RU2765046C1 - Способ производства высокопрочного износостойкого металлопроката - Google Patents

Способ производства высокопрочного износостойкого металлопроката Download PDF

Info

Publication number
RU2765046C1
RU2765046C1 RU2020138294A RU2020138294A RU2765046C1 RU 2765046 C1 RU2765046 C1 RU 2765046C1 RU 2020138294 A RU2020138294 A RU 2020138294A RU 2020138294 A RU2020138294 A RU 2020138294A RU 2765046 C1 RU2765046 C1 RU 2765046C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
thickness
temperature
steel
tempering
sheets
Prior art date
Application number
RU2020138294A
Other languages
English (en)
Inventor
Полина Сергеевна Яковлева
Original Assignee
Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь")
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") filed Critical Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь")
Priority to RU2020138294A priority Critical patent/RU2765046C1/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2765046C1 publication Critical patent/RU2765046C1/ru

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
    • B21B1/24—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/54—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with boron

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Heat Treatment Of Steel (AREA)

Abstract

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству высокопрочного износостойкого металлопроката, который может использоваться для горно-шахтного оборудования, ковшей экскаваторов, рыхлителей, футеровки кузовов самосвалов. Способ производства листов из высокопрочной износостойкой стали толщиной 8-50 мм включает выплавку стали, разливку непрерывнолитых заготовок, их нагрев, черновую прокатку в раскат промежуточной толщины, чистовую прокатку раската в листы конечной толщины, термическую обработку и последующее охлаждение на спокойном воздухе. Выплавляют сталь, содержащую, мас.%: углерод 0,25-0,40, кремний 0,20-0,40, марганец 0,70-1,00, хром 0,60-1,10, никель не более 0,10, медь не более 0,20, титан 0,01-0,05, ванадий не более 0,03, ниобий не более 0,03, молибден 0,10-0,50, азот не более 0,010, алюминий 0,01-0,06, бор 0,001-0,005, сера не более 0,005, фосфор не более 0,01, железо и неизбежные примеси - остальное, углеродный эквивалент Сэкв не более 0,76. Черновую прокатку ведут до толщины раската, кратной 2,0-2,5 толщин готового листа, чистовую прокатку начинают при температуре не более 990°С и завершают при температуре не более 880°С, термическую обработку проводят в виде закалки и отпуска, причем температура закалки составляет 880-960°С, температура отпуска 290-340°С, при этом после чистовой прокатки размер аустенитного зерна составляет не более 60 мкм, а структура листа после закалки и отпуска состоит из мартенсита. Получают листы толщиной от 8 до 50 мм для изготовления износостойкого оборудования с твердостью 475-580 НВ и гарантированной работой удара KV-40 не менее 30 Дж. 3 табл., 1 пр.

