RU2703061C1 - Смесь для получения силикатного кирпича - Google Patents
Смесь для получения силикатного кирпича Download PDFInfo
- Publication number
- RU2703061C1 RU2703061C1 RU2018127487A RU2018127487A RU2703061C1 RU 2703061 C1 RU2703061 C1 RU 2703061C1 RU 2018127487 A RU2018127487 A RU 2018127487A RU 2018127487 A RU2018127487 A RU 2018127487A RU 2703061 C1 RU2703061 C1 RU 2703061C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- ash
- sand
- mixture
- unslaked lime
- wood
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B18/00—Use of agglomerated or waste materials or refuse as fillers for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of agglomerated or waste materials or refuse, specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
- C04B28/18—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing mixtures of the silica-lime type
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Civil Engineering (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Abstract
Изобретение относится к промышленности строительных материалов и может быть использовано при изготовлении изделий на основе щелочных вяжущих. Смесь для получения силикатного кирпича включает золу, песок и известь негашеную. При этом в качестве золы используют золу древесную, подвергнутую совместному помолу с песком и известью негашеной, при следующем соотношении компонентов, мас.%: известь негашеная - 6-10, зола древесная - 40-45, песок - остальное. Указанная задача решается тем, что используется смесь для получения силикатного кирпича, включающая золу и совместно помолотые песок и известь негашеную. В качестве золы используют золу древесную, подвергнутую совместному помолу с песком и известью негашеной, при следующем соотношении компонентов, мас.%: известь негашеная - 6-10, зола древесная - 40-45, песок - остальное. Техническим результатом является снижение числа компонентов смеси, энергозатратности и расширения сырьевой базы за счет использования для производства отхода. 1 табл.
Description
Изобретение относится к промышленности строительных материалов и может быть использовано при изготовлении изделий на основе щелочных вяжущих.
Известна сырьевая смесь для изготовления силикатного кирпича, которая содержит известь, кварцевый песок, фторидсодержащий отход суперфосфатного производства, щелочь, гипс и жидкое стекло при определенном соотношении (Заявка RU №93043897, МПК С04В 28/22, опубл. 20.12.1995).
Прочность кирпича при сжатии достаточно высока, однако недостатком смеси является многокомпонентность и повышенная энергоемкость, что приводит к удорожанию изделий.
Известна также сырьевая смесь для изготовления силикатного кирпича и стеновых материалов, включающая известь, песок и добавку - керамзитовый гравий (RU №2243180, МПК С04В, 28/22, опубл. 27.12.2004).
Недостатком данной смеси является повышенная энергоемкость, недостаточно высокая прочность изделий, получаемых с ее использованием.
Известна смесь для получения силикатного кирпича путем совместного помола извести и песка с добавкой, включающей раствор пальмитиновой кислоты и хлорида натрия. Добавка дополнительно содержит глицерин, гидроксид натрия, триметиленгликоль и карбонат натрия и вводят ее в количестве 0,25-1 мас. %. Продукт помола смешивают с песком (SU №1423533, С04В 28/18, опубл. 15.09.1988).
Недостатками являются многокомпонентность состава и значительная энергоемкость.
Известна также сырьевая смесь для получения силикатного кирпича, содержащая пыль-унос известково-обжигательных печей 7-25, золу ТЭС или смесь золы ТЭС 15-90 мас. % и песка, или смесь феррохромовой пыли 1-2 мас. % и золы ТЭС - остальное (RU №2331604, МПК С04В 28/18, С04В 111/20, опубл. 20.08.2008).
Недостатком является сложность и энергоемкость процесса, а также многокомпонентность состава.
Наиболее близким по технической сущности с предлагаемым решением является заявляемой смеси является смесь для получения силикатного кирпича, включающая песок, известь негашеную, подвергнутые совместному помолу, золу-унос и щелочной активатор. Смесь по прототипу дополнительно содержит золу-унос в количестве 30-40 мас. %. Помол смеси производится перед добавлением золы-уноса (RU №2308431, МПК С04В 28/20, 20.10.2007).
Недостатками указанной смеси являются многокомпонентность и энергозатратность изготовления продукции.
Задачей, поставленной в предлагаемом решении является снижение числа компонентов смеси, энергозатратности и расширения сырьевой базы за счет использования для производства отхода.
Указанная задача решается тем, что используется смесь для получения силикатного кирпича, включающая золу, песок и известь негашеную. В качестве золы используют золу древесную, подвергнутую совместному помолу с песком и известью негашеной, при следующем соотношении компонентов, мас. %: известь негашеная - 6-10, зола древесная - 40-45, песок - остальное.
