RU2667111C2 - Способ противоводородной термической обработки заготовок из сталей и сплавов - Google Patents
Способ противоводородной термической обработки заготовок из сталей и сплавов Download PDFInfo
- Publication number
- RU2667111C2 RU2667111C2 RU2017102953A RU2017102953A RU2667111C2 RU 2667111 C2 RU2667111 C2 RU 2667111C2 RU 2017102953 A RU2017102953 A RU 2017102953A RU 2017102953 A RU2017102953 A RU 2017102953A RU 2667111 C2 RU2667111 C2 RU 2667111C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- hydrogen
- temperature
- heat treatment
- steels
- alloys
- Prior art date
Links
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 48
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 title claims abstract description 47
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 30
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 30
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 title claims abstract description 29
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 20
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 14
- 239000000956 alloy Substances 0.000 title claims abstract description 14
- 238000005242 forging Methods 0.000 claims abstract description 43
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 claims abstract description 13
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 claims abstract description 12
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 claims abstract description 12
- 230000032683 aging Effects 0.000 claims description 3
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 29
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 17
- 238000004880 explosion Methods 0.000 description 12
- 239000000047 product Substances 0.000 description 10
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 9
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 6
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 6
- 150000002431 hydrogen Chemical class 0.000 description 5
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 5
- YZCKVEUIGOORGS-UHFFFAOYSA-N Hydrogen atom Chemical compound [H] YZCKVEUIGOORGS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 244000144992 flock Species 0.000 description 4
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 4
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 4
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 3
- 238000010494 dissociation reaction Methods 0.000 description 3
- 230000005593 dissociations Effects 0.000 description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 description 3
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910000990 Ni alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 102220479482 Puromycin-sensitive aminopeptidase-like protein_C21D_mutation Human genes 0.000 description 2
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910001069 Ti alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 2
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 description 2
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 2
- 230000008030 elimination Effects 0.000 description 2
- 238000003379 elimination reaction Methods 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 2
- 229910000734 martensite Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 2
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 2
- BASFCYQUMIYNBI-UHFFFAOYSA-N platinum Chemical compound [Pt] BASFCYQUMIYNBI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 2
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 2
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RWSOTUBLDIXVET-UHFFFAOYSA-N Dihydrogen sulfide Chemical compound S RWSOTUBLDIXVET-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 125000004429 atom Chemical group 0.000 description 1
- OGSYQYXYGXIQFH-UHFFFAOYSA-N chromium molybdenum nickel Chemical compound [Cr].[Ni].[Mo] OGSYQYXYGXIQFH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- UOUJSJZBMCDAEU-UHFFFAOYSA-N chromium(3+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[O-2].[O-2].[Cr+3].[Cr+3] UOUJSJZBMCDAEU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 1
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 1
- 125000004435 hydrogen atom Chemical group [H]* 0.000 description 1
- 229910000037 hydrogen sulfide Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000005764 inhibitory process Effects 0.000 description 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 1
- MOWMLACGTDMJRV-UHFFFAOYSA-N nickel tungsten Chemical compound [Ni].[W] MOWMLACGTDMJRV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000006213 oxygenation reaction Methods 0.000 description 1
- 229910001562 pearlite Inorganic materials 0.000 description 1
- -1 platinum Chemical compound 0.000 description 1
- 229910052697 platinum Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000035945 sensitivity Effects 0.000 description 1
- 238000010583 slow cooling Methods 0.000 description 1
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 1
- 238000005496 tempering Methods 0.000 description 1
- 150000003568 thioethers Chemical class 0.000 description 1
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 1
- 238000005303 weighing Methods 0.000 description 1
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D3/00—Diffusion processes for extraction of non-metals; Furnaces therefor
- C21D3/02—Extraction of non-metals
- C21D3/06—Extraction of hydrogen
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Forging (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области термической обработки заготовок из сталей и сплавов. Способ противоводородной термической обработки заготовок из сталей и сплавов заключается в выдержке заготовок из расчета 2 минуты на 1 мм сечения при температуре от 650°С до 700°С, соответствующей минимальному времени прохождения реакции горения - окисления водорода. Техническим результатом изобретения является повышение качества получаемых из поковок изделий за счет полного исключения в них водорода.