Description

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству высокопрочного износостойкого металлопроката, который может использоваться для горно-шахтного оборудования, ковшей экскаваторов, рыхлителей, футеровки кузовов самосвалов.
Известен способ производства толстолистового высокопрочного износостойкого проката, включающий выплавку стали, содержащей углерод 0,18-0,28%, кремний 0,20-0,70%, марганец 0,50-1,60%, фосфор не более 0,025%, сера не более 0,010%, никель 0,03-1,50%, хром 0,03-1,00%, медь 0,03-0,50%, молибден 0,03-0,60%, ниобий 0,01-0,08%, титан 0,005-0,05%, алюминий 0,035-0,08%, кальций 0,001-0,01%, азот не более 0,008%, бор 0,001-0,005%, железо и неизбежные примеси - остальное, при этом при отношении Ti/N<3,42 минимально допустимое содержание алюминия определяют из соотношение Al=0,035+(3,42×N-Ti)×1,93, где N, Ti - содержание азота и титана в стали, углеродные эквиваленты СЕТ и CEV составляют не более 0,43% и 0,60% соответственно, внепечную обработку, непрерывную разливку в слябы, нагрев слябов, многопроходную черновую прокатку в температурном интервале 900-1150°С до толщины раската 2,5-5 толщин готового листа, подстуживание, многопроходную чистовую прокатку в температурном интервале от 900°С до температуры не менее Ar3+20°С, ускоренное охлаждение до температуры 20-550°С со скоростью 9-40°С/с, закалку водой от температуры 870-950°С и отпуск при температуре 150-400°С (RU 2691809, МПК C21D 8/02, C22C 38/54, 2019).
К недостаткам известного способа производства можно отнести химический состав, не позволяющий обеспечить стабильный комплекс свойств (твердость по Бринеллю 500 НВ и более) для металлопроката в толщинах от 8 до 50 мм, повышенное легирование молибденом и никелем, что влечет за собой увеличение себестоимости готового продукта.
Наиболее близким по своей технической сущности и достигаемым результатам является износостойкая стальная пластина марки 500HB, характеризующаяся тем, что ее массовое процентное соотношение химических элементов составляет: углерод 0,25-0,31%; кремний 0,13-0,42%; марганец 0,75-1,33%; хром не более 1,12%; молибден не более 0,51%; алюминий 0,025-0,063%; титан 0,013-0,041%; бор 0,0008-0,0025%; РЗМ 0,02-0,07%; кальций 0,002-0,008%; никель не более 0,87%; P не более 0,032%; сера не более ≤0,015%; Fe и другие неизбежные примеси - остальное. Способ изготовления износостойкого стального листа марки 500НВ указанного химического состава включает выплавку, разливку заготовок, нагрев заготовок до температуры 1000-1300°, горячую прокатку, последующее охлаждение на воздухе, закалку при температуре Ac3-(Ac3+100 °) с охлаждением водой после выхода из печи, и отпуск при температуре 150-350°, с последующем охлаждением на воздухе (CN 102260829, МПК C22C 38/54, 2013).
К недостаткам известного способ можно отнести отсутствие гарантий по работе удара KV при -40°С (в данном способе гарантия свойств только при -20°С).
Технический результат - получение листового проката толщиной от 8 до 50 мм для изготовления износостойкого оборудования с твердостью 475-580 НВ и гарантированной работой удара KV-40 не менее 30 Дж.
Технический результат достигается тем, что в способе производства высокопрочного износостойкого металлопроката, включающем выплавку стали, разливку непрерывнолитых заготовок, их нагрев, черновую прокатку в раскат промежуточной толщины, чистовую прокатку раската в листы конечной толщины, термическую обработку и последующее охлаждение на спокойном воздухе, согласно изобретению выплавляют сталь, содержащую, мас.%:
углерод 0,25-0,40
кремний 0,20-0,40
марганец 0,70-1,00
хром 0,60-1,10
никель не более 0,10
медь не более 0,20
титан 0,01-0,05
ванадий не более 0,03
ниобий не более 0,03
молибден 0,10-0,50
азот не более 0,010
алюминий 0,01-0,06
бор 0,001-0,005
сера не более 0,005
фосфор не более 0,01
железо и неизбежные примеси - остальное,
углеродный эквивалент Сэкв не более 0,76,
черновую прокатку ведут до толщины раската, кратной 2,0-2,5 толщин готового листа, чистовую прокатку начинают при температуре не более 990°С и завершают при температуре не более 880°С, термическую обработку проводят в виде закалки и отпуска, причем температура закалки составляет 880-960°С, температура отпуска 290-340°С, при этом после чистовой прокатки размер аустенитного зерна составляет не более 60 мкм, а структура листа после закалки и отпуска состоит из мартенсита.
Сущность изобретения состоит в следующем.
