RU2707250C1 - Mixture for making molds and rods in heated tooling - Google Patents
Mixture for making molds and rods in heated tooling Download PDFInfo
- Publication number
- RU2707250C1 RU2707250C1 RU2019106560A RU2019106560A RU2707250C1 RU 2707250 C1 RU2707250 C1 RU 2707250C1 RU 2019106560 A RU2019106560 A RU 2019106560A RU 2019106560 A RU2019106560 A RU 2019106560A RU 2707250 C1 RU2707250 C1 RU 2707250C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- mixture
- catalyst
- composition
- synthetic resins
- rods
- Prior art date
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C1/00—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds
- B22C1/16—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents
- B22C1/20—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents of organic agents
- B22C1/22—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents of organic agents of resins or rosins
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Mold Materials And Core Materials (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к области литейного производства, а именно к составам смесей для изготовления литейных форм и стержней в нагреваемой оснастке.The invention relates to the field of foundry, and in particular to compositions of mixtures for the manufacture of foundry molds and cores in heated equipment.
Известна смесь для изготовления литейных форм и стержней в нагреваемой оснастке на основе карбамидо-фуранового связующего и кислого катализатора (А.С. №624695, В22С 1/22, 1978 г.), содержащая в своем составе окись железа в сочетании с низковязким минеральным маслом. Указанный состав смеси позволяет повысить ее пластичность и снизить гигроскопичность. Однако живучесть такой смеси не превышает трех часов. По истечению этого срока смесь теряет свои технологические показатели. Кроме того указанный состав смеси имеет недостаточную горячую прочность (максимальная горячая прочность - не более 0.498 МПа.), что обеспечивает получение качественных стержней только простой конфигурации. Известна также смесь для изготовления литейных форм и стержней в нагреваемой оснастке (А.С. №1477505, В22С 1/02, 1/22, 1989 г.), содержащая в своем составе карбамидо-фурановое связующее, кислый катализатор отверждения и гранулированный шлак от производства ковкого чугуна. Указанный состав смеси позволяет добиться улучшение качества форм и стержней за счет уменьшения их хрупкости при сохранении технологически требуемых показателей прочности в горячем и холодном состоянии. Однако такой состав обеспечивает сохранение прочностных показателей в холодном состоянии (2.9 МПа) только при содержании в составе смеси карбамидо-фуранового связующего в количестве 3.0 мас. %. Такое высокое содержание связующего может вызвать повышение газотворности смеси, что создает опасность образования газовых раковин на отливках. Прочность в горячем состоянии (0.54 МПа) недостаточна для получения тонкостенных стержней сложной конфигурации. Кроме того, наличие в составе гранулированного шлака оксидов активных щелочных металлов (СаО и MgO) в количестве до 40% может привести к сокращению живучести смеси за счет экзотермической реакции кислотно-основного взаимодействия между указанными оксидами и с кислым катализатором.A known mixture for the manufacture of foundry molds and cores in a heated tooling based on a urea-furan binder and an acid catalyst (AS No. 624695, B22C 1/22, 1978), containing iron oxide in combination with low-viscosity mineral oil . The specified composition of the mixture allows to increase its ductility and reduce hygroscopicity. However, the survivability of such a mixture does not exceed three hours. After this period, the mixture loses its technological performance. In addition, the specified composition of the mixture has insufficient hot strength (maximum hot strength is not more than 0.498 MPa.), Which provides high-quality rods with only a simple configuration. Also known is a mixture for the manufacture of foundry molds and cores in heated equipment (A.S. No. 1477505, B22C 1/02, 1/22, 1989), containing urea-furan binder, an acid curing catalyst and granular slag from ductile iron production. The specified composition of the mixture allows to improve the quality of molds and cores by reducing their fragility while maintaining technologically required strength indicators in hot and cold conditions. However, this composition ensures the preservation of strength parameters in the cold state (2.9 MPa) only when the urea-furan binder is contained in the mixture in the amount of 3.0 wt. % Such a high binder content can cause an increase in the gas content of the mixture, which creates the risk of gas shells forming on the castings. The strength in the hot state (0.54 MPa) is insufficient to obtain thin-walled rods of complex configuration. In addition, the presence in the composition of granular slag of oxides of active alkali metals (CaO and MgO) in an amount of up to 40% can lead to a decrease in the survivability of the mixture due to the exothermic reaction of the acid-base interaction between these oxides and with an acid catalyst.
