RU2739741C1

RU2739741C1 - Method for application of electroplating coatings with indium-lead alloy

Info

Publication number: RU2739741C1
Application number: RU2020122202A
Authority: RU
Inventors: Юрий Петрович Перелыгин; Юлия Николаевна Кирилина
Priority date: 2020-07-05
Filing date: 2020-07-05
Publication date: 2020-12-28

Abstract

FIELD: technological processes.

SUBSTANCE: invention relates to electroplating and can be used for application of protective corrosion-resistant coatings, having good solderability and antifriction properties. Method involves electrodeposition of alloy from electrolyte containing lead acetate, indium nitrate, sodium acetate, acetic acid, wherein it additionally contains as a surface-active organic substance detergent "Drop VOX super-active oxygen", deposition is carried out from electrolyte at following ratio of components, g/l: lead acetate (per metal) 2.5-7.5; indium nitrate (per metal) 5-7.5; sodium acetate 50-100; acetic acid (96%) 100 ml/l; detergent "Drop VOX super-active oxygen" 0.2-0.4 ml/l, at temperature 20-50°C, pH 4-5 and cathode current density of 0.2-0.75 A/dm² using inert anodes, wherein uniform, fine-crystalline coatings of indium-lead alloy with indium content from 12 to 86% are formed.

EFFECT: obtaining uniform, well-bonded with base coatings with sufficiently high current output.

1 cl, 6 tbl

Description

Изобретение относится к области гальваностегии. Гальванические покрытия сплавом индий-свинец с содержанием индия в сплаве 20…86% могут быть использованы в качестве покрытий под пайку и защитных коррозионностойких покрытий деталей работающих в узлах трения [1]. Данные сплавы, так же обладают хорошими антифрикционными свойствами [1].The invention relates to the field of electroplating. Galvanic coatings with an indium-lead alloy with an indium content of 20 ... 86% in the alloy can be used as coatings for soldering and protective corrosion-resistant coatings for parts working in friction units [1]. These alloys also have good antifriction properties [1].

Сплавы с содержанием индия не менее 25% (вес. %) обладают хорошей коррозионной стойкостью в щелочных растворах. Достаточно высокой коррозионной стойкостью в растворах хлорида натрия и серной кислоты обладают сплавы с содержанием индия до 4% [1-5]. Сплав с содержанием индия 75% (ат.%) стоек в лимонной кислоте.Alloys with an indium content of at least 25% (wt.%) Have good corrosion resistance in alkaline solutions. Alloys with an indium content of up to 4% have sufficiently high corrosion resistance in solutions of sodium chloride and sulfuric acid [1-5]. The alloy with an indium content of 75% (at.%) Is resistant to citric acid.

Учитывая низкую температуру плавления, хорошую паяемость, низкие значения переходного электросопротивления, а также незначительное изменение данных свойств при проведении ускоренных климатических испытаний, покрытия сплавом индий-свинец можно рассматривать как финишное покрытие при пайке полупроводниковых деталей [6].Taking into account the low melting point, good solderability, low values of transient electrical resistance, as well as a slight change in these properties during accelerated climatic tests, coatings with an indium-lead alloy can be considered as a finishing coating for soldering semiconductor parts [6].

Известен борфтористоводородный электролит для осаждения сплава индий-свинец с содержанием индия в сплаве менее 10-12%, содержащий (г/л): свинец 80-100, индий 20-100, кислота борфтористоводородная 10-20, борная кислота 25, аммоний борфтористоводородный 25, желатин 0,15, рН 1,3 [7]. Known hydrofluoric acid electrolyte for deposition of an indium-lead alloy with an indium content in the alloy of less than 10-12%, containing (g / l): lead 80-100, indium 20-100, hydrofluoric acid 10-20, boric acid 25, ammonium hydrofluoric acid 25 , gelatin 0.15, pH 1.3 [7].

Данные электролиты характеризуются сравнительно низкой рассеивающей способностью и склонностью к образованию дендритов. These electrolytes are characterized by a relatively low scattering power and a tendency to form dendrites.