Высокая прочность стали достигается путем формирования мартенситной структуры, процессам твердорастворного упрочнения за счет добавок микролегирующих элементов и при формировании оптимального размера аустенитных зерен перед мартенситным превращением. Основное упрочнение и высокий уровень твердости обеспечиваются главным образом за счет содержания углерода в стали.
Оптимальным содержанием углерода для стали с твердостью 475-580 НВ является 0,25-0,40%. В случае пониженных концентраций углерода обеспечивается более низкая твердость, а повышение содержания углерода приводит к снижению пластических свойств проката и увеличивает риск образования трещин при термической обработке.
Кремний способствует повышению устойчивости стали против отпуска. Содержание кремния более 0,4% нежелательно ввиду ухудшения пластичности стали. Кремний также необходим для раскисления стали, поэтому его минимальное содержание в стали ограничено 0,2%.
Марганец повышает прокаливаемость, приводит к снижению переходной температуры вязко-хрупкого перехода, что актуально для обеспечения высокого уровня работы удара в случае эксплуатации материала в условиях ударно-абразивного изнашивания, а также при эксплуатации изделий при отрицательных температурах. Повышение содержания марганца в стали более 1,0% при высоком содержании углерода приводит к ухудшению свариваемости стали. При содержании марганца ниже 0,70% снижается прокаливаемость, что приводит к снижению твердости проката.
С целью обеспечения мартенситной структуры и равномерной прокаливаемости толстолистового проката в толщинах до 50 мм сталь в своем составе содержит легирующие элементы, которые обеспечивают повышение прокаливаемости (хром, молибден, бор).
Содержание хрома более 1,10% приводит к снижению пластичности стали. При содержании хрома менее 0,6% не обеспечивается требуемая прокаливаемость проката на больших толщинах. Также хром оказывает положительное влияние на износостойкость проката.
Для формирования мартенситной структуры, а также для предотвращения процесса отпускной хрупкости необходим молибден. При содержании молибдена менее 0,10% существенных изменений свойств высокопрочной стали не выявлено. Содержание молибдена более 0,50% приводит к повышению себестоимости готового проката.
Для получения мартенситной структуры и повышения прокаливаемости применяется бор. Данный эффект наблюдается только при нахождении свободного бора в твердом растворе. При содержании бора более 0,005% наблюдается ухудшение вязкости и свариваемости стали. При содержании бора менее 0,001% повышения прокаливаемости не наблюдается. Легирование стали бором эффективно и не приводит к дефектам при совместном легировании с титаном, т.к. титан эффективно препятствует связыванию B в нитриды, так как нитрид титана образуется в диапазоне температур как минимум на 200°С выше, чем BN.
Фосфор и сера оказывают отрицательное влияние на вязкость и пластичность стали, поэтому содержание фосфора ограничено в количестве не более 0,01%, а серы не более 0,005%.
Микролегирование стали титаном применяется для обеспечения мелкозернистой структуры проката путем ограничения роста зерна при нагреве под прокатку. При содержании титана более 0,05% при кристаллизации стали формируются крупные нитридные и карбонитридные титансодержащие неметаллические включения, что оказывает отрицательное влияние на вязкость стали. При содержании титана менее 0,01% эффект ограничения роста зерна не наблюдается.
Добавка алюминия необходима для раскисления стали. Концентрация алюминия более 0,06% приводит к образованию корундовых включений, которые являются концентраторами напряжений и негативно влияют на процесс непрерывной разливки. Снижение содержания алюминия менее 0,01% может привести к ухудшению ударной вязкости стали. Если при раскислении в жидкий металл введено алюминия меньше того количества, которое необходимо для связывания всего кислорода (минимум 0,01%), то сталь будет крупнозернистой, что в свою очередь окажет отрицательное влияние на ударную вязкость.
Никель и медь повышают устойчивость аустенита, что особенно важно при завершающей термообработке, однако значительное содержание данных легирующих элементов приводит к высокой себестоимости готового проката. Для стали заявленной композиции легирования содержание никеля ограничено 0,10%, меди - 0,20%, что тем не менее обеспечивает требуемые свойства проката.
Микролегирование стали ванадием и ниобием эффективно тормозит рекристаллизацию и рост зерна при нагреве, что в свою очередь позволяет сохранять требуемый уровень механических свойств, однако при содержании ванадия и ниобия более 0,03% при легировании титаном происходит значительное удорожание процесса производства стали и себестоимости готового металлопроката.