Наиболее близкой к заявляемой по технической сущности и достигаемому результату является смесь для изготовления литейных форм и стержней в нагреваемой оснастке (А.С. №2641938, В22С 1/22, 2018 г.), содержащая в своем составе (мас. %):Closest to the claimed technical essence and the achieved result is a mixture for the manufacture of foundry molds and cores in a heated snap (A.S. No. 2641938, B22C 1/22, 2018), containing in its composition (wt.%):
Активатор твердения порошкообразный (АТП) имеет следующий химический состав, мас. %:The powder hardening activator (ATP) has the following chemical composition, wt. %:
Указанный состав смеси позволяет улучшить ее технологические свойства за счет повышения прочности в горячем состоянии и увеличении живучести, путем введения в состав смеси активатора твердения порошкообразного. Одним из ингредиентов активатора твердения порошкообразного является сополимер МСН, который представляет собой сополимер стирола, метилметакрилата и акрилонитрила. При контакте с горячей оснасткой (в процессе изготовления стержней) сополимер МСН расплавляется и выступает в качестве активатора отверждения между карбамидо-фурановым связующим и кислым катализатором. Активирование процесса отверждения обеспечивает повышение прочностных показателей смеси в горячем состоянии. Незначительное количество оксидов химически активных щелочноземельных металлов СаО и MgO (в общей сложности 2.9-3.1 мас. %), содержащихся в составе активатора твердения порошкообразного, положительно влияет на жизнеспособность смеси, ее живучесть увеличивается до 8-10 часов, что делает смесь более доступной для массового производства, так как исключается ее затвердевание в бункерах.The specified composition of the mixture allows to improve its technological properties by increasing the strength in the hot state and increasing survivability, by introducing a powdered curing activator into the composition of the mixture. One of the ingredients of the powdered hardening activator is the MCH copolymer, which is a copolymer of styrene, methyl methacrylate and acrylonitrile. Upon contact with hot equipment (during the manufacture of the rods), the MCH copolymer melts and acts as a curing activator between the urea-furan binder and the acidic catalyst. Activation of the curing process provides an increase in the strength characteristics of the mixture in the hot state. A small amount of oxides of chemically active alkaline earth metals CaO and MgO (a total of 2.9-3.1 wt.%) Contained in the powder curing activator positively affects the viability of the mixture, its survivability increases to 8-10 hours, which makes the mixture more accessible for mass production, since its hardening in bunkers is excluded.
Однако данный состав смеси имеет низкую термостойкость, поэтому пригоден для изготовления отливок из чугуна и не пригоден для изготовления стальных отливок. Температура расплава чугуна при заливки форм составляет 1300-1350°С, а температура расплава стали - 1500-1600°С. Сополимер МСН (тройной органический сополимер) относится к органическим соединений, поэтому его наличие в составе активатора твердения порошкообразного снижает способность смеси выдерживать тепловую нагрузку металла при его заливки в форму. Наличие оксидов железа в составе активатора твердения порошкообразного компенсирует этот недостаток при заливки чугуна, но для получения стальных отливок термостойкость смеси (79-87 с) недостаточна, что приводит к растрескиванию стержней из-за термического удара, а следовательно и к браку отливок по просечкам и пригару.However, this composition of the mixture has low heat resistance, therefore, it is suitable for the manufacture of castings from cast iron and is not suitable for the manufacture of steel castings. The temperature of the molten iron during casting is 1300-1350 ° C, and the temperature of the molten steel is 1500-1600 ° C. The MCH copolymer (triple organic copolymer) refers to organic compounds; therefore, its presence in the composition of the powdered hardening activator reduces the ability of the mixture to withstand the thermal load of the metal when it is poured into the mold. The presence of iron oxides in the composition of the powdered hardening activator compensates for this drawback when casting iron, but to obtain steel castings the heat resistance of the mixture (79-87 s) is insufficient, which leads to cracking of the rods due to thermal shock and, consequently, to casting scraps along the notches and burnt.
