RU2691809C1 - Способ производства толстолистового высокопрочного износостойкого проката (варианты) - Google Patents
Способ производства толстолистового высокопрочного износостойкого проката (варианты) Download PDFInfo
- Publication number
- RU2691809C1 RU2691809C1 RU2018119420A RU2018119420A RU2691809C1 RU 2691809 C1 RU2691809 C1 RU 2691809C1 RU 2018119420 A RU2018119420 A RU 2018119420A RU 2018119420 A RU2018119420 A RU 2018119420A RU 2691809 C1 RU2691809 C1 RU 2691809C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- steel
- carried out
- temperature
- ratio
- titanium
- Prior art date
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 20
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 98
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 98
- 239000010936 titanium Substances 0.000 claims abstract description 67
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 50
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims abstract description 47
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 42
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 42
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 38
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 37
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 36
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 35
- 238000005496 tempering Methods 0.000 claims abstract description 32
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 30
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 28
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 28
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 28
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 26
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 24
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 22
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 claims abstract description 21
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims abstract description 20
- 239000010949 copper Substances 0.000 claims abstract description 20
- 238000010791 quenching Methods 0.000 claims abstract description 20
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 claims abstract description 20
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 19
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 19
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims abstract description 19
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims abstract description 19
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 claims abstract description 19
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 18
- ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N Boron Chemical compound [B] ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 17
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 17
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 17
- 239000010955 niobium Substances 0.000 claims abstract description 17
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 17
- GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N niobium atom Chemical compound [Nb] GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 17
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 16
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 16
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims abstract description 16
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 15
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 15
- 239000011575 calcium Substances 0.000 claims abstract description 15
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 15
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 claims abstract description 15
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 claims abstract description 15
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 14
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 claims abstract description 14
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims abstract description 14
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 claims abstract description 14
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 13
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 12
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 claims abstract description 10
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims description 20
- 239000011651 chromium Substances 0.000 claims description 20
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 10
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims description 5
- 238000004080 punching Methods 0.000 claims 3
- 241000501754 Astronotus ocellatus Species 0.000 claims 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 11
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 4
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 3
- 238000002844 melting Methods 0.000 abstract 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 abstract 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 15
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 15
- 229910000734 martensite Inorganic materials 0.000 description 11
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 description 7
- 229910001566 austenite Inorganic materials 0.000 description 6
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 description 6
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 5
- 239000000463 material Substances 0.000 description 5
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 5
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 4
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 4
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 4
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 4
- 230000005764 inhibitory process Effects 0.000 description 3
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 3
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 2
- 230000000670 limiting effect Effects 0.000 description 2
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 description 2
- 238000004881 precipitation hardening Methods 0.000 description 2
- 229910052582 BN Inorganic materials 0.000 description 1
- PZNSFCLAULLKQX-UHFFFAOYSA-N Boron nitride Chemical compound N#B PZNSFCLAULLKQX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052684 Cerium Inorganic materials 0.000 description 1
- 102220479482 Puromycin-sensitive aminopeptidase-like protein_C21D_mutation Human genes 0.000 description 1
- UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N Sulphide Chemical compound [S-2] UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N Tin Chemical compound [Sn] ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 1
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 1
- 229910001567 cementite Inorganic materials 0.000 description 1
- GWXLDORMOJMVQZ-UHFFFAOYSA-N cerium Chemical compound [Ce] GWXLDORMOJMVQZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 238000011109 contamination Methods 0.000 description 1
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010431 corundum Substances 0.000 description 1
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 1
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 230000002542 deteriorative effect Effects 0.000 description 1
- 230000001627 detrimental effect Effects 0.000 description 1
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 1
- 230000002401 inhibitory effect Effects 0.000 description 1
- 230000000977 initiatory effect Effects 0.000 description 1
- KSOKAHYVTMZFBJ-UHFFFAOYSA-N iron;methane Chemical compound C.[Fe].[Fe].[Fe] KSOKAHYVTMZFBJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 230000036961 partial effect Effects 0.000 description 1
- -1 phosphorus Chemical compound 0.000 description 1
- 230000008092 positive effect Effects 0.000 description 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 1
- 102220240346 rs764757062 Human genes 0.000 description 1
- 238000005204 segregation Methods 0.000 description 1
- 230000035939 shock Effects 0.000 description 1
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 1
- 230000003313 weakening effect Effects 0.000 description 1
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
- C22C38/54—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with boron
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области металлургии, конкретно к производству проката толщиной до 50 мм. Для повышения прочностных свойств, ударной вязкости и твердости при сохранении достаточной пластичности предложено пять вариантов осуществления способа, при этом каждый из вариантов способа включает выплавку стали, содержащей, мас.%: углерод 0,18-0,28, кремний 0,20-0,70, марганец 0,50-1,60, фосфор не более 0,025, сера не более 0,010, никель 0,03-1,50, хром 0,03-1,00, медь 0,03-0,50, молибден 0,03-0,60, ниобий 0,01-0,08, титан 0,005-0,05, алюминий 0,035-0,08, кальций 0,001-0,01, азот не более 0,008, бор 0,001-0,005, железо и неизбежные примеси - остальное, при этом при отношении Ti/N<3,42 минимально допустимое содержание алюминия определяют из соотношения Al=0,035+(3,42×N-Ti)×1,93, где N, Ti - содержание азота и титана в стали, углеродные эквиваленты СЕТ и CEV составляют не более 0,43% и 0,60% соответственно, ее внепечную обработку, непрерывную разливку в слябы, нагрев слябов в диапазоне температур 950-1200°С, многопроходную горячую прокатку, ускоренное охлаждение до температуры 20-400°С со скоростью 9-40°С/с и отпуск при 150-400°С, причем второй вариант способа охарактеризован режимом закалки, третий вариант - режимом прокатки, четвертый и пятый варианты - режимами прокатки и закалки. 5 н.п. ф-лы, 3 табл.