Известен [8] электролит позволяющий осаждать покрытия сплавом с содержанием индия 7-10% при плотности тока 1,5-12 А/дм², рН 5-9 и температуре 25-75°С следующего состава (г/л): индий 10-15, свинец 15-25, этилендиаминтетрауксусной кислоты 85-115, лимонная или винная кислота 35-45, гидразин 9,2-65,5, аммоний хлористый 5-30, желатин 0,2-2,0, триэтилентетраамин 1-10. Known [8] electrolyte that allows deposition of coatings with an alloy containing 7-10% indium at a current density of 1.5-12 A / dm ² , pH 5-9 and a temperature of 25-75 ° C of the following composition (g / l): indium 10 -15, lead 15-25, ethylenediaminetetraacetic acid 85-115, citric or tartaric acid 35-45, hydrazine 9.2-65.5, ammonium chloride 5-30, gelatin 0.2-2.0, triethylenetetraamine 1-10 ...

Из электролита содержащего (г/л): натрий (или калий) диэтилентриаминпентоуксусной 90-130, глюконодельталакктон 40-70, свинец 35-45, индий 6-12, натрий азотнокислый 5, желатин 0,1-0,5 возможно осаждать покрытия с содержанием индия не более 20% [9]. From an electrolyte containing (g / l): sodium (or potassium) diethylenetriamine pentaacetic 90-130, gluconodeltalacton 40-70, lead 35-45, indium 6-12, sodium nitrate 5, gelatin 0.1-0.5 it is possible to deposit coatings with the content of indium is not more than 20% [9].

Приведенные два последних электролита имеют ряд недостатков, среди которых можно выделить высокую экологическую опасность раствора, обусловленную наличием органических лигандов, которые затрудняют обезвреживание сточных вод и утилизацию отработанных растворов.The above two last electrolytes have a number of disadvantages, among which one can highlight the high environmental hazard of the solution due to the presence of organic ligands, which make it difficult to neutralize wastewater and utilize waste solutions.

Известен также сульфаминовокислый электролит (г/л): индий сульфоминовокислый 175, свинец сульфаминовокислый 19-29, желатин 0,3-0,6, рН = 8,5-10. Однако, из данного раствора получаются покрытия с содержанием индия в сплаве не более 8%, а сам электролиза неустойчив во времени из-за образования осадка сульфата свинца [8].Also known sulfamic acid electrolyte (g / l): indium sulfamic acid 175, sulfamic lead 19-29, gelatin 0.3-0.6, pH = 8.5-10. However, from this solution, coatings with an indium content in the alloy of no more than 8% are obtained, and the electrolysis itself is unstable in time due to the formation of a precipitate of lead sulfate [8].

Из [8] перхлоратного электролита (перхлорат свинца 1 г/л, перхлорат индия 20 г/л) получаются покрытия с содержанием индия до 3%. Этот электролит неустойчив во времени, а соли хлорной кислоты относятся к сильным окислителям, что небезопасно.From [8] perchlorate electrolyte (lead perchlorate 1 g / l, indium perchlorate 20 g / l) coatings with an indium content of up to 3% are obtained. This electrolyte is unstable over time, and perchloric acid salts are strong oxidants, which is unsafe.

В [10] предлагается тартратно-щелочной электролит следующего состава (г/л): хлористые соли индия 13,5 и свинца 6,7-33,6, натрия виннокислого 250-300, натрия хлористого 80-100, пентон 7-10, желатина 2-3 и рН=10,1-10,3. Во избежание пассивации анодов в электролит вводят значительное количество хлористого натрия, а для получения плотных мелкокристаллических покрытий в электролит вводят пептон и желатину. Меняя относительную концентрацию индия и свинца в данном электролите можно получить сплавы с изменением содержания его компонентов в весьма широких пределах. Однако, следует отметить, что максимально допустимая концентрация индия в данном электролите не может быть выше некоторого предела, так как избыточный индий выпадает из раствора в осадок. In [10], a tartrate-alkaline electrolyte of the following composition (g / l) is proposed: chloride salts of indium 13.5 and lead 6.7-33.6, sodium tartrate 250-300, sodium chloride 80-100, pentone 7-10, gelatin 2-3 and pH = 10.1-10.3. To avoid passivation of the anodes, a significant amount of sodium chloride is introduced into the electrolyte, and peptone and gelatin are introduced into the electrolyte to obtain dense fine-crystalline coatings. By changing the relative concentration of indium and lead in a given electrolyte, it is possible to obtain alloys with a change in the content of its components in a very wide range. However, it should be noted that the maximum allowable concentration of indium in a given electrolyte cannot be higher than a certain limit, since excess indium precipitates from the solution.