Предлагаемое изобретение направлено на улучшения технологических свойств смеси за счет повышения ее термостойкости.The present invention is aimed at improving the technological properties of the mixture by increasing its heat resistance.
Для достижения указанного технического результата смесь для изготовления литейных форм и стержней в нагреваемой оснастке, включающая огнеупорный наполнитель, карбамидо-фурановое связующее, кислый катализатор отверждения содержит порошкообразный катализатор для синтетических смол (ПКС) при следующем соотношении ингредиентов, мас. %:To achieve the technical result, a mixture for the manufacture of foundry molds and cores in a heated snap-in, including a refractory filler, a urea-furan binder, an acid curing catalyst, contains a powdered catalyst for synthetic resins (PCB) in the following ratio of ingredients, wt. %:
Порошкообразный катализатор для синтетических смол (ПКС) имеет следующий химический состав, мас. %:Powdered catalyst for synthetic resins (PCS) has the following chemical composition, wt. %:
Порошкообразный катализатор для синтетических смол (ПКС) представляет собой мелкодисперсный порошок от светло-коричневого до темно-коричневого цвета с массовой долей влаги не более 2.5%.The powdery catalyst for synthetic resins (PCS) is a fine powder from light brown to dark brown in color with a mass fraction of moisture of not more than 2.5%.
В качестве карбамидо-фурановых связующих могут быть использованы смолы КФ-90, КФ-40, КФ-35. В качестве кислого катализатора отверждения рекомендуется использовать отвердители КЧ-41, КЦ-32, КЦ-51, ФС-26/6. Огнеупорный наполнитель - кварцевый песок.As urea-furan binders can be used resins KF-90, KF-40, KF-35. It is recommended to use hardeners КЧ-41, КЦ-32, КЦ-51, ФС-26/6 as an acidic curing catalyst. Refractory filler - quartz sand.
Сущность предполагаемого изобретения заключается в следующем.The essence of the alleged invention is as follows.
В состав порошкообразного катализатора для синтетических смол (ПКС) входит полидиметилсилоксан (ПДМС) - это линейный полимер диметилсилоксана, следующей формулы: (СН3)3Si[OSi((СН3)2]nOSi((СН3)3. Данное соединение относится к полиорганосилоксанам. Полиорганосилоксаны - это представители класса полимеров, имеющих неорганические главные цепи молекул, они имеют повышенную термостойкость по сравнению с полимерами, имеющих органические главные цепи молекул. Неорганические главные цепи молекул полидиметилсилокса состоят из связей Si-O, которые обладают высокой энергией связи, что и обеспечивают повышенную термостойкость. Энергия связи Si-O равна 374 кДж/моль, что в полтора раза выше энергии связи С-С (в органических главных цепях полимерах). Неорганические главные цепи молекул полидиметилсилокса окружены метальными радикалами -СН3, соединенными с Si за счет связи Si-C. Энергия связи Si-C почти такая же, как у связи С-С, однако это не влияет на термостойкость полидиметилсилоксана, так как даже при частичном термическом отрыве углеводородных групп, возникают поперечные сшивки между молекулами, но сама главная цепь термически устойчива и не разрушается. Поэтому наличие в составе ПКС полидиметилсилокса придает стержневой смеси высокую термостойкость.The composition of the powder catalyst for synthetic resins (PCS) includes polydimethylsiloxane (PDMS) - a linear polymer of dimethylsiloxane, of the following formula: (CH 3 ) 3 Si [OSi ((CH 3 ) 2 ] n OSi ((CH 3 ) 3. This compound polyorganosiloxanes Polyorganosiloxanes are representatives of the class of polymers having inorganic backbones of molecules, they have increased heat resistance compared to polymers having organic backbones of molecules. Inorganic backbones of polydimethylsilox molecules are composed of Si-O bonds, which are have a high binding energy, which provides increased heat resistance.The Si-O binding energy is 374 kJ / mol, which is one and a half times higher than the C – C bond energy (in organic main chains of polymers). Inorganic main chains of polydimethylsilox molecules are surrounded by -CH radicals 3 , connected to Si via the Si – C bond. The Si – C bond energy is almost the same as the C – C bond, but this does not affect the thermal stability of polydimethylsiloxane, since even with partial thermal separation of hydrocarbon groups, cross-linking occurs between molecules but the main circuit itself is thermally stable and not destroyed. Therefore, the presence of polydimethylsilox in the PCB gives the core mixture high heat resistance.