Технический результат заключается в том, что добавка золы при совместном помоле улучшает не только зерновой состав силикатной смеси и формуемость кирпича-сырца, но и участвует в образовании гидросиликатов кальция. При этом известь, отнимая влагу у золы, гасится в мельчайший порошок. Отличие от прототипа заключается в том, что взамен золы-уноса предлагается использовать золу древесную, имеющую иной качественный состав и дозировку. Одновременно зола древесная подсушивается в результате реакции гашения извести и вследствие выделяемого при этом тепла и дополнительно размалывается в тонкодисперсный порошок. При обычных температурах известь и песок не взаимодействуют, но при повышении давления водяного пара до 0,8-1,6 МПа и соответственно температуры 175-190°С они взаимодействуют достаточно интенсивно, при этом прочность камня обеспечивается не физическим сцеплением гидратных новообразований вяжущего с зернами заполнителя, а химическим взаимодействием извести и кварцевого песка по реакции
Следует отметить, что наличие в составе золы небольших количеств гидроксидов алюминия, железа и магния будет способствовать упрочнению силикатных изделий при автоклавной обработке вследствие образования силикатов вышеупомянутых металлов. Зола древесная, используемая в сырьевой смеси, содержит, мас. %: 9,5-10 SiO2; 2,2- 2,6 Al2O3; 38-40 CaO; 12-13 MgO; 3,5-4 Fe2O3; 0,4-0,45 TiO2; 2,5-2,6 K2O; 0,43-0,46 Na2O; 7-8 SO3; 0,35-0,45; 17-18 потери при прокаливании. Зола древесная является распространенным многотоннажным отходом. В основной своей массе она представлена кремнеземсодержащими составляющими с повышенным содержанием соединений кальция и магния. Зола древесная образуется при сжигании отходов переработки измельченной древесины.
Были проведены исследования по использованию золы древесной в составе силикатной смеси, полученной в результате совместного помола извести негашеной, песка и золы, и ее применению для изготовления кирпича.
Оптимальная формировочная влажность выбиралась в зависимости от количества дозируемой золы и колебалась в пределах 7-12%. Как показали испытания в условиях производства, при введении в состав силикатной смеси до 44% золы древесной повышается пластичность и удобоформируемость смеси, увеличивается плотность кирпича, структура его приобретает слитность, поверхность становится ровной с четкими ребрами.
Смесь для получения силикатного кирпича получали следующим образом. Песок, негашеную известь, золу древесную дозировали в необходимой пропорции и в шаровой мельнице производили совместный помол. Затем смесь смешивали в смесителе с водой и прессовали методом полусухого прессования или методом виброформования.
В нашем случае технология основана на формовании строительных изделий методом полусухого прессования, влажность 7-12%. Формовочную массу засыпали в пресс-форму и при давлении не менее 1,0 МПа прессовали образцы в виде полноразмерных кирпичей. Отпрессованные образцы помещали в камеру, где при атмосферном давлении подвергали термовлажностной обработке при температуре 95-100°С в течение не менее 6 часов. По стандартной методике измеряли прочности образцов на изгиб и на сжатие. Минимальные значения прочностей приведены в Таблице.
В данном случае достаточно пропарить изделия в простой пропарочной камере при атмосферном давлении и температуре 95-100°С, при этом изделия имеют высокие эксплуатационные характеристики.
Предлагаемая смесь для получения силикатного кирпича может быть изготовлена на любом предприятии, т.к. для этого требуются известные компоненты и стандартное оборудование, широко выпускаемое отечественной и зарубежной промышленностью. Силикатный кирпич из этой смеси может быть широко использован при строительстве объектов промышленного и гражданского назначения.
При использовании предлагаемой смеси для получения силикатного кирпича расширяется сырьевая база за счет использования для производства отходов промышленности с одновременным сохранением высокого качества продукции при малой компонентности состава. Данный вариант смеси для получения силикатного кирпича может быть использован в качестве вяжущих для изготовления различных изделий в промышленности строительных материалов.