Description
Изобретение относится к области металлургии, конкретно к прокатному производству, и может быть применено при горячей прокатке на реверсивных станах толстолистового проката толщиной до 50 мм из низколегированных марок сталей, использующегося в дальнейшем для защиты дорожно-строительной и карьерной техники от абразивного износа и ударных нагрузок.
Известен способ производства высокопрочной стали с формированием структуры пакетного мартенсита, содержащей, мас. %,:
| углерод | 0,10-0,18 |
| кремний | 0,12-0,60 |
| хром | 2,0-3,0 |
| марганец | 2,0-2,4 |
| никель | 1,0-2,0 |
| молибден | 0,4-0,6 |
| церий и/или кальций | до 0,15 |
| ванадий | 0,08-0,12 |
| титан менее | 0,01 |
| ниобий | 0,05-0,10 |
| железо | остальное, |
Способ включает закалку с прокатного нагрева или после аустенитизации при температуре 950-1050°С и последующего отпуска при температуре не выше 550°С (Патент РФ №2314361, опубл. 10.01.2008 г., МПК С22С 38/58). Сталь обладает высокой прочностью (временное сопротивление 1370-1600 МПа, предел текучести 1100-1400 МПа), ударной вязкостью (KCU-50 73-77 Дж/см2), повышенной прокаливаемостью и является свариваемой.
Недостатком известного способа является необходимость легирования стали хромом, марганцем и никелем в значительных количествах, что существенно повышает себестоимость продукции. Также с учетом сопоставимого уровня прочностных характеристик и твердости материала неизвестны достигаемые при использовании данного способа фактические показатели ударной вязкости при V-образном надрезе, которая в настоящий момент является наиболее распространенным критерием оценки стойкости к хрупкому разрушению высокопрочных и износостойких материалов.
Наиболее близким аналогом по совокупности признаков и достигаемым результатам к предлагаемому изобретению является способ производства листовой стали с высокой износостойкостью, включающий непрерывную разливку стали в слябы, их нагрев, многопроходную горячую прокатку листов в регламентированном температурном интервале, закалку водой и отпуск, согласно которому непрерывной разливке подвергают сталь следующего химического состава, мас. %:
| Углерод | 0,14-0,19 |
| Кремний | 0,17-0,37 |
| Марганец | 1,1-1,6 |
| Ванадий | 0,06-0,12 |
| Хром | 0,7-1,1 |
| Никель | 0,5-1,0 |
| Молибден | 0,20-0,35 |
| Алюминий | 0,02-0,06 |
| Титан | 0,02-0,05 |
| Бор | 0,001-0,005 |
| Кальций | 0,002-0,030 |
| Сера | не более 0,008 |
| Фосфор | не более 0,015 |
| Железо | Остальное |
при этом нагрев слябов производят до температуры 1280°С, температуру конца чистовой прокатки устанавливают не выше 800°С, закалку водой осуществляют за два этапа, причем вначале от температуры 940-970°С, после чего листы повторно нагревают и закаливают от температуры 840-870°C, а отпуск осуществляют при температуре 500-560°С (Патент РФ №2533469, опубл. 20.11.2014 г., МПК C21D 8/02, С22С 38/54, С22С 38/58).
При этом способе достигается комплекс свойств проката, характеризующийся следующими показателями:
- предел текучести более 950 Мпа;
- временное сопротивление более 1050 Мпа;
- ударная вязкость (KCV-40) не менее 30 Дж/см2;
- твердость по Бринеллю 340-400 ед.
Недостатком известного способа является получение материала меньшей толщины с существенно более низкими показателями прочностных характеристик, вязкостных характеристик, а также твердости и, как следствие, износостойкости при сопоставимом уровне легирования стали. При этом ожидаемый результат достигается только с использованием дополнительных операций, связанных с закалкой листов, на этапе термической обработки проката.
Технический результат изобретения состоит в повышении прочностных свойств, ударной вязкости и твердости толстолистового проката при сохранении достаточной пластичности.
Указанный технический результат достигается тем, что в способе производства толстолистового высокопрочного износостойкого проката по варианту 1, включающем выплавку стали, ее внепечную обработку, непрерывную разливку в слябы, нагрев слябов, многопроходную горячую прокатку, ускоренное охлаждение и отпуск, согласно изобретению, слябы получают из стали со следующим соотношением элементов, мас. %
| Углерод | 0,18-0,28 |
| Кремний | 0,20-0,70 |
| Марганец | 0,50-1,60 |
| Фосфор | не более 0,025 |
| Сера | не более 0,010 |
| Никель | 0,03-1,50 |
| Хром | 0,03-1,00 |
| Медь | 0,03-0,50 |
| Молибден | 0,03-0,60 |
| Ниобий | 0,01-0,08 |
| Титан | 0,005-0,05 |
| Алюминий | 0,035-0,08 |
| Кальций | 0,001-0,01 |
| Азот | не более 0,008 |
| Бор | 0,001-0,005 |
| Железо и неизбежные примеси | остальное, |
при этом при отношении Ti/N<3,42 минимально допустимое содержание алюминия определяют из соотношение Al=0,035+(3,42×N-Ti)×1,93, где N, Ti - содержание азота и титана в стали, углеродные эквиваленты СЕТ и CEV не более 0,43% и 0,60% соответственно, горячую прокатку ведут в температурном интервале 950-1200°С, ускоренное охлаждение проводят до температуры 20-400°С со скоростью 9-40°С/с, а отпуск осуществляют при температуре 150-400°С.