Существенным отличием заявляемого состава является то, что в состав порошкообразного катализатора для синтетических смол (ПКС) входят оксиды железа: Fe2O3 - 46-50 мас. % и FeO - 10-12 мас. %), тогда как в составе активатора твердения порошкообразного (АТП) количество оксидов железа составляет: Fe2O3 - 38-40 мас. % и FeO - 16-18 мас. %. Температура плавления двухвалентного оксида железа (FeO)-1377°С, а температура плавления оксида трехвалентного железа (Fe2O3)-1566°С. Так как температура заливки стали более 1550°С, то термостойкость смеси с активатором твердения порошкообразным (79-87 с) недостаточна, для получения качественных стальных отливок. Увеличение содержания Fe2O3 и уменьшение содержания FeO в составе ПКС обеспечивает стержневую смесь более высокой термостойкостью.A significant difference of the claimed composition is that the composition of the powder catalyst for synthetic resins (PCS) includes iron oxides: Fe 2 O 3 - 46-50 wt. % and FeO - 10-12 wt. %), while the amount of iron oxides in the composition of the powder hardening activator (ATP) is: Fe 2 O 3 - 38-40 wt. % and FeO - 16-18 wt. % The melting point of ferrous iron oxide (FeO) is 1377 ° C, and the melting temperature of ferric oxide (Fe 2 O 3 ) is 1566 ° C. Since the pouring temperature of steel is more than 1550 ° C, the heat resistance of the mixture with the powder hardening activator (79-87 s) is insufficient to obtain high-quality steel castings. An increase in the content of Fe 2 O 3 and a decrease in the content of FeO in the composition of the PCB provides the core mixture with higher heat resistance.
Предлагаемую смесь приготавливали следующим образом. В катковый смеситель (масса замеса ~500 кг) вводят поочередно огнеупорный наполнитель и порошкообразный катализатор для синтетических смол, проводят перемешивание в течение 2.0 минут, затем дозируют кислый катализатор отверждения и перемешивают в течение 1.5 минут. После чего вводят в смесь карбамидо-фурановое связующее и через 1.5 минут дополнительного перемешивания смесь готова к использованию. В зависимости от типа смесителя и объема замеса, время перемешивание смеси может изменяться. В любом случае перемешивание продолжается до получения однородного состояния смеси.The proposed mixture was prepared as follows. A refractory filler and a powdery catalyst for synthetic resins are introduced alternately into the roller mixer (kneading weight ~ 500 kg), stirring is carried out for 2.0 minutes, then the acidified curing catalyst is dosed and mixed for 1.5 minutes. Then the urea-furan binder is introduced into the mixture and after 1.5 minutes of additional mixing the mixture is ready for use. Depending on the type of mixer and kneading volume, the mixing time of the mixture may vary. In any case, mixing continues until a homogeneous mixture is obtained.
Для определения технологических свойств смесей изготавливали стандартные образцы «восьмерки», методом надува исследуемых смесей в стержневой ящик, предварительно нагретый до температуры 220±5°С. Время выдержки образцов в стержневом ящике составляет 30 секунд.To determine the technological properties of the mixtures, G8 standard samples were prepared by inflating the studied mixtures into a core box, which was previously heated to a temperature of 220 ± 5 ° С. The exposure time of the samples in the core box is 30 seconds.
Для испытаний были приготовлены пять составов смесей (различные по количественному составу). Составы смесей и их технологические свойства приведены в таблице. Численные показатели физико-механических свойств испытуемых смесей приводятся, как среднее арифметическое трех измерений. Термостойкость смеси определяли на дилатометре при температуре 1000°С и нагрузке 0.245 МПа.For the tests were prepared five compositions of mixtures (different in quantitative composition). The compositions of the mixtures and their technological properties are shown in the table. Numerical indicators of the physicomechanical properties of the tested mixtures are given as the arithmetic average of three measurements. The heat resistance of the mixture was determined on a dilatometer at a temperature of 1000 ° C and a load of 0.245 MPa.