Азот отрицательно влияет на свойства стали, если он находится в твердом растворе, т.к. свободный азот ухудшает пластичность и вязкость стали. Повышение содержание азота в стали способствует образованию нежелательного нитрида бора, поэтому его концентрация должна составлять не более 0,01%.
Углеродный эквивалент Сэкв ограничен величиной 0,76% для обеспечения требуемой физической свариваемости стали.
Для обеспечения удовлетворительной проработки структуры листов по толщине и обеспечения оптимальных условий измельчения зерна аустенита в процессе деформации чистовую прокатку проводят от толщины раската, кратной 2,0-2,5 толщин готового листа. При меньшей толщине раската (менее 2 толщин готового листа) прокат получается с крупным зерном аустенита, что негативно сказывается на ударной вязкости проката.
Температура начала чистовой прокатки не более 990°C необходима для более интенсивного измельчения зерна аустенита.
При температуре конца чистовой прокатки более 880°С происходит последеформационный рост аустенитных зерен, что снижает комплекс механических свойств.
Закалка проката после нагрева до температуры 880-960°С обеспечивает получение мартенситной структуры по всей толщине проката, а, следовательно, позволяет добиться высокой твердости по всему сечению листа. Равномерная микроструктура и равномерное распределение твердости по сечению проката положительно влияют на износостойкость проката.
Отпуск закаленных листов в диапазоне 290-340°С позволяет снизить остаточные напряжения в металле и избежать риска образования трещин; позволяет обеспечить требуемую ударную вязкость при сохранении высокой твердости и прочности.
Структура проката после термообработки представляет собой мартенсит, размер аустенитного зерна не более 60 мкм.
Примеры реализации.
Плавка стали, химический состав которой приведен в таблице 1, проводилась в кислородном конвертере. Разливка стали проводилась на машине непрерывного литья в слябы сечением 250×1570 мм. Данные слябы нагревались под прокатку в методической нагревательной печи, прокатка слябов осуществлялась на реверсивном стане 2800 в раскаты толщиной 8,0-50,0 мм. После завершения прокатки проводилась правка раскатов и охлаждение раскатов на спокойном воздухе. После охлаждения раскаты подвергались механической резке на листы. После порезки листы подвергались закалке и отпуску.
Варианты реализации способа и механические свойства высокопрочного проката представлены в таблицах 2 и 3, соответственно.
Из таблицы 3 следует, что при реализации заявленного способа производства по заданным режимам листовой прокат обладает необходимым комплексом прочностных и пластических свойств во всем диапазоне толщин от 8 до 50 мм: условный предел текучести σ0,2 более 1200 МПа, предел прочности σв более 1400 МПа, относительное удлинение δ5 8% и более, твердость 485-563 НВ и работа удара (KV-40) 35 Дж и более.
Таким образом, применение заявленного способа обеспечивает достижение требуемого технического результата. Высокая работа удара и высокая твердость проката обеспечивают повышенную стойкость к абразивному и ударно-абразивному износу.
Таблица 1
Химический состав стали
Содержание химических элементов, масс.%
C Si Mn P S Cr Ni Cu Al Mo Ti Nb V B N Сэкв
0,32 0,39 0,97 0,008 0,001 0,83 0,06 0,03 0,046 0,22 0,026 0,003 0,005 0,0031 0,007 0,70
Таблица 2
Режимы производства
Толщина раската после черновой прокатки, мм Толщина листа, мм Температура начала чистовой прокатки, °С Температура конца чистовой прокатки, °С Температура нагрева под закалку, °С Температура нагрева под отпуск, °С
20 8 980 815 902 290
25 10 990 838 920 300
30 15 985 825 943 330
36 16 961 849 920 300
40 20 986 836 940 300
50 25 986 854 940 292
70 30 983 852 940 270
80 40 913 826 941 293
100 50 931 861 942 296
Таблица 3
Механические свойства и структура готова листа
Толщина листа, мм Условный предел текучести σ0,2, МПа Предел прочности σв, Мпа Относительное удлинение δ5, % Твердость по Бринеллю, НВ Работа удара (KV-40), Дж Микроструктура Размер зерна аустенита, мкм
8 1510 1820 10 529 45 Мартенсит отпуска, 100% ~30
10 1510 1920 11 518 38 Мартенсит отпуска, 100% ~30
15 1510 1790 12 524 45 Мартенсит отпуска, 100% ~40
16 1580 1880 9 527 38 Мартенсит отпуска, 100% ~40
20 1451 1770 9 514 51 Мартенсит отпуска, 100% ~40
25 1410 1850 10 514 41 Мартенсит отпуска, 100% ~52
30 1580 1715 8 518 40 Мартенсит отпуска, 100% ~52
40 1470 1910 8 563 41 Мартенсит отпуска, 100% ~60
50 1370 1640 8 566 44 Мартенсит отпуска, 100% ~60