Description
Изобретение относится к области термической обработки заготовок из сталей и сплавов и может быть использовано в металлургической и машиностроительной отраслях промышленности при производстве высококачественных изделий ответственного назначения, в том числе, для газотурбинных двигателей (ГТД).
Известен способ противофлокенной термической обработки поковок из стали, заключающийся в их отжиге после горячей пластической деформации и последующего медленного охлаждения со скоростью не выше 10°С/час (см. М.А. Смирнов и др. «Основы термической обработки», Москва, «Наука и технологии», 2002 г., С. 282-284).
Недостатком данного способа является длительность цикла термической обработки (до 1000 часов), при этом, не всегда обеспечивающей полное отсутствие флокенов в изделии и удаление водорода из них.
Известен способ противофлокенной термической обработки поковок, включающий после проведенной ковки охлаждение поковок на воздухе до температуры 250-350°С, последующий нагрев их в печи до 660-700°С, выдержку в зависимости от диаметра поковки и исходного содержания водорода в металле, и охлаждение со скоростью 5-20°С/час до температуры 240-260°С, при этом выдержку поковок производят в зависимости от степени легированности стали, а продолжительность выдержки определяют по полученной зависимости.
(см. патент РФ №2395590, кл. C21D 3/06, 2010 г.).
В результате анализа известного способа необходимо отметить, что его недостатком является высокая трудоемкость и сложность многоступенчатого цикла термической обработки, научно слабо обоснованного, так как реализация способа основывается на гипотезе удаления водорода из заготовки, что практически невозможно, особенно из заготовок, имеющих крупные сечения.
Известен способ противофлокенной термической обработки поковок из стали, согласно которому поковку после горячей пластической деформации подвергают объемной закалке с температурой на поверхности поковки не ниже 600°С и формированием в ее объеме неравновесных структур в слое не менее 1/3 радиуса или толщины поковки от ее поверхности, при этом после горячей пластической деформации и перед объемной закалкой поковка может быть прокована с относительной степенью деформации не менее 0,5.
(см. патент РФ №2384629, кл. C21D 3/06, 2010 г.).
Известный способ основан на единой теории флокенообразования, разработанной Онищенко А.К., обоснованной теорией горения и взрыва Н.Н. Семенова при разветвленных цепных реакциях окисления водорода. Из данной теории следует, что флокены (волосовидные трещины) - результат локальных цепных взрывов в объеме заготовки (детали) при ее охлаждении от температуры аустенизации.
Цепная разветвленная реакция окисления (горения) водорода развивается по следующей схеме:
Брутто-реакция цикла при этом имеет следующий вид:
В результате этой реакции, в случае образования только воды, выделившаяся энергия должна была бы составлять 114 ккал/моль, то есть, главная часть энергии (103 ккал/моль) идет на диссоциацию молекул водорода. Поэтому образуется колоссальное количество свободных атомов водорода, а также кислорода и радикалов ОН, в миллиарды раз превышающее их равновесные концентрации и приводящее к цепному взрыву.