Указанный технический результат достигается также тем, что в способе производства толстолистового высокопрочного износостойкого проката по варианту 2, включающем выплавку стали, ее внепечную обработку, непрерывную разливку в слябы, нагрев слябов, многопроходную горячую прокатку, ускоренное охлаждение, закалку водой и отпуск, согласно изобретению слябы получают из стали со следующим соотношением элементов, мас. %
| Углерод | 0,18-0,28 |
| Кремний | 0,20-0,70 |
| Марганец | 0,50-1,60 |
| Фосфор | не более 0,025 |
| Сера | не более 0,010 |
| Никель | 0,03-1,50 |
| Хром | 0,03-1,00 |
| Медь | 0,03-0,50 |
| Молибден | 0,03-0,60 |
| Ниобий | 0,01-0,08 |
| Титан | 0,005-0,05 |
| Алюминий | 0,035-0,08 |
| Кальций | 0,001-0,01 |
| Азот | не более 0,008 |
| Бор | 0,001-0,005 |
| Железо и неизбежные примеси | остальное |
при этом при отношении Ti/N<3,42 минимально допустимое содержание алюминия определяют из соотношение Al=0,035+(3,42×N-Ti)×1,93, где N, Ti - содержание азота и титана в стали, углеродные эквиваленты СЕТ и CEV не более 0,43% и 0,60% соответственно, горячую прокатку ведут в температурном интервале 950-1200°С, охлаждение проводят до температуры 20-400°С со скоростью 9-40°С/с, закалку проводят от температуры 870-950°С, а отпуск осуществляют при температуре 150-400°С.
Указанный технический результат достигается также тем, что в способе производства толстолистового высокопрочного износостойкого проката по варианту 3, включающем выплавку стали, ее внепечную обработку, непрерывную разливку в слябы, нагрев слябов, многопроходную черновую прокатку, подстуживание, многопроходную чистовую прокатку, ускоренное охлаждение и отпуск, согласно изобретению слябы получают из стали со следующим соотношением элементов, мас. %
| Углерод | 0,18-0,28 |
| Кремний | 0,20-0,70 |
| Марганец | 0,50-1,60 |
| Фосфор | не более 0,025 |
| Сера | не более 0,010 |
| Никель | 0,03-1,50 |
| Хром | 0,03-1,00 |
| Медь | 0,03-0,50 |
| Молибден | 0,03-0,60 |
| Ниобий | 0,01-0,08 |
| Титан | 0,005-0,05 |
| Алюминий | 0,035-0,08 |
| Кальций | 0,001-0,01 |
| Азот | не более 0,008 |
| Бор | 0,001-0,005 |
| Железо и неизбежные примеси | остальное |
при этом при отношении Ti/N<3,42 минимально допустимое содержание алюминия определяют из соотношение Al=0,035+(3,42×N-Ti)×1,93, где N, Ti - содержание азота и титана в стали, углеродные эквиваленты СЕТ и CEV не более 0,43% и 0,60% соответственно, черновую прокатку ведут в температурном интервале 900-1150°С до толщины раската 2,5-5 толщин готового листа, чистовую прокатку ведут в температурном интервале от 900°С до температуры не менее Ar3+20°С, охлаждение проводят до температуры 20-400°С со скоростью 9-40°С/с, а отпуск осуществляют при температуре 150-400°С.
Указанный технический результат достигается также тем, что в способе производства толстолистового высокопрочного износостойкого проката по варианту 4, включающем выплавку стали, ее внепечную обработку, непрерывную разливку в слябы, нагрев слябов, многопроходную черновую прокатку, подстуживание, многопроходную чистовую прокатку, ускоренное охлаждение, закалку водой и отпуск, согласно изобретению слябы получают из стали со следующим соотношением элементов, мас. %
| Углерод | 0,18-0,28 |
| Кремний | 0,20-0,70 |
| Марганец | 0,50-1,60 |
| Фосфор | не более 0,025 |
| Сера | не более 0,010 |
| Никель | 0,03-1,50 |
| Хром | 0,03-1,00 |
| Медь | 0,03-0,50 |
| Молибден | 0,03-0,60 |
| Ниобий | 0,01-0,08 |
| Титан | 0,005-0,05 |
| Алюминий | 0,035-0,08 |
| Кальций | 0,001-0,01 |
| Азот | не более 0,008 |
| Бор | 0,001-0,005 |
| Железо и неизбежные примеси | остальное |
при этом при отношении Ti/N<3,42 минимально допустимое содержание алюминия определяют из соотношение Al=0,035+(3,42×N-Ti)×1,93, где N, Ti - содержание азота и титана в стали, углеродные эквиваленты СЕТ и CEV не более 0,43% и 0,60% соответственно, черновую прокатку ведут в температурном интервале 900-1150°С до толщины раската 2,5-5 толщин готового листа, чистовую прокатку ведут в температурном интервале от 900°С до температуры не менее Ar3+20°С, охлаждение проводят до температуры 20-550°С со скоростью 9-40°С/с, закалку проводят от температуры 870-950°С, а отпуск проводят при температуре 150-400°С.
