysis is carried out at the following temperature-deformation mode:
Таблица №1, зона VTable No. 1, zone V
- деформация нити (-5) -(-10)%;- thread deformation (-5) - (- 10)%;
- карбонизация при Т = 1000°С;- carbonation at T = 1000 ° C;
- графитация при Т = 2200°С при деформации 0%.- graphitization at T = 2200 ° C with a deformation of 0%.
Полученная углеродная нить обладает относительной разрывной нагрузкой 33,1 гс/текс, коэффициент вариации относительной разрывной нагрузки составляет 18,3%.The resulting carbon fiber has a relative breaking load of 33.1 gf / tex, the coefficient of variation of the relative breaking load is 18.3%.
Пример 2. Гидратцеллюлозную нить, полученную прямым растворением целлюлозы, линейной плотности 184 текс пропитывают в режиме нулевой деформации в 10%-ной водной эмульсии ВЭ-АБВ, изготовленной на основе олигомерной смолы с содержанием силанольных групп 9,32%. Терморелаксацию проводят при температуре 200°С в режиме свободной усадки.Example 2. A hydrated cellulose thread obtained by direct dissolution of cellulose, linear density 184 tex, is impregnated in a zero strain mode in a 10% aqueous emulsion of VE-ABV, made on the basis of an oligomeric resin with a silanol group content of 9.32%. Thermorelaxation is carried out at a temperature of 200 ° C in free shrinkage mode.
Технологическую стадию пиролиз осуществляют при следующем температурно-деформационном режиме:The technological stage of pyrolysis is carried out at the following temperature-deformation mode:
Таблица №1, зона VTable No. 1, zone V
- деформация нити (-5)-(-10)%;- thread deformation (-5) - (- 10)%;
- карбонизация при Т = 1050°С;- carbonation at T = 1050 ° C;
- графитация при Т = 2300°С при деформации 0%.- graphitization at T = 2300 ° C with a deformation of 0%.
Полученная углеродная нить обладает относительной разрывной нагрузкой 33,5 гс/текс, коэффициент вариации относительной разрывной нагрузки составляет 18,6%.The obtained carbon fiber has a relative breaking load of 33.5 gf / tex, the coefficient of variation of the relative breaking load is 18.6%.
Пример 3. Ткань саржевого переплетения, изготовленную из ВТН, обработанной по примеру 1, подвергают термообработке и деформации на следующих технологических стадиях:Example 3. A twill weave fabric made from VTN, processed according to example 1, is subjected to heat treatment and deformation at the following technological stages:
1. Терморелаксация, при температуре 190°С в режиме свободной усадки;1. Thermorelaxation, at a temperature of 190 ° C in free shrinkage mode;
2. Пиролиз, таблица №1, зона V:2. Pyrolysis, table No. 1, zone V:
- деформация нити (-25)%;- thread deformation (-25)%;
- карбонизация при Т = 1100°С;- carbonation at T = 1100 ° C;
- графитация при Т = 2250°С при деформации 0%.- graphitization at Т = 2250 ° С with a deformation of 0%.
Полученная углеродная ткань имеет следующие характеристики:The resulting carbon fabric has the following characteristics:
- Разрывная нагрузка на полосу 5 см составляет 198 кг, коэффициент вариации относительной разрывной нагрузки составляет 18,3%.- The breaking load on a 5 cm strip is 198 kg, the coefficient of variation of the relative breaking load is 18.3%.
Пример 4. Ткань саржевого переплетения, изготовленную из ВТН, обработанной по примеру 2, подвергают термообработке и деформации на технологических стадиях, аналогичных примеру 3.Example 4. A twill weave fabric made from BTN, treated according to example 2, is subjected to heat treatment and deformation at technological stages similar to example 3.
Полученная углеродная ткань имеет следующие характеристики:The resulting carbon fabric has the following characteristics:
- Разрывная нагрузка на полосу 5 см составляет 205 кг, коэффициент вариации относительной разрывной нагрузки составляет 19,5%.- The breaking load on a strip of 5 cm is 205 kg, the coefficient of variation of the relative breaking load is 19.5%.