Количественный состав заявляемого состава является оптимальным. Уменьшение содержания составляющих ниже указанного придела приводит к снижению прочностных показателей и термостойкости, кроме того возникает вероятность осыпаемости острых кромок тонкостенных стержней. Увеличение содержания составляющих смеси выше указанного придела вызывает повышение газотворности смеси, что может привести к браку отливок по газовым раковинам.The quantitative composition of the claimed composition is optimal. The decrease in the content of components below the specified chapel leads to a decrease in strength indicators and heat resistance, in addition, there is a possibility of crumbling of sharp edges of thin-walled rods. An increase in the content of the components of the mixture above the specified chapel causes an increase in the gas content of the mixture, which can lead to marriage of castings in gas sinks.
Как видно из таблицы для заявляемого состава смеси характерны физико-механические свойства, позволяющие качественное изготовление форм и стержней. Составы смесей имеют высокие прочностные показатели, как в горячем, так и в холодном состоянии. Высокие прочностные показатели в горячем состоянии позволяют изготавливать стержни любой сложности и конфигурации (в том числе линейные и тонкостенные), при этом наблюдается минимальный слом стержней при извлечении их из стержневого ящика при помощи толкателей. Показатели прочности в холодном состоянии обеспечивают сокращение процента брака при обработке стержней и простановки их в формы. Прочность при изгибе в пределах 9.6-9.8 МПа исключает хрупкость стержней.As can be seen from the table, the claimed composition of the mixture is characterized by physical and mechanical properties that allow high-quality production of molds and cores. The compositions of the mixtures have high strength characteristics, both in hot and in cold condition. High strength characteristics in the hot state make it possible to produce rods of any complexity and configuration (including linear and thin-walled), while there is a minimal breakdown of the rods when removing them from the core box using pushers. Indicators of strength in the cold state provide a reduction in the percentage of defects in the processing of rods and their alignment. Bending strength in the range of 9.6-9.8 MPa eliminates the fragility of the rods.
Для предложенных составов смесей характерна высокая текучесть, что позволяет получать четкий отпечаток модели и изготавливать качественные стержни с глубокими потайными карманами без образования пустот и рыхлот. Гигроскопичность образцов не превышает 0.3%. Низкая газотворность смеси предотвращает образование газовых раковин на отливках. Кроме того предложенный состав смеси позволяет исключить из своего состава борную кислоту, которая может привести к хрупкости стержней после извлечения их из горячих ящиков.The proposed compositions of the mixtures are characterized by high fluidity, which allows to obtain a clear imprint of the model and to produce high-quality rods with deep hidden pockets without the formation of voids and loosening. The hygroscopicity of the samples does not exceed 0.3%. Low gas content of the mixture prevents the formation of gas shells on castings. In addition, the proposed composition of the mixture eliminates boric acid from its composition, which can lead to brittleness of the rods after removing them from the hot boxes.
Главным преимуществом заявляемого состава смеси является ее высокая термостойкость. Введение в состав порошкообразного катализатора для синтетических смол полидиметилсилоксана и увеличение содержания Fe2O3 обеспечивает повышение термостойкости смеси на 32-41%, что весьма существенно для получения качественных стальных отливок. Термостойкость стержней и форм, изготовленных из заявляемого состава смеси, выдерживает температуру расплавленного металла до 1600°С, при этом формы и стержни не растрескиваются, следовательно исключатся брак отливок по пригару и просечкам.The main advantage of the claimed composition of the mixture is its high heat resistance. The introduction of a powder catalyst for synthetic resins of polydimethylsiloxane and an increase in the content of Fe 2 O 3 provides an increase in the heat resistance of the mixture by 32-41%, which is very important for obtaining high-quality steel castings. The heat resistance of the rods and molds made from the inventive composition of the mixture withstands the temperature of the molten metal up to 1600 ° C, while the molds and rods do not crack, therefore castings on the burnout and notches will be rejected.
Предлагаемый состав смеси рекомендуется использовать для получения чугунных и стальных отливок из любых марок стали (углеродистой, легированной и высоколегированной). Предлагаемый состав смеси также рекомендуется использовать при получении ажурных чугунных и стальных отливок.The proposed composition of the mixture is recommended for cast iron and steel castings from any steel grade (carbon, alloy and high alloy). The proposed composition of the mixture is also recommended for use in the manufacture of openwork cast iron and steel castings.