В [11, 12] предложен полиэтиленполиаминовый электролит состава (г/л): хлорид индия 10-15, нитрат свинца 15, сульфат аммония 200, полиэтиленполиамин 150-200. При рН 8,5-10,0, комнатной температуре, плотность тока 0,5-2А/дм² осаждаются покрытия с содержанием индия 15-40% и выходом по току 70%. In [11, 12], a polyethylene polyamine electrolyte was proposed with the composition (g / l): indium chloride 10-15, lead nitrate 15, ammonium sulfate 200, polyethylene polyamine 150-200. At pH 8.5-10.0, room temperature, current density 0.5-2A / dm ^2, coatings with an indium content of 15-40% and a current efficiency of 70% are deposited.

В [13] приводится трилонатный электролит для электроосаждения сплава, который содержит, г/л: азотнокислый свинец 15-25, хлористый индий 10-30, трилон Б 45-55, хлористый аммоний 55-60, додецилсульфат натрия 0,1-0,3 в качестве поверхностно активного вещества и воду. Недостатком данного электролита является присутствие трилона Б, который образует достаточно прочные комплексные соединения с различными металла и тем самым затрудняет очистку сточных вод и отработанных электролитов перед сбросом их в систему городской канализации.In [13], a trilonate electrolyte for electrodeposition of an alloy is given, which contains, g / l: lead nitrate 15-25, indium chloride 10-30, trilon B 45-55, ammonium chloride 55-60, sodium dodecyl sulfate 0.1-0, 3 as a surfactant and water. The disadvantage of this electrolyte is the presence of Trilon B, which forms sufficiently strong complex compounds with various metals and thereby complicates the purification of waste water and spent electrolytes before they are discharged into the city sewage system.

Из известных в настоящее время растворов наиболее близким по составу и технологическим характеристикам является электролит следующего состава (г/л): свинец углекислый 20-25, индий хлористый 8-40, натрий виннокислый 280-320, хлорид натрия 30-32, синтанол ДС-10 – 3, закрепитель У-2 -3 и гидроксид натрия до рН 10-12. Of the currently known solutions, the closest in composition and technological characteristics is the electrolyte of the following composition (g / l): lead carbonate 20-25, indium chloride 8-40, sodium tartrate 280-320, sodium chloride 30-32, synthanol DS- 10 - 3, fixer U-2 -3 and sodium hydroxide to pH 10-12.

Электроосаждение сплава проводят при температуре 20-30 ^оС и плотности тока 0,5 - 1,0 А/дм² с применением нерастворимых платиновых или графитовых анодов, катодный выход по току сплава при данных режимах электролиза равен 80-85%, а содержание индия в покрытии от 5 до 50% [14]. Наличие в составе раствора двух поверхностно активных веществ, а именно синтанола ДС-10 и закрепитель У-2 четвертого класса опасности затрудняет очистку сточных вод и утилизацию отработанных электролитов.Alloy electrodeposition is carried out at a temperature of 20-30 ^{° C} and current density 0.5 - 1.0 A / dm ² with the use of insoluble platinum or graphite anode, the cathode current efficiency alloy under these electrolysis conditions is 80-85% and the indium content in coverage from 5 to 50% [14]. The presence of two surfactants in the solution, namely sintanol DS-10 and the U-2 fixer of the fourth hazard class, complicates the purification of wastewater and the disposal of waste electrolytes.

Техническим результатом предлагаемого способа является получение равномерных, хорошо сцепленных с основой покрытий с достаточно высоким выходом по току. Электролит должен быть простым в приготовлении и корректировке, а также не содержать токсичных добавок. Рабочая температура электролита не должна быть выше 50°С. The technical result of the proposed method is to obtain uniform coatings well adhered to the base with a sufficiently high current efficiency. The electrolyte should be easy to prepare and adjust, and free of toxic additives. The operating temperature of the electrolyte should not be higher than 50 ° C.