Пример 5. Вискозный трикотажный материал, связанный из ВТН, обработанной по примеру 1, подвергают термообработке и деформации по примеру 3 с конечной температурой графитации 2400°С.Example 5. Viscose knitted fabric, knitted from VTN, treated according to example 1, is subjected to heat treatment and deformation according to example 3 with a final graphitization temperature of 2400 ° C.
Полученный углеродный трикотажный материал обладает следующими техническими характеристиками:The resulting carbon knitted fabric has the following technical characteristics:
- Разрывная нагрузка на полосу 5 см составляет 195 кг, коэффициент вариации относительной разрывной нагрузки составляет 19,8%.- The breaking load on a strip of 5 cm is 195 kg, the coefficient of variation of the relative breaking load is 19.8%.
Пример 6. Трикотажный материал, изготовленный из гидратцеллюлозной нити, полученной прямым растворением целлюлозы и обработанной по примеру 2, подвергают термообработке и деформации на всех технологических стадиях, аналогичных примеру 3, с конечной температурой графитации 2500°С.Example 6. Knitted fabric made from hydrated cellulose yarn obtained by direct dissolution of cellulose and processed according to example 2 is subjected to heat treatment and deformation at all technological stages similar to example 3, with a final graphitization temperature of 2500 ° C.
Полученный углеродный трикотажный материал имеет следующие характеристики:The resulting carbon knitted fabric has the following characteristics:
- Разрывная нагрузка на полосу 5 см составляет 210 кг, коэффициент вариации относительной разрывной нагрузки составляет 19,6%.- The breaking load on a strip of 5 cm is 210 kg, the coefficient of variation of the relative breaking load is 19.6%.
Пример 7. Вискозный однонаправленный материал, полученный из ВТН, обработанной по примеру 1, подвергают термообработке и деформации по примеру 5 с величиной деформации на стадии пиролиза в V зоне равной (+25)%. Полученный углеродный однонаправленный материал обладает следующими техническими характеристиками:Example 7. Viscose unidirectional material obtained from VTH treated according to example 1 is subjected to heat treatment and deformation according to example 5 with the amount of deformation at the stage of pyrolysis in the V zone equal to (+25)%. The resulting carbon unidirectional material has the following technical characteristics:
- Относительная разрывная нагрузка углеродной нити составляет 56,3 гс/текс, коэффициент вариации относительной разрывной нагрузки составляет 20,3%.- The relative breaking load of the carbon filament is 56.3 gf / tex, the coefficient of variation of the relative breaking load is 20.3%.
Пример 8. Однонаправленный материал, изготовленный из гидратцеллюлозной нити, полученной прямым растворением целлюлозы и обработанной по примеру 2, подвергают термообработкеи деформации в соответствии с примером 7. Полученный углеродный однонаправленный материал обладает следующими техническими характеристиками:Example 8. A unidirectional material made of cellulose hydrate filament obtained by direct dissolution of cellulose and processed according to example 2 is subjected to heat treatment and deformation in accordance with example 7. The resulting carbon unidirectional material has the following technical characteristics:
- Относительная разрывная нагрузка углеродной нити составляет 56,3 гс/текс, коэффициент вариации относительной разрывной нагрузки составляет 20,5%.- The relative breaking load of the carbon filament is 56.3 gf / tex, the coefficient of variation of the relative breaking load is 20.5%.
Claims (3)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2020121608A RU2741012C1 (en) | 2020-06-30 | 2020-06-30 | Method of producing carbon fiber and based materials |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2020121608A RU2741012C1 (en) | 2020-06-30 | 2020-06-30 | Method of producing carbon fiber and based materials |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2741012C1 true RU2741012C1 (en) | 2021-01-22 |
Family
ID=74213126
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2020121608A RU2741012C1 (en) | 2020-06-30 | 2020-06-30 | Method of producing carbon fiber and based materials |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2741012C1 (en) |
Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2047674C1 (en) * | 1993-07-09 | 1995-11-10 | Алентин Михайлович Трушников | Method of carbon fibrous material producing |
RU2236490C2 (en) * | 2002-11-05 | 2004-09-20 | Республиканское Унитарное Предприятие "Светлогорское Производственное Объединение "Химволокно" | Method for producing of carbon material |
JP4392433B2 (en) * | 2007-01-09 | 2010-01-06 | 新日本テックス株式会社 | Method for producing carbonized fabric |
RU2577578C1 (en) * | 2014-12-23 | 2016-03-20 | Общество с ограниченной ответственностью Научно-производственный центр "УВИКОМ" (ООО НПЦ "УВИКОМ") | Method for making carbon fiber material |
RU2671709C1 (en) * | 2017-11-24 | 2018-11-06 | Акционерное общество "Научно-исследовательский институт конструкционных материалов на основе графита "НИИграфит" | Method of obtaining carbon fibrous materials from hydrate cellulose fibers |
-
2020
- 2020-06-30 RU RU2020121608A patent/RU2741012C1/en active
Patent Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2047674C1 (en) * | 1993-07-09 | 1995-11-10 | Алентин Михайлович Трушников | Method of carbon fibrous material producing |
RU2236490C2 (en) * | 2002-11-05 | 2004-09-20 | Республиканское Унитарное Предприятие "Светлогорское Производственное Объединение "Химволокно" | Method for producing of carbon material |
JP4392433B2 (en) * | 2007-01-09 | 2010-01-06 | 新日本テックス株式会社 | Method for producing carbonized fabric |
RU2577578C1 (en) * | 2014-12-23 | 2016-03-20 | Общество с ограниченной ответственностью Научно-производственный центр "УВИКОМ" (ООО НПЦ "УВИКОМ") | Method for making carbon fiber material |
RU2671709C1 (en) * | 2017-11-24 | 2018-11-06 | Акционерное общество "Научно-исследовательский институт конструкционных материалов на основе графита "НИИграфит" | Method of obtaining carbon fibrous materials from hydrate cellulose fibers |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP1819852B1 (en) | Method of obtaining yarns or fiber sheets of carbon from a cellulose precursor | |
KR101138291B1 (en) | Method for manufacturing Lyocell based carbon fiber and Lyocell based carbon fabric | |
US3529934A (en) | Process for the preparation of carbon fibers | |
CA2968266C (en) | Continuous carbonization process and system for producing carbon fibers | |
RU2741012C1 (en) | Method of producing carbon fiber and based materials | |
RU2045472C1 (en) | Method for production of carbon fibrous material | |
JP6604118B2 (en) | Method for producing carbon fiber sheet | |
JP2016164313A (en) | Method for producing carbon fiber woven fabric and carbon fiber woven fabric | |
KR100918686B1 (en) | The method for manufacturing the spun-type carbon fiber fabrics from spun-type stabilized polyacrylonitirle fibers | |
CN112708969B (en) | Preparation method of polyacrylonitrile pre-oxidized fiber | |
KR102651011B1 (en) | Method of preparing cellulose knit carbon fiber fabric, cellulose knit carbon fiber fabric, method of preparing graphitized fiber fabric and graphitized fiber fabric | |
RU2669273C2 (en) | Method for obtaining lyocell hydrated cellulose precursor of carbon fibre material | |
KR102651010B1 (en) | Method of preparing cellulose knit activated carbon fiber fabric and cellulose knit activated carbon fiber fabric prepared from the same | |
KR102544318B1 (en) | Oxipan stabilized fiber improved with crimp and flame-resistance, flame-resistance spun yarn containing the same and preparation thereof | |
KR101957061B1 (en) | Process for preparing carbon fiber having high strength | |
US20230295842A1 (en) | Method of making polyacrylonitrile based carbon fibers and polyacrylonitrile based carbon fiber fabric | |
RU2740139C1 (en) | Method of producing carbon fibrous materials from hydrate-and-cellulose fibers | |
US20200283932A1 (en) | Method of making polyacrylonitrile based carbon fibers and polyacrylonitrile based carbon fiber fabric | |
JP4392435B2 (en) | Method for producing carbonized fabric | |
US3322489A (en) | Process of graphitizing "polynosic" regenerated cellulose fibrous textile and resulting fibrous graphite textile | |
KR101565132B1 (en) | Process for manufacturing a carbonized cotton | |
JPH0129913B2 (en) | ||
KR20240071429A (en) | Manufacturing method of high modulus graphite fiber | |
JPS6254889B2 (en) | ||
KR20230130240A (en) | METHOD FOR CONTROL ELECTRICAL AND MECHENICAL PROPERTIES OF SiC FIBER |