Указанный технический результат достигается также тем, что в способе производства толстолистового высокопрочного износостойкого проката по варианту 5, включающем выплавку стали, ее внепечную обработку, непрерывную разливку в слябы, нагрев слябов, многопроходную черновую прокатку, подстуживание, многопроходную чистовую прокатку, охлаждение, закалку водой и отпуск, согласно изобретению слябы получают из стали со следующим соотношением элементов, мас. %,
| Углерод | 0,18-0,28 |
| Кремний | 0,20-0,70 |
| Марганец | 0,50-1,60 |
| Фосфор | не более 0,025 |
| Сера | не более 0,010 |
| Никель | 0,03-1,50 |
| Хром | 0,03-1,00 |
| Медь | 0,03-0,50 |
| Молибден | 0,03-0,60 |
| Ниобий | 0,01-0,08 |
| Титан | 0,005-0,05 |
| Алюминий | 0,035-0,08 |
| Кальций | 0,001-0,01 |
| Азот | не более 0,008 |
| Бор | 0,001-0,005 |
| Железо и неизбежные примеси | остальное |
при этом при отношении Ti/N<3,42 минимально допустимое содержание алюминия определяют из соотношение Al=0,035+(3,42×N-Ti)×1,93, где N, Ti - содержание азота и титана в стали, углеродные эквиваленты СЕТ и CEV не более 0,43% и 0,60% соответственно, черновую прокатку ведут в температурном интервале 900-1150°С до толщины раската 2,5-5 толщин готового листа, чистовую прокатку ведут в температурном интервале от 900°С до температуры не менее Ar3+20°С, охлаждение проводят на воздухе, закалку проводят от температуры 870-950°С, а отпуск осуществляют при температуре 150-400°С.
Сущность предлагаемого технического решения заключается в следующем.
Высокая прочность стали достигается благодаря дислокационному упрочнению за счет формирования мартенситной структуры, твердорастворному упрочнению за счет добавок упрочняющих легирующих элементов и зернограничному упрочнению при формировании в микроструктуре сравнительно небольшого размера аустенитных зерен перед мартенситным превращением. При этом упрочнение и высокий уровень твердости достигается главным образом за счет содержания углерода в стали.
Экспериментально установлено, что оптимальным содержанием углерода для стали с твердостью 420-470 НВ является 0,18-0,28%. В случае пониженных концентраций углерода обеспечивается показатель твердости менее 400 НВ, а повышение содержания углерода приводит к снижению величины работы удара до 20 Дж и менее.
Кремний упрочняет ферритную фазу и способствует повышению устойчивости стали против отпуска за счет эффекта торможения образования карбидных фаз при отпуске. При этом добавка кремния более 0,7% нежелательна ввиду ухудшения пластичности стали, что приводит к неудовлетворительным результатам при испытании на холодный загиб. Кремний также необходим для раскисления стали, поэтому минимальное его содержание в стали ограничено 0,2%.
Марганец оказывает положительное влияние на твердорастворное упрочнение стали, прокаливаемость и приводит к снижению переходной температуры вязко-хрупкого перехода, что актуально для обеспечения высокого уровня работы удара в случае эксплуатации материала при отрицательных температурах. Повышение содержания марганца в стали более 1,6% в совокупности с высоким содержанием углерода приводит к ухудшению свариваемости стали. При содержании марганца ниже 0,50% ухудшается прокаливаемость, что приводит к снижению твердости проката.
Фосфор оказывает вредное влияние на хладостойкость, что выражено в повышении температуры вязко-хрупкого перехода и инициацией межкристаллитного охрупчивания. В связи с этим его содержание ограничено в количестве не более 0,025%.
Сера, как и фосфор, является постоянной примесью в стали и практически не влияет на прочность, но уменьшает пластичность и вязкость, особенно в поперечном направлении к оси прокатки. При содержаниях серы не более 0,010%, как правило, наблюдается наиболее интенсивное повышение величины ударной вязкости.
С целью обеспечения мартенситной структуры толстолистового проката в толщинах до 50 мм сталь содержит добавки легирующих элементов, обеспечивающих повышение прокаливаемости, таких как хром, молибден, никель, медь и бор.
Наличие никеля в составе стали способствует повышению пластичности и вязкости стали, а также понижению температуры вязко-хрупкого перехода. При содержании никеля менее 0,03% его влияния на комплекс свойств высокопрочной стали не установлено. Содержание никеля более 1,50% нецелесообразно, т.к. приводит к повышению себестоимости готового проката.
Содержание хрома более 1,00% приводит к снижению пластичности стали и снижению работы развития трещины при испытаниях на ударный изгиб. При содержании хрома менее 0,03% его влияния на комплекс свойств высокопрочной стали не установлено.
Добавление меди в заявленном диапазоне повышает хладостойкость стали и работу развития трещины, упрочняет сталь за счет дисперсионного твердения, способствует разупрочнению при отпуске. При содержании меди менее 0,03%. отсутствует эффект дисперсионного твердения, а ее вклад в твердорастворное упрочнение незначителен. При содержании меди более 0,50% наблюдается ухудшение вязкости и хладостойкое™ стали, а также повышенное содержание меди способствует развитию поверхностных дефектов при горячей прокатке.
Для формирования мартенситной структуры реечного типа, а также в случае отпуска для предотвращения процесса отпускной хрупкости эффективна добавка молибдена. При содержании молибдена менее 0,03% существенных изменений свойств высокопрочной стали не выявлено. Содержание молибдена более 0,6% нецелесообразно, т.к. приводит к повышению себестоимости готового проката.