Это достигается тем, что в способе нанесения гальванических покрытий сплавом индий-свинец из электролита, содержащего ионы индия, свинца и воду при катодной плотности тока 0,2…0,5 А/дм², температуре – 20-50°С и рН = 4-5 катодный выход по току равен 50-98%. This is achieved by the fact that in the method of applying galvanic coatings with an indium-lead alloy from an electrolyte containing indium, lead and water ions at a cathode current density of 0.2 ... 0.5 A / dm ² , a temperature of 20-50 ° C and pH = 4-5 the cathode current efficiency is 50-98%.

Согласно предлагаемому изобретению, в состав электролита входит (г/л): ацетата свинца (на металл) 2,5 … 7,5; индий азотнокислый (на металл) 5 … 7,5; ацетата натрия 50 … 100; уксусная кислота (96%) 100 мл/л, ПАОВ (моющего средства «Капля VOX супер активный кислород») 0,2 …0,4 мл/л при рН = 4-5. Аноды инертные. Покрытия содержат индия от 12 до 86%. According to the invention, the electrolyte contains (g / l): lead acetate (for metal) 2.5 ... 7.5; indium nitrate (for metal) 5 ... 7.5; sodium acetate 50 ... 100; acetic acid (96%) 100 ml / l, PAOB (detergent "Drop VOX super active oxygen") 0.2 ... 0.4 ml / l at pH = 4-5. The anodes are inert. The coatings contain from 12 to 86% indium.

В качестве поверхностно-активной добавки в электролит, вводится моющее средство «Капля VOX супер активный кислород» (ТУ 2383-063-14551353-05). Данная добавка широко используется в быту, легко биоразлагаема и, следовательно, экологически мало опасна.As a surface-active additive in the electrolyte, the detergent "Drop VOX Super Active Oxygen" (TU 2383-063-14551353-05) is introduced. This additive is widely used in everyday life, is easily biodegradable and, therefore, environmentally friendly.

Не выявлены решения, имеющие признаки заявляемого способа.No solutions have been identified that have signs of the proposed method.

Способ нанесения гальванических покрытий сплавом индий-свинец осуществляется следующим образом: расчетное количество нитрата индия, ацетата свинца, уксусной кислоты и ацетата натрия последовательно растворяют в ½ необходимого объема воды. Затем вводят ПАВ, полученный раствор тщательно перемешивают, при необходимости корректируют значение pH (до 4-5) растворами уксусной кислоты или гидроксида натрия, после чего доводят объем раствора до необходимого уровня дистиллированной водой.The method of applying galvanic coatings with an indium-lead alloy is carried out as follows: the calculated amount of indium nitrate, lead acetate, acetic acid and sodium acetate is successively dissolved in ½ the required volume of water. Then the surfactant is introduced, the resulting solution is thoroughly mixed, if necessary, the pH value is adjusted (to 4-5) with solutions of acetic acid or sodium hydroxide, after which the volume of the solution is brought to the required level with distilled water.

На основании выполненных исследований для осаждения покрытий сплавом индий-свинец можно рекомендовать электролит следующего состава (г/л): ацетата свинца (на металл) 2,5 … 7,5; индий азотнокислый (на металл) 5 … 7,5; ацетата натрия 50 … 100; уксусная кислота (96%) 100 мл/л, ПАОВ (моющего средства «Капля VOX супер активный кислород» (ТУ 2383-063-14551353-05)) 0,2 …0,4. Электроосаждение проводят при катодной плотности тока – 0,2…0,5 А/дм², температуре – 20-50°С и рН 4-5. При указанном режиме формируются равномерные, мелкокристаллические покрытия.On the basis of the studies performed for the deposition of coatings with an indium-lead alloy, an electrolyte of the following composition (g / l) can be recommended: lead acetate (for metal) 2.5 ... 7.5; indium nitrate (for metal) 5 ... 7.5; sodium acetate 50 ... 100; acetic acid (96%) 100 ml / l, PAOV (detergent "Drop of VOX super active oxygen" (TU 2383-063-14551353-05)) 0.2 ... 0.4. Electrodeposition is carried out at a cathode current density of 0.2 ... 0.5 A / dm ² , a temperature of 20-50 ° C and a pH of 4-5. In this mode, uniform, fine-crystalline coatings are formed.