Claims (4)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2019106560A RU2707250C1 (en) | 2019-03-07 | 2019-03-07 | Mixture for making molds and rods in heated tooling |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2019106560A RU2707250C1 (en) | 2019-03-07 | 2019-03-07 | Mixture for making molds and rods in heated tooling |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2707250C1 true RU2707250C1 (en) | 2019-11-25 |
Family
ID=68653132
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2019106560A RU2707250C1 (en) | 2019-03-07 | 2019-03-07 | Mixture for making molds and rods in heated tooling |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2707250C1 (en) |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4243780A (en) * | 1978-07-11 | 1981-01-06 | Kruglikov Anatoly A | Method of preparing carbamide-furan resin |
| SU1477505A1 (en) * | 1987-10-21 | 1989-05-07 | Московский автомобильный завод им.И.А.Лихачева | Sand for producing casting moulds and cores in heated tooling |
| RU2087498C1 (en) * | 1995-04-19 | 1997-08-20 | Уфимский государственный нефтяной технический университет | Binder manufacture of molds and rods |
| RU2641938C1 (en) * | 2017-04-05 | 2018-01-23 | ООО "Жигулевская Машиностроительная Компания" (ООО "ЖМК") | Mixture for manufacturing moulds and cores in heated tooling |
-
2019
- 2019-03-07 RU RU2019106560A patent/RU2707250C1/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4243780A (en) * | 1978-07-11 | 1981-01-06 | Kruglikov Anatoly A | Method of preparing carbamide-furan resin |
| SU1477505A1 (en) * | 1987-10-21 | 1989-05-07 | Московский автомобильный завод им.И.А.Лихачева | Sand for producing casting moulds and cores in heated tooling |
| RU2087498C1 (en) * | 1995-04-19 | 1997-08-20 | Уфимский государственный нефтяной технический университет | Binder manufacture of molds and rods |
| RU2641938C1 (en) * | 2017-04-05 | 2018-01-23 | ООО "Жигулевская Машиностроительная Компания" (ООО "ЖМК") | Mixture for manufacturing moulds and cores in heated tooling |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN105964891B (en) | A kind of phosphate inorganic adhesive sand with high fluidity and preparation method thereof | |
| CN101851106B (en) | Antioxidation aluminium unburned carbon brick and preparation method thereof | |
| RU2641938C1 (en) | Mixture for manufacturing moulds and cores in heated tooling | |
| RU2707250C1 (en) | Mixture for making molds and rods in heated tooling | |
| US4536216A (en) | Cement for the manufacture of cores and moulds and method for preparing same | |
| SU1477505A1 (en) | Sand for producing casting moulds and cores in heated tooling | |
| SU1276422A1 (en) | Binding agent for making moulds and cores | |
| RU2626698C2 (en) | Mixture for manufacturing moulds | |
| JPH06100356A (en) | Carbon-containing refractory composition compounded with xylene-modified phenolic resin binder | |
| SU1424939A1 (en) | Sand for making moulds and cores in heated forming die set | |
| RU1782695C (en) | Shell mold reinforcement compound | |
| RU2281830C2 (en) | Sand for making casting molds and cores | |
| SU1468920A1 (en) | Inoculating composition | |
| SU865476A1 (en) | Binder for foundry production | |
| SU1547936A1 (en) | Sand for making moulds and cores | |
| SU1662736A1 (en) | Mixture for making foundry moulds and cores | |
| SU1507506A1 (en) | Self-hardening sand for making cores and moulds | |
| SU956131A1 (en) | Mixture for producing cooling elements of casting moulds and cores | |
| SU1520134A1 (en) | Cast iron | |
| JPH06100378A (en) | Refractory composition containing carbon compounded with boron-modified phenolic resin binder | |
| US4189316A (en) | Iron modifier and method of using same | |
| SU900930A1 (en) | Composition for manufacturing shell moulds and cores in heated equipment | |
| RU2028280C1 (en) | Raw material mix for producing refractory articles | |
| RU2187404C1 (en) | Composition for making casting molds | |
| SU1766578A1 (en) | Self-hardening mixture for preparation on rods and forms |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20210308 |