Claims (1)
- Смесь для получения силикатного кирпича, включающая золу, песок и известь негашеную, отличающаяся тем, что в качестве золы используют золу древесную, подвергнутую совместному помолу с песком и известью негашеной, при следующем соотношении компонентов, мас.%: известь негашеная - 6-10, зола древесная - 40-45, песок - остальное.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2018127487A RU2703061C1 (ru) | 2018-07-25 | 2018-07-25 | Смесь для получения силикатного кирпича |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2018127487A RU2703061C1 (ru) | 2018-07-25 | 2018-07-25 | Смесь для получения силикатного кирпича |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2703061C1 true RU2703061C1 (ru) | 2019-10-15 |
Family
ID=68280342
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2018127487A RU2703061C1 (ru) | 2018-07-25 | 2018-07-25 | Смесь для получения силикатного кирпича |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2703061C1 (ru) |
Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
SU660954A1 (ru) * | 1977-12-15 | 1979-05-05 | Белорусский технологический институт им.С.М.Кирова | Сырьева смесь изготовлени силикатного кирпича |
RU2243180C2 (ru) * | 2002-02-05 | 2004-12-27 | Закрытое акционерное общество "Волжская инвестиционная компания" | Сырьевая смесь для изготовления силикатного кирпича и стеновых материалов |
RU2308431C1 (ru) * | 2006-02-17 | 2007-10-20 | Закрытое акционерное общество "Корона-СМ" | Смесь для получения силикатного кирпича (варианты) |
CN108298891A (zh) * | 2018-01-24 | 2018-07-20 | 合肥市大卓电力有限责任公司 | 一种新型环保砖及其制备方法 |
-
2018
- 2018-07-25 RU RU2018127487A patent/RU2703061C1/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
SU660954A1 (ru) * | 1977-12-15 | 1979-05-05 | Белорусский технологический институт им.С.М.Кирова | Сырьева смесь изготовлени силикатного кирпича |
RU2243180C2 (ru) * | 2002-02-05 | 2004-12-27 | Закрытое акционерное общество "Волжская инвестиционная компания" | Сырьевая смесь для изготовления силикатного кирпича и стеновых материалов |
RU2308431C1 (ru) * | 2006-02-17 | 2007-10-20 | Закрытое акционерное общество "Корона-СМ" | Смесь для получения силикатного кирпича (варианты) |
CN108298891A (zh) * | 2018-01-24 | 2018-07-20 | 合肥市大卓电力有限责任公司 | 一种新型环保砖及其制备方法 |
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
А.В. ВОЛЖЕНСКИЙ и др. Применение зол и топливных шламов в производстве строительных материалов. - М., "Стройиздат", 1984, с.165-168. * |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US7594964B2 (en) | High strength magnesium slag brick and method of producing the same | |
Chindaprasirt et al. | Characterizations of FBC/PCC fly ash geopolymeric composites | |
AU2007200392A1 (en) | A Process for the Preparation of Self-Glazed Geopolymer Tile from Fly Ash and Blast Furnace Slag | |
RU2705646C1 (ru) | Бесцементное вяжущее вещество и его применение | |
KR100653311B1 (ko) | 중유회를 함유하는 경량기포 콘크리트 제조용 조성물, 이를이용한 alc의 제조방법 | |
Castaldelli et al. | Preliminary studies on the use of sugar cane bagasse ash (SCBA) in the manufacture of alkali activated binders | |
KR101416005B1 (ko) | 비소성 무기결합제를 활용한 친환경블록 및 그 제조방법 | |
JP2005522404A (ja) | 非焼成粘土組成物 | |
RU2703061C1 (ru) | Смесь для получения силикатного кирпича | |
RU2308431C1 (ru) | Смесь для получения силикатного кирпича (варианты) | |
CN103992082A (zh) | 一种耐热隔音加气砖及其制备方法 | |
JP2017186186A (ja) | ジオポリマー組成物、及びジオポリマー硬化体 | |
US1782460A (en) | Method of manufacturing porous building materials | |
US2302988A (en) | Brick and process of manufacturing same | |
RU2286965C1 (ru) | Способ получения магнезиального вяжущего | |
KR102144170B1 (ko) | 슬래그 시멘트 조성물 | |
KR102082911B1 (ko) | 무시멘트 결합재를 이용한 비소성 인공경량골재 조성물 및 그 제조방법 | |
CN105731905A (zh) | 一种利用工业废渣制备硅酸钙板及其生产工艺 | |
RU2140888C1 (ru) | Керамическая масса для изготовления стеновых изделий, преимущественно кирпича керамического | |
RU2397968C1 (ru) | Состав и способ изготовления корундового жаростойкого бетона | |
JP2011502754A (ja) | 石油残渣の燃焼脱硫後の廃棄物残渣処理方法 | |
RU2584018C1 (ru) | Сырьевая смесь для изготовления строительных изделий по безобжиговой технологии | |
JP7041918B2 (ja) | 曲げ性能が高いジオポリマー硬化体及びその製造方法 | |
RU2568453C1 (ru) | Сырьевая смесь для производства керамического кирпича | |
SU1468882A1 (ru) | Шихта дл изготовлени строительных изделий |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20200726 |