Преимущества промышленного использования заявленного способа:The advantages of industrial use of the claimed method:

1. Комплексы индия и свинца с уксусной кислотой могут быть легко разрушены на стадии очистки сточных вод путем смещения значения pH раствора выше 6,0.1. Complexes of indium and lead with acetic acid can be easily destroyed at the stage of wastewater treatment by shifting the pH value of the solution above 6.0.

2. Электролит сравнительно прост по составу, не содержит токсичных лигандов что, позволяет получать покрытия хорошего качества с различным содержанием индия в сплаве с достаточно высокими значениями катодного выхода по току, а ацетат ионы легко биоразлагаемы.2. The electrolyte is comparatively simple in composition, does not contain toxic ligands, which makes it possible to obtain coatings of good quality with different indium contents in the alloy with sufficiently high cathodic current efficiency, and acetate ions are readily biodegradable.

3. Моющее средство «Капля VOX супер активный кислород», в отличие от других, применяемых в электролитах для осаждения сплава индий-свинец ПАОВ, легко окисляется и не создает дополнительных трудностей при утилизации сточных вод и отработанного электролита.3. Detergent "Drop VOX Super Active Oxygen", unlike others used in electrolytes for the deposition of indium-lead PAHO alloy, is easily oxidized and does not create additional difficulties in the disposal of waste water and spent electrolyte.

Влияние режима осаждения и состава раствора на катодный выход по току сплава и содержание индия в покрытии проводили в электролите следующего состава (г/л): индия азотнокислого (на металл) 5, ацетата свинца (на металл) 2,5, ацетата натрия 100, уксусной кислоты (96%) 100 мл/л, ПАОВ (моющее средство «Капля VOX супер активный кислород») 0,2 мл/л при плотности тока 0,5 А/дм², рН 5,6 и температуре 25°С за исключением оговоренных случаев. The effect of the deposition mode and the composition of the solution on the cathodic current efficiency of the alloy and the content of indium in the coating was carried out in an electrolyte of the following composition (g / L): indium nitrate (for metal) 5, lead acetate (for metal) 2.5, sodium acetate 100, acetic acid (96%) 100 ml / l, PAOB (detergent "Drop VOX super active oxygen") 0.2 ml / l at a current density of 0.5 A / dm ² , pH 5.6 and a temperature of 25 ° C for except in the specified cases.

Таблица 1. Зависимость выхода по току сплава и содержания индия в сплаве от катодной плотности тока и перемешивания раствора.Table 1. Dependence of the current efficiency of the alloy and the content of indium in the alloy on the cathode current density and stirring of the solution.

С перемешиваниемWith stirring Без перемешиванияWithout stirring Катодная плотность тока, А/дм² Cathode current density, A / dm ² 0,250.25 0,50.5 0,750.75 0,250.25 0,50.5 0,750.75 Содержание индия в сплаве, %Indium content in the alloy,% 41,841.8 45,445.4 3535 7575 8686 3939 Выход по току сплава, %Alloy current output,% 82,982.9 51,351.3 36,636.6 8585 7676 6060

Таблица 2. Зависимость выхода по току сплава и содержания индия в сплаве от соотношения концентрации ионов индия к концентрации ионов свинца в электролите при катодной плотности тока 0,5 А/дм².Table 2. Dependence of the current efficiency of the alloy and the content of indium in the alloy on the ratio of the concentration of indium ions to the concentration of lead ions in the electrolyte at a cathode current density of 0.5 A / dm ² .