При наличии в объеме заготовки (детали) серы (преимущественно в конструкционных сталях перлитного и мартенситного классов) возможна цепная разветвленная реакция горения сероводорода, осуществляемая по схеме с вырожденными цепями:
Брутто-реакция при этом будет иметь следующий вид:
То есть, в данном случае тепловой эффект реакции также, как и в случае горения водорода, идет на диссоциацию молекул водорода, (см. Онищенко А.К. «Результаты локальных цепных взрывов в крупной заготовке», «Тяжелое машиностроение». 2006 г., №10, С. 13-15). (см. Онищенко А.К. «Единая теория и причины образования флокенов в сталях», «Кузнечно - штамповочное производство. Обработка материалов давлением», 2007 г., №1, С. 8-11). (см. Онищенко А.К. «Флокены - результат локальных цепных взрывов при разветвленной химической реакции окисления (горения) водорода», «Вестник машиностроения», 2007 г., №3, С. 58-62). (см. Онищенко А.К. Беклемишев Н.Н. «Теория промышленной ковки стали и сплавов»». Монография под ред. Онищенко А.К., Москва, «Спутник+», 2011 г., 245 с.).
Недостатком известного способа является то, что такая закалка, предотвращая образование флокенов за счет торможения процессов диффузии водорода, его окисления кислородом и устранения цепных взрывов в заготовке, оставляет в твердом растворе сталей и сплавов активный атомарный водород, который в процессе эксплуатации полученного из поковки изделия может привести к его водородному охрупчиванию и поломке.
Техническим результатом, на достижение которого направлено изобретение, является повышение качества, получаемых из поковок изделий за счет обеспечения полного прохождения реакции окисления - горения находящегося в объеме заготовок водорода в течение минимально возможного времени, причем в первую очередь наиболее активного, атомарного водорода - в конечный неактивный продукт реакции (H2O) и Н2 (на стенках несплошностей и пористых неметаллических включений), диссоциация которого на активные атомы и радикалы при нагревах заготовок до температур 1200-200°С, например, при их окончательной термообработке или эксплуатации при данных температурах полученных из заготовок изделий, становится невозможной. Это позволяет обеспечить более длительный срок эксплуатации изделий и повысить надежность их работы.
Заявляемый технический результат достигается тем, что в способе противоводородной термической обработки поковок из сталей и сплавов, включающем нагрев их до температуры прохождения реакции горения -окисления водорода и выдержку, новым является то, что нагрев осуществляют до температуры от 650 до 700±5°С, а выдержку ведут из расчета 2 минуты на 1 мм сечения заготовки.
Выдержку при температуре, соответствующей минимальному времени прохождения реакции горения - окисления водорода заготовок из флокеночувствительных сталей после ковки - штамповки проводят при температуре 650±5°С, а заготовок из флокеночувствительных сталей после предварительной ковки - при температуре 700±5°С. После термической обработки производят нагрев заготовок до температуры аустенизации и их ковку на окончательные размеры поковки.
При заявляемых температурах 650-700±5°С достаточным минимальным временем выдержки при предлагаемой противоводородной обработке является время выравнивания заданной температуры по всему сечению заготовки - детали. Из многолетнего производственного опыта это время при указанных выше температурах задают из расчета 2 минуты на 1 мм сечения заготовки - детали.
Известно, что повышенной флокеночувствительностью обладают хромоникельвольфрамоваые и хромоникельмолибденовые стали, раскисленные марганцем. Такое легирование приводит к тому, что окислы и сульфиды марганца и железа, а также окислы хрома, являясь катализаторами реакции горения водорода, расширяют температурный интервал прохождения реакции до низких температур. Никель же, подобно платине, сам является катализатором реакции горения водорода и ускоряет ее прохождение при низких температурах.
Экспериментально установлено, что реакция образования воды из водорода и кислорода протекает следующим образом:
- при 180°С можно обнаружить воду;
- при 300°С реакция завершается за несколько суток;
- при 580°С реакция завершается за несколько часов;
- при 600°С реакция идет быстро, но без взрыва;
- при 700°С реакция проходит почти моментально со взрывом.
Откуда следует, что оптимальному времени прохождения реакции окисления водорода соответствует интервал температур 650-700°С. Однако при температуре 650°С реакция проходит без взрыва, то есть, без образования трещин - флокенов, а при 700°С - со взрывом и трещинами. Поэтому после охлаждения или нагрева заготовки по всему ее объему до температуры 650°С±5°С и выдержке ее при данной температуре, водород без взрыва и, соответственно, без образования трещин - флокенов переходит в конечный продукт реакции - Н2О (частично в H2S при наличии в заготовке серы) и неактивную молекулярную форму Н2 (при наличии в заготовке несплошностей и пористых неметаллических включений).