Микролегирование стали ниобием и титаном необходимо для обеспечения мелкозернистой структуры проката путем ограничения роста зерна при нагреве под прокатку. Также ниобий способствует торможению рекристаллизации аустенита, ограничению роста зерна в процессе прокатки, повышению устойчивости аустенита в случае наличия в твердом растворе при нагреве под закалку. При увеличении содержания ниобия в стали более 0,08% и при одновременном повышении содержании углерода большая часть ниобия не переходит в твердый раствор при нагреве ввиду ограниченной его растворимости и остается в виде грубых карбонитридных включений, снижающих пластичность и вязкость стали. При содержании ниобия менее 0,01% наблюдается укрупнение аустенитного зерна после прокатки, что приводит к снижению ударной вязкости стали.
При содержании титана более 0,05% при кристаллизации стали формируются нитридные и карбонитридные титансодержащие неметаллические включения значительных размеров, что негативно влияет на вязкость стали. При содержании титана менее 0,005% не наблюдается эффекта сдерживания роста зерна при нагреве под прокатку.
Добавка алюминия необходима для раскисления стали, предотвращения образования пористой структуры, снижения негативного влияния фосфора, а также сдерживания роста зерна аустенита при нагреве до температур 1000°С. Однако, повышение концентрации алюминия более 0,08% приводит к образованию загрязняющих сталь корундовых включений, являющихся концентраторами напряжений и негативно влияющих на процесс непрерывной разливки. Снижение содержания алюминия менее 0,035% для высокопрочной стали нежелательно ввиду возможного ухудшения ударной вязкости стали.
Модифицирующая добавка кальция способствует повышению вязкости и пластичности стали за счет изменения морфологии сульфидных включений из строчечного в глобулярный тип. При этом влияния кальция на свойства и структуру высокопрочной стали при его концентрациях менее 0,001% не выявлено, а при его содержании более 0,01% наблюдается существенное загрязнение стали оксидными неметаллическими включениями с ухудшением вязкостных и пластических свойств.
Свободный азот ухудшает пластичность и вязкость стали, повышая температуру перехода от вязкого разрушения к хрупкому. С учетом того, что повышение содержания азота в стали способствует образованию нежелательных включений нитрида бора и с учетом возможностей технологического оборудования его максимальная концентрация должна составлять не более 0,008%.
Необходимым элементом для получения мартенсита в стали с ограниченным легированием является бор, который при нахождении в твердом растворе благодаря сегрегации на границах зерен обеспечивает торможение ферритного превращения и повышение прокаливаемости. Однако данный эффект обеспечивается только в случае наличия свободного бора в твердом растворе. При содержании бора более 0,005% отмечается ухудшение вязкости и свариваемости стали. При содержании бора менее 0,001% эффект повышения прокаливаемости отсутствует.
Эффективными микролегирующими элементами для предотвращения связывания B в нитриды являются титан (Ti) и алюминий (Al), так как TiN образуется в диапазоне температур как минимум на 200°С выше, чем BN, a Al, хотя и немного уступает B в способности связывать N, но при повышенном содержании Al происходит более активное образование AlN, чем BN. То есть, для повышения прокаливаемости стали благодаря добавке В необходима добавка Ti и (или) немного излишнее количество Al. Поэтому при соотношении Ti/N<3,42 минимально допустимое содержание алюминия в стали определяется по формуле
где N, Ti - содержание азота и титана в стали.
Сочетание предложенного химического состава стали обеспечивает углеродный эквивалент СЕТ и CEV не более 0,43% и 0,60% соответственно.
Углеродный эквивалент СЕТ рассчитывается по формуле:
где С, Mn, Mo, Cr, Cu, Ni - содержание углерода, марганца, молибдена, хрома, меди, никеля в стали.
Углеродный эквивалент CEV рассчитывается по формуле:
где С, Mn, Cr, Mo, V, Cu, Ni - содержание углерода, марганца, хрома, молибдена, ванадия, меди, никеля в стали.
Углеродные эквиваленты ограничены в этом диапазоне для возможности сваривания данных сталей.
Процесс прокатки может производиться как по схеме горячей прокатки, так и по схеме контролируемой прокатки, при необходимости листы дополнительно подвергаются термической обработке: отпуску или закалке с отпуском. С учетом достижения заданного комплекса механических и технологических свойств проката возможно применение следующих технологических вариантов производства проката:
Вариант 1.
После нагрева слябов проводят горячую прокатку в температурном интервале полного протекания рекристаллизации металла при 950-1200°С. Выявлено, что при завершении прокатки в области торможения рекристаллизационных процессов при температурах менее 950°С формируется разнозернистая аустенитная структура, что в дальнейшем приводит к снижению ударной вязкости в готовом прокате.
Ускоренное охлаждение до температуры 20-400°С со скоростью 9-40°С/с обеспечивает формирование структуры мартенсита реечного типа, характеризующейся сочетанием высокого уровня прочности и вязкости. Повышение температуры окончания охлаждения более 400°С или снижение скорости охлаждения менее 9°С/с приводит к формированию структуры бейнитного типа с недостаточным уровнем твердости. При повышении скорости охлаждения более 40°С формируется мартенситная структура с преобладанием в ней мартенсита двойникованного типа, характеризующегося низким уровнем вязкости.
Отпуск при температуре более 400°С приводит к существенному разупрочнению мартенситной структуры с формированием на границах охрупчивающих цементитных участков. Отпуск при температуре ниже 150°С не позволяет обеспечить снижение внутренних напряжений в структуре и повысить вязкость материала до требуемого уровня относительно неотпущенного состояния.
Вариант 2.
Процесс производства проката по варианту 2 аналогичен варианту 1, за исключением того, что после завершения ускоренного охлаждения проводится закалка листов от температуры 870-950°С. Процесс нагрева под закалку в этом интервале температур позволяет за счет фазовой перекристаллизации структуры уменьшить размер аустенитного зерна относительно горячекатаного состояния, что приводит к повышению уровня ударной вязкости проката.
Вариант 3.
Производство проката по варианту 3 проводится в 2 стадии.
Черновая прокатка в температурном интервале 900-1150°С обусловлена необходимостью измельчения исходного зерна аустенита.
Черновую прокатку осуществляют до толщины раската 2,5-5 толщин готового листа. Это обусловлено конечной толщиной листового проката и необходимостью обеспечения заданных температурно-деформационных режимов с точки зрения обеспечения оптимальных условий измельчения зерна в процессе деформации на предварительной стадии.
При толщине раската менее 2,5 толщин готового листа наблюдается снижение твердости и прочности вследствие окончания прокатки при температурах, соответствующих началу распада аустенита и, как следствие, охлаждению проката из двухфазной (γ+α)-области. Увеличение толщины раската более 5 толщин готового листа нецелесообразно с точки зрения производительности ввиду увеличения длительности подстуживания между черновой и чистовой стадиями прокатки, а также отрицательного влияния на вязкость толстолистового проката из-за снижения величины суммарного обжатия заготовки на предварительной стадии прокатки.
Чистовая прокатка при температуре выше 900°С приводит к снижению вязкости проката из-за образования разнозернистой аустенитной структуры, формирование которой вызвано частичной рекристаллизацией, а при температуре менее Ar3+20°С наблюдается снижение твердости проката из-за образования ферритной фазы перед началом ускоренного охлаждения.
Вариант 4.
Способ производства проката по варианту 4 так же, как и для варианта 3 проводится в две стадии. Ускоренное охлаждение до температуры 20-550°С позволяет завершить охлаждение до точки начала мартенситного превращения, что существенно снижает твердость листов и позволяет их править для получения лучшей плоскостности.
Процесс нагрева под закалку при температуре 870-950°С за счет фазовой перекристаллизации структуры позволяет без ухудшения комплекса свойств допустить завершение прокатки и начало ускоренного охлаждения при температурах двухфазной (γ+α)-области. При этом завершение прокатки при температурах менее Ar3+20 нецелесообразно вследствие возрастания энергосиловых параметров прокатки.
Вариант 5.
По варианту 5 охлаждение проводят на воздухе. Это необходимо для возможности проведения правки при высоких температурах, что позволяет повысить плоскостность проката перед термической обработкой.
Применение способа поясняется примером его реализации. В кислородном конвертере выплавили сталь, химический состав которой приведен в таблице 1. Выплавленную сталь разливали на машине непрерывного литья в слябы сечением 315×1840 мм. Слябы нагревали в нагревательной печи и прокатывали на станах 5000 и 2800 на листы толщиной 15,0 мм, 25,0 мм и 50 мм. При прокатке использовали одностадийные и двустадийные схемы. После завершения прокатки производили ускоренное охлаждение по вариантам 1-4 и охлаждение на воздухе по варианту 5. По вариантам 1, 3 проведена термическая обработка листов в виде отпуска, а по вариантам 2, 4, 5 закалка с последующим отпуском.
Варианты реализации способа и свойства высокопрочного проката представлены в таблице 2 и 3 соответственно.
Из таблицы 3 следует, что при реализации заявленного - способа производства по любому из вариантов готовые листы обладают необходимым комплексом прочностных и пластических свойств: условный предел текучести σ0.2 960-1547 Н/мм2, предел прочности σв 1050-1864 Н/мм2, относительное удлинение δ5 7,2-12,5%, твердость 420-464 НВ и работа удара (KV-40) 21-45 Дж.
Таким образом, применение заявленного способа обеспечивает достижение требуемого технического результата.
Claims (15)
1. Способ производства толстолистового высокопрочного износостойкого проката, включающий выплавку стали, ее внепечную обработку, непрерывную разливку в слябы, нагрев слябов, многопроходную горячую прокатку, ускоренное охлаждение и отпуск, отличающийся тем, что слябы получают из стали со следующим соотношением элементов, мас. %:
при этом при отношении Ti/N<3,42 минимально допустимое содержание алюминия определяют из соотношение Al=0,035+(3,42×N-Ti)×1,93, где N, Ti - содержание азота и титана в стали, углеродные эквиваленты СЕТ и CEV составляют не более 0,43% и 0,60% соответственно, причем горячую прокатку ведут в температурном интервале 950-1200°С, ускоренное охлаждение проводят до температуры 20-400°С со скоростью 9-40°С/с, а отпуск осуществляют при температуре 150-400°С.
2. Способ производства толстолистового высокопрочного износостойкого проката, включающий выплавку стали, ее внепечную обработку, непрерывную разливку в слябы, нагрев слябов, многопроходную горячую прокатку, ускоренное охлаждение, закалку водой и отпуск, отличающийся тем, что слябы получают из стали со следующим соотношением элементов, мас. %:
при этом при отношении Ti/N<3,42 минимально допустимое содержание алюминия определяют из соотношение Al=0,035+(3,42×N-Ti)×1,93, где N, Ti - содержание азота и титана в стали, углеродные эквиваленты СЕТ и CEV составляют не более 0,43% и 0,60% соответственно, причем горячую прокатку ведут в температурном интервале 950-1200°С, охлаждение проводят до температуры 20-400°С со скоростью 9-40°С/с, закалку проводят от температуры 870-950°С, а отпуск осуществляют при температуре 150-400°С.
3. Способ производства толстолистового высокопрочного износостойкого проката, включающий выплавку стали, ее внепечную обработку, непрерывную разливку в слябы, нагрев слябов, многопроходную черновую прокатку, подстуживание, многопроходную чистовую прокатку, ускоренное охлаждение и отпуск, отличающийся тем, что слябы получают из стали со следующим соотношением элементов, мас. %:
при этом при отношении Ti/N<3,42 минимально допустимое содержание алюминия определяют из соотношение Al=0,035+(3,42×N-Ti)×1,93, где N, Ti - содержание азота и титана в стали, углеродные эквиваленты СЕТ и CEV составляют не более 0,43% и 0,60% соответственно, черновую прокатку ведут в температурном интервале 900-1150°С до толщины раската 2,5-5 толщин готового листа, чистовую прокатку ведут в температурном интервале от 900°С до температуры не менее Ar3+20°С, ускоренное охлаждение проводят до температуры 20-400°С со скоростью 9-40°С/с, а отпуск осуществляют при температуре 150-400°С.
4. Способ производства толстолистового высокопрочного износостойкого проката, включающий выплавку стали, ее внепечную обработку, непрерывную разливку в слябы, нагрев слябов, многопроходную черновую прокатку, подстуживание, многопроходную чистовую прокатку, ускоренное охлаждение, закалку водой и отпуск, отличающийся тем, что слябы получают из стали со следующим соотношением элементов, мас. %:
при этом при отношении Ti/N<3,42 минимально допустимое содержание алюминия определяют из соотношение Al=0,035+(3,42×N-Ti)×1,93, где N, Ti - содержание азота и титана в стали, углеродные эквиваленты СЕТ и CEV составляют не более 0,43% и 0,60% соответственно, черновую прокатку ведут в температурном интервале 900-1150°С до толщины раската 2,5-5 толщин готового листа, чистовую прокатку ведут в температурном интервале от 900°С до температуры не менее Ar3+20°С, ускоренное охлаждение проводят до температуры 20-550°С со скоростью 9-40°С/с, закалку проводят от температуры 870-950°С, а отпуск проводят при температуре 150-400°С.
5. Способ производства толстолистового высокопрочного износостойкого проката, включающий выплавку стали, ее внепечную обработку, непрерывную разливку в слябы, нагрев слябов, многопроходную черновую прокатку, подстуживание, многопроходную чистовую прокатку, охлаждение, закалку водой и отпуск, отличающийся тем, что слябы получают из стали со следующим соотношением элементов, мас. %:
при этом при отношении Ti/N<3,42 минимально допустимое содержание алюминия определяют из соотношение Al=0,035+(3,42×N-Ti)×1,93, где N, Ti - содержание азота и титана в стали, углеродные эквиваленты СЕТ и CEV составляют не более 0,43% и 0,60% соответственно, черновую прокатку ведут в температурном интервале 900-1150°С до толщины раската 2,5-5 толщин готового листа, чистовую прокатку ведут в температурном интервале от 900°С до температуры не менее Ar3+20°С, охлаждение проводят на воздухе, закалку проводят от температуры 870-950°С, а отпуск осуществляют при температуре 150-400°С.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2018119420A RU2691809C1 (ru) | 2018-05-25 | 2018-05-25 | Способ производства толстолистового высокопрочного износостойкого проката (варианты) |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2018119420A RU2691809C1 (ru) | 2018-05-25 | 2018-05-25 | Способ производства толстолистового высокопрочного износостойкого проката (варианты) |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2691809C1 true RU2691809C1 (ru) | 2019-06-18 |
Family
ID=66947493
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2018119420A RU2691809C1 (ru) | 2018-05-25 | 2018-05-25 | Способ производства толстолистового высокопрочного износостойкого проката (варианты) |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2691809C1 (ru) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2709071C1 (ru) * | 2019-09-30 | 2019-12-13 | Акционерное общество "Выксунский металлургический завод" (АО "ВМЗ") | Способ производства толстолистового проката с повышенной деформационной способностью (варианты) |
| RU2765047C1 (ru) * | 2020-12-28 | 2022-01-25 | Публичное акционерное общество «Северсталь» (ПАО «Северсталь») | Способ производства листов толщиной 2-20 мм из высокопрочной износостойкой стали (варианты) |
| RU2765046C1 (ru) * | 2020-11-23 | 2022-01-25 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства высокопрочного износостойкого металлопроката |
| RU2809017C1 (ru) * | 2023-02-13 | 2023-12-05 | Публичное акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ производства хладостойкого листового проката с твердостью 450-570 HBW |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2533469C1 (ru) * | 2013-08-05 | 2014-11-20 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ производства листовой стали с высокой износостойкостью |
| RU2544326C1 (ru) * | 2014-01-09 | 2015-03-20 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства толстых листов из низколегированной стали с повышенной коррозионной стойкостью |