Claims (3)

  1. Способ производства листов из высокопрочной износостойкой стали толщиной 8-50 мм, включающий выплавку стали, разливку непрерывнолитых заготовок, их нагрев, черновую прокатку в раскат промежуточной толщины, чистовую прокатку раската в листы конечной толщины, термическую обработку и последующее охлаждение на спокойном воздухе, отличающийся тем, что выплавляют сталь, содержащую, мас.%:
  2. углерод 0,25-0,40 кремний 0,20-0,40 марганец 0,70-1,00 хром 0,60-1,10 никель не более 0,10 медь не более 0,20 титан 0,01-0,05 ванадий не более 0,03 ниобий не более 0,03 молибден 0,10-0,50 азот не более 0,010 алюминий 0,01-0,06 бор 0,001-0,005 сера не более 0,005 фосфор не более 0,01 железо и неизбежные примеси остальное углеродный эквивалент Сэкв не более 0,76,
  3. черновую прокатку ведут до толщины раската, кратной 2,0-2,5 толщин готового листа, чистовую прокатку начинают при температуре не более 990°С и завершают при температуре не более 880°С, термическую обработку проводят в виде закалки и отпуска, причем температура закалки составляет 880-960°С, температура отпуска 290-340°С, при этом после чистовой прокатки размер аустенитного зерна составляет не более 60 мкм, а структура листа после закалки и отпуска состоит из мартенсита.
RU2020138294A 2020-11-23 2020-11-23 Способ производства высокопрочного износостойкого металлопроката RU2765046C1 (ru)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2020138294A RU2765046C1 (ru) 2020-11-23 2020-11-23 Способ производства высокопрочного износостойкого металлопроката

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2020138294A RU2765046C1 (ru) 2020-11-23 2020-11-23 Способ производства высокопрочного износостойкого металлопроката

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2765046C1 true RU2765046C1 (ru) 2022-01-25

Family

ID=80445329

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2020138294A RU2765046C1 (ru) 2020-11-23 2020-11-23 Способ производства высокопрочного износостойкого металлопроката

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2765046C1 (ru)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN116790990A (zh) * 2023-06-30 2023-09-22 南阳汉冶特钢有限公司 一种高强韧性铲斗刃用钢22SiMnCrTiB及其生产方法
RU2808637C1 (ru) * 2023-05-22 2023-11-30 Публичное акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" Способ производства листового проката толщиной 8-50 мм из хладостойкой высокопрочной высокотвердой стали

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102260829A (zh) * 2010-05-28 2011-11-30 宝山钢铁股份有限公司 一种500hb级耐磨钢板及其制造方法
RU2615667C1 (ru) * 2015-12-09 2017-04-06 Публичное акционерное общество "Северсталь" Способ производства горячекатаных листов из низколегированной стали класса прочности к65 для электросварных прямошовных труб
RU2630721C1 (ru) * 2016-12-07 2017-09-12 Публичное акционерное общество "Северсталь" Толстый лист из конструкционной стали для изготовления деталей сварных конструкций и способ его получения в нормализованном состоянии
RU2638479C1 (ru) * 2016-12-20 2017-12-13 Публичное акционерное общество "Северсталь" Горячекатаный лист из низколегированной стали толщиной от 15 до 165 мм и способ его получения
RU2691809C1 (ru) * 2018-05-25 2019-06-18 Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") Способ производства толстолистового высокопрочного износостойкого проката (варианты)
EP3604583A4 (en) * 2017-03-31 2020-09-02 Nippon Steel Corporation HOT ROLLED SHEET, FORGED STEEL PART AND RELATED PRODUCTION PROCESSES