В случае охлаждения или нагрева заготовки по всему ее объему до 700°С±15°С и выдержке ее при данной температуре, водород со взрывом и, соответственно, с образованием трещин - флокенов переходит в конечный продукт реакции Н2О. Следовательно, после такого охлаждения или нагрева необходим нагрев заготовки до температуры горячей деформации (аустенизации) и последующая горячая деформация по всему объему для заварки трещин - флокенов.
Установлено, что для заварки трещин относительная горячая деформация должна составлять не менее 0,5.
Заявленный способ осуществляют следующим образом.
Одним из существенных достоинств способа является его универсальность. Он может быть реализован как в едином технологическом цикле ковки - прокатки заготовок, так и отдельно от него, когда полученные заготовки, находящиеся на складе, перед изготовлением из них деталей, необходимо подвергнуть противоводородной термической обработке.
Поэтому данный способ является весьма эффективным, когда заготовки производят на одном предприятии, а изделия из них - на другом и противоводородная термическая обработка должна быть произведена на предприятии - изготовителе деталей.
При реализации способа в едином технологическом цикле при ковке - прокатке слитков из флокеночувствительных сталей и сплавов производят их нагрев в печи до температуры аустенизации (1250-950°С), последующую горячую механическую обработку до окончательных размеров поковки -проката с окончанием обработки при температуре конца ковки - прокатки (900-800°С). Данные операции являются стандартными и условия их проведения не требуют дополнительных пояснений.
После этого поковку - прокат «на горячо» загружают в термическую печь с температурой в ней 650°С и выдерживают при этой температуре до полного выравнивания последней по всему объему поковки - проката (традиционно время выравнивания температуры по объему поковки принимают из расчета 2 минуты на 1 мм сечения (радиуса, диаметра, максимальной толщины заготовки) до температуры 650°С и, соответственно, до окончания реакции окисления водорода в объеме поковки, после чего ее вынимают из печи и охлаждают на полу цеха.
По другой технологии горячей обработки слитков предварительно получают поковку - прокат - «недоков», который загружают в термическую печь с температурой в ней 700°С, выдерживают при этой температуре до выравнивания последней по всему объему слитка до 700°С и, соответственно, до окончания реакции окисления водорода в объеме поковки, после чего «недоков» нагревают до температуры аустенизации и производят окончательную обработку до размера поковки - проката с предварительной деформацией не менее 0,5 (уковом 4) и охлаждают на полу цеха.
Для деталей ответственного назначении, в том числе, ГТД, изготовленных из нефлокеночувствительных сталей и сплавов, с целью устранения водородного охрупчивания материала, проводят дополнительный отпуск деталей при температуре 600°С±10°С с выдержкой 2 минуты на 1 мм сечения. После чего охлаждают на полу цеха.
Противоводородная термическая обработка может быть осуществлена как отдельный технологический цикл. Для этого берут с места хранения (например, со склада) обработанную ранее холодную заготовку и помещают ее в печь, разогретую до температуры, например, 650±5°С и выдерживают при данной температуре в течение времени, необходимого для выравнивания данной температуры по всему объему слитка, после чего выгружают заготовку из печи и охлаждают ее.
Примеры реализации заявленного способа.
Пример 1.
Слитки, массой 40 тонн каждый, из невакуумированной стали 15Х2ГНМА нагревали в печи до температуры 1150-1200°С, выдерживали садку (3 слитка) 25 часов и ковали на прессе 50МН в плоских бойках на плиты, сечением 200X1500 мм и длиной 6000 мм. Температура поковок по окончании ковки составляла 800