| EP2258887B1 (en) * | 2008-01-31 | 2015-07-29 | JFE Steel Corporation | High-strength steel sheet and process for production thereof |
| RU2615957C2 (ru) * | 2012-03-20 | 2017-04-11 | Зальцгиттер Флахшталь Гмбх | Высокопрочная многофазная сталь и способ изготовления полосы из этой стали |
| RU2627068C2 (ru) * | 2012-06-22 | 2017-08-03 | Зальцгиттер Флахшталь Гмбх | ВЫСОКОПРОЧНАЯ МНОГОФАЗНАЯ СТАЛЬ И СПОСОБ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПОЛОСЫ ИЗ ЭТОЙ СТАЛИ С МИНИМАЛЬНЫМ ПРЕДЕЛОМ ПРОЧНОСТИ ПРИ РАСТЯЖЕНИИ 580 МПа |
| RU2638479C1 (ru) * | 2016-12-20 | 2017-12-13 | Публичное акционерное общество "Северсталь" | Горячекатаный лист из низколегированной стали толщиной от 15 до 165 мм и способ его получения |
-
2018
- 2018-05-25 RU RU2018119420A patent/RU2691809C1/ru active
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2258887B1 (en) * | 2008-01-31 | 2015-07-29 | JFE Steel Corporation | High-strength steel sheet and process for production thereof |
| RU2615957C2 (ru) * | 2012-03-20 | 2017-04-11 | Зальцгиттер Флахшталь Гмбх | Высокопрочная многофазная сталь и способ изготовления полосы из этой стали |
| RU2627068C2 (ru) * | 2012-06-22 | 2017-08-03 | Зальцгиттер Флахшталь Гмбх | ВЫСОКОПРОЧНАЯ МНОГОФАЗНАЯ СТАЛЬ И СПОСОБ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПОЛОСЫ ИЗ ЭТОЙ СТАЛИ С МИНИМАЛЬНЫМ ПРЕДЕЛОМ ПРОЧНОСТИ ПРИ РАСТЯЖЕНИИ 580 МПа |
| RU2533469C1 (ru) * | 2013-08-05 | 2014-11-20 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ производства листовой стали с высокой износостойкостью |
| RU2544326C1 (ru) * | 2014-01-09 | 2015-03-20 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства толстых листов из низколегированной стали с повышенной коррозионной стойкостью |
| RU2638479C1 (ru) * | 2016-12-20 | 2017-12-13 | Публичное акционерное общество "Северсталь" | Горячекатаный лист из низколегированной стали толщиной от 15 до 165 мм и способ его получения |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2709071C1 (ru) * | 2019-09-30 | 2019-12-13 | Акционерное общество "Выксунский металлургический завод" (АО "ВМЗ") | Способ производства толстолистового проката с повышенной деформационной способностью (варианты) |
| RU2765046C1 (ru) * | 2020-11-23 | 2022-01-25 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства высокопрочного износостойкого металлопроката |
| RU2765047C1 (ru) * | 2020-12-28 | 2022-01-25 | Публичное акционерное общество «Северсталь» (ПАО «Северсталь») | Способ производства листов толщиной 2-20 мм из высокопрочной износостойкой стали (варианты) |
| RU2809017C1 (ru) * | 2023-02-13 | 2023-12-05 | Публичное акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ производства хладостойкого листового проката с твердостью 450-570 HBW |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2674796C2 (ru) | Высокотвердый горячекатаный стальной продукт и способ его производства | |
| CA2969200C (en) | Thick-walled high-toughness high-strength steel plate and method for manufacturing the same | |
| EP2617850B1 (en) | High-strength hot rolled steel sheet having excellent toughness and method for producing same | |
| US20190003004A1 (en) | Vehicle part having high strength and excellent durability, and manufacturing method therefor | |
| RU2393239C1 (ru) | Способ производства толстолистового низколегированного штрипса | |
| EP1375694B1 (en) | Hot-rolled steel strip and method for manufacturing the same | |
| TWI742812B (zh) | 耐磨耗鋼板及其製造方法 | |
| RU2638479C1 (ru) | Горячекатаный лист из низколегированной стали толщиной от 15 до 165 мм и способ его получения | |
| RU2691809C1 (ru) | Способ производства толстолистового высокопрочного износостойкого проката (варианты) | |
| KR20200122376A (ko) | 베이나이트강의 단조 부품 및 그 제조 방법 | |
| KR20220095237A (ko) | 열간 압연 강판 및 그 제조 방법 | |
| JP5194572B2 (ja) | 耐溶接割れ性が優れた高張力鋼材の製造方法 | |
| KR20230016218A (ko) | 열처리 냉연 강판 및 그 제조 방법 | |
| RU2737690C1 (ru) | Способ производства горячекатаных листов из низколегированной стали для изготовления ответственных металлоконструкций | |
| CN113692456B (zh) | 剪切加工性优异的超高强度钢板及其制造方法 | |
| RU2533469C1 (ru) | Способ производства листовой стали с высокой износостойкостью | |
| RU2358024C1 (ru) | Способ производства штрипсов из низколегированной стали | |
| RU2765047C1 (ru) | Способ производства листов толщиной 2-20 мм из высокопрочной износостойкой стали (варианты) | |
| RU2765046C1 (ru) | Способ производства высокопрочного износостойкого металлопроката | |
| KR102712262B1 (ko) | 냉간 압연 및 코팅된 강판 및 그 제조 방법 | |
| JP4264296B2 (ja) | 溶接部靭性、条切り特性に優れた低降伏比５７０ＭＰａ級高張力鋼及びその製造方法 | |
| RU2652281C1 (ru) | Способ производства горячекатаных листов из высокопрочной стали | |
| RU2696186C2 (ru) | Способ производства листового проката из низколегированной трубной стали | |
| KR101368547B1 (ko) | 고강도 열연강판 및 그 제조 방법 | |
| RU2792549C1 (ru) | Способ производства хладостойкого листового стального проката |