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102260829A (zh) * 2010-05-28 2011-11-30 宝山钢铁股份有限公司 一种500hb级耐磨钢板及其制造方法
RU2615667C1 (ru) * 2015-12-09 2017-04-06 Публичное акционерное общество "Северсталь" Способ производства горячекатаных листов из низколегированной стали класса прочности к65 для электросварных прямошовных труб
RU2630721C1 (ru) * 2016-12-07 2017-09-12 Публичное акционерное общество "Северсталь" Толстый лист из конструкционной стали для изготовления деталей сварных конструкций и способ его получения в нормализованном состоянии
RU2638479C1 (ru) * 2016-12-20 2017-12-13 Публичное акционерное общество "Северсталь" Горячекатаный лист из низколегированной стали толщиной от 15 до 165 мм и способ его получения
EP3604583A4 (en) * 2017-03-31 2020-09-02 Nippon Steel Corporation HOT ROLLED SHEET, FORGED STEEL PART AND RELATED PRODUCTION PROCESSES
RU2691809C1 (ru) * 2018-05-25 2019-06-18 Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") Способ производства толстолистового высокопрочного износостойкого проката (варианты)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2808637C1 (ru) * 2023-05-22 2023-11-30 Публичное акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" Способ производства листового проката толщиной 8-50 мм из хладостойкой высокопрочной высокотвердой стали
CN116790990A (zh) * 2023-06-30 2023-09-22 南阳汉冶特钢有限公司 一种高强韧性铲斗刃用钢22SiMnCrTiB及其生产方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
TWI412609B (zh) 高強度鋼板及其製造方法
US10000833B2 (en) Thick, tough, high tensile strength steel plate and production method therefor
CN110100034B (zh) 高硬度耐磨钢以及制造该高硬度耐磨钢的方法
US10724114B2 (en) High-strength cold-rolled steel sheet, high-strength hot-dip galvanized steel sheet and high-strength galvannealed steel sheet
RU2393239C1 (ru) Способ производства толстолистового низколегированного штрипса
KR102222904B1 (ko) 강판
EP1375694B1 (en) Hot-rolled steel strip and method for manufacturing the same
RU2638479C1 (ru) Горячекатаный лист из низколегированной стали толщиной от 15 до 165 мм и способ его получения
CN113785079A (zh) 高硬度钢产品及其制造方法
CN112771194A (zh) 具有优异的硬度和冲击韧性的耐磨钢及其制造方法
CN114729435A (zh) 低温冲击韧性优异的高硬度耐磨钢及其制造方法
KR20220095237A (ko) 열간 압연 강판 및 그 제조 방법
RU2691809C1 (ru) Способ производства толстолистового высокопрочного износостойкого проката (варианты)
RU2765046C1 (ru) Способ производства высокопрочного износостойкого металлопроката
KR102153200B1 (ko) 굽힘 가공성이 우수한 고강도 냉연강판 및 그 제조방법
CN111511952B (zh) 具有优异的硬度和冲击韧性的耐磨钢及其制造方法
JP2010126808A (ja) 冷延鋼板およびその製造方法
RU2765047C1 (ru) Способ производства листов толщиной 2-20 мм из высокопрочной износостойкой стали (варианты)
US20230287531A1 (en) Heat treated cold rolled steel sheet and a method of manufacturing thereof
CN108603258B (zh) 低温韧性优异的高强度钢板
RU2809017C1 (ru) Способ производства хладостойкого листового проката с твердостью 450-570 HBW
RU2792917C1 (ru) Способ производства листового проката из хладостойкой стали
RU2792549C1 (ru) Способ производства хладостойкого листового стального проката
JP2021509147A (ja) 超高強度熱延鋼板、鋼管、部材、及びその製造方法
RU2807789C1 (ru) Способ изготовления листов из конструкционной стали