Соотношение концентрации ионов индия к концентрации ионов свинца, г/лThe ratio of the concentration of indium ions to the concentration of lead ions, g / l 10/510/5 5/55/5 5/105/10 2/102/10 Выход по току сплава, %Alloy current output,% 8686 9898 9898 9696 Содержание индия в сплаве, %Indium content in the alloy,% 7676 6161 3838 1212

Таблица 3. Зависимость выхода по току сплава и содержания индия в сплаве от температуры при катодной плотности тока 0,5 А/дм².Table 3. Dependence of the current efficiency of the alloy and the content of indium in the alloy on temperature at a cathode current density of 0.5 A / dm ² .

Температура, °СTemperature, ° С 10ten 2525 3535 4545 Выход по току сплава, %Alloy current output,% 2222 8383 7575 6363 Содержание индия в сплаве, %Indium content in the alloy,% 3232 7272 5858 5252

Таблица 4. Зависимость выхода по току сплава и содержания индия в сплаве от концентрации ПАОВ.Table 4. Dependence of the current efficiency of the alloy and the content of indium in the alloy on the concentration of PAOM.

Концентрация ПАОВ, мл/лConcentration of PAOV, ml / l 0,10.1 0,20.2 0,40,4 0,60.6 Выход по току сплава, %Alloy current output,% 47,547.5 86,386.3 26,426.4 29,229.2 Содержание индия в сплаве, %Indium content in the alloy,% 38,638.6 7676 69,469.4 43,7543.75

Таблица 5. Зависимость выхода по току сплава и содержания индия в сплаве от pH электролита.Table 5. Dependence of the current efficiency of the alloy and the content of indium in the alloy on the pH of the electrolyte.

pH электролитаelectrolyte pH 2,92.9 4,34,3 5,65.6 Выход по току сплава, %Alloy current output,% 30thirty 7373 8686 Содержание индия в сплаве, %Indium content in the alloy,% 5252 4949 7676

Таблица 6. Зависимость выхода по току сплава и содержания индия в сплаве от концентрации ацетата натрия. Table 6. Dependence of the current efficiency of the alloy and the content of indium in the alloy on the concentration of sodium acetate .

Концентрация ацетата натрия, г/лSodium acetate concentration, g / l 50fifty 100one hundred 150150 Выход по току сплава, %Alloy current output,% 4747 8686 6363 Содержание индия в сплаве, %Indium content in the alloy,% 3939 7676 6464

ЛИТЕРАТУРАLITERATURE

1. Вол А.Е., Каган И. К. Строение и свойства двойных металлических систем. Т. 3. М.: Наука. 1976.-816 с., ил. 1. Vol AE, Kagan IK Structure and properties of double metal systems. T. 3.M .: Science. 1976.-816 p., Ill.

2. Грицианский Н.Н., Богачева Н. А., Исследование коррозионной стойкости твердых растворов металлов методом радиоактивных изотопов. Система In-Pb. // Журн. физ. химии, 1959,Т. 33, С.677-682.2. Gritsiansky NN, Bogacheva NA, Study of the corrosion resistance of solid solutions of metals by the method of radioactive isotopes. In-Pb system. // Journal. physical chemistry, 1959, T. 33, pp. 677-682.

3. Грицианский Н.Н., Богачева Н. А., Исследование коррозионной стойкости твердых растворов металлов. Система In-Pb. // Журн. физ. химии, 1958,Т. 32, С.875-881.3. Gritsiansky NN, Bogacheva NA, Study of the corrosion resistance of solid solutions of metals. In-Pb system. // Journal. physical chemistry, 1958, T. 32, pp. 875-881.

4. Коврига Ю.П., Ярцев М.Г., Бардин В.А. Коррозия некоторых сплавов свинца с индием в растворах серной и уксусной кислот, // Прикладная химия, 1980,№6, т. 53, с 1395-1397.4. Kovriga Yu.P., Yartsev M.G., Bardin V.A. Corrosion of some alloys of lead with indium in solutions of sulfuric and acetic acids, // Applied Chemistry, 1980, No. 6, v. 53, p. 1395-1397.

5. Коврига Ю.П., Ярцев М.Г., Бардин В.А., Матвеев В.С. Коррозия некоторых сплавов свинца с индием в муравьиной и молочной кислотах. // Защита металлов, 1979, т. 15,№ 1, с. 94-96.5. Kovriga Yu.P., Yartsev M.G., Bardin V.A., Matveev V.S. Corrosion of some alloys of lead with indium in formic and lactic acids. // Protection of metals, 1979, vol. 15, no. 1, p. 94-96.

6. Материалы для полупроводниковых приборов/ Под ред. М. Терпстра. М.: Металлургия,1991.-128 с.6. Materials for semiconductor devices / Ed. M. Terpstra. M .: metallurgy, 1991.-128 p.

7. Япония № 55-160232 опублик. 1982, МКИ с 25, 3/56.7. Japan No. 55-160232 publ. 1982, MKI s 25, 3/56.

8. Федотьев Н.П. Бибиков Н.Н., Вячеславов П.М., Грилихес С.Я. Электролитические сплавы. Москва, Машгиз, 1962,с. 312 8. Fedot'ev N.P. Bibikov N.N., Vyacheslavov P.M., Grilikhes S.Ya. Electrolytic alloys. Moscow, Mashgiz, 1962, p. 312

9. Англия № 7901033 опубл. 1980, МКИ с 23, 3/ 569. England No. 7901033 publ. 1980, MKI s 23, 3/56

10. Зайцев Ю.В., Титов П.С. Исследование процесса осаждения сплава индий-свинец из тартратного электролита. //Изв. высших учебных заведений. Цветная металлургия. 1962, т.6,с. 136-139. 10. Zaitsev Yu.V., Titov P.S. Investigation of the process of deposition of an indium-lead alloy from a tartrate electrolyte. // Izv. institutions of higher education. Non-ferrous metallurgy. 1962, vol. 6, p. 136-139.

11. Мирская М.Г., Красинская Л.И.. Электрохимическое получения сплава свинец-индий из полиэтиленполиаминнового электролита// Электролитические покрытия сплавами. - М.: МДНТП , 1975, с.101-105.11. Mirskaya MG, Krasinskaya LI .. Electrochemical production of lead-indium alloy from polyethylene polyamine electrolyte // Electrolytic coatings with alloys. - M .: MDNTP, 1975, p.101-105.

12. А.с.№305205.СССР. Способ электрохимического осаждения сплава свинец-индий./А.В. Рябченков , А.А. Герасименко , М.П. Криворученко. - Опуб. в БИ 1971.№18. 12. Authorship certificate No. 305205, USSR. Method of electrochemical deposition of lead-indium alloy. / A.V. Ryabchenkov, A.A. Gerasimenko, M.P. Krivoruchenko. - Publ. in BI 1971.№18.

13. А.С. №2343233. РФ. Электролит для осаждения сплава свинец-индий./ В. В. Поветкин, Т. Г. Шиблева, Р. В. Шиндлер. - Опуб. в БИ 2009.№1. 13. A.S. No. 2343233. RF. Electrolyte for deposition of lead-indium alloy. / V. V. Povetkin, T. G. Shibleva, R. V. Shindler. - Publ. in BI 2009.№1.

14. Перелыгин Ю.П. Электроосаждение сплава свинец-индий из тартратно-щелочного электролита. // Защита металлов. 1990. Т.26. №4. -C. 683-684.14. Perelygin Yu.P. Electrodeposition of a lead-indium alloy from a tartrate-alkaline electrolyte. // Protection of metals. 1990. Vol.26. No. 4. -C. 683-684.

Claims

A method of applying electroplated coatings with an indium-lead alloy, including electrodeposition of an alloy from an electrolyte containing lead acetate, indium nitrate, sodium acetate, acetic acid, characterized in that it additionally contains a detergent "Drop VOX super active oxygen" as an organic surfactant , the deposition is carried out from the electrolyte with the following ratio of components, g / l: lead acetate (for metal) 2.5-7.5; indium nitrate (for metal) 5-7.5; sodium acetate 50-100; acetic acid (96%) 100 ml / l; detergent "Drop VOX super active oxygen" 0.2-0.4 ml / l at a temperature of 20-50 ° C, pH 4-5 and a cathode current density of 0.2-0.75 A / dm ² using inert anodes, at the same time uniform, fine-crystalline coatings are formed with an indium-lead alloy with an indium content of 12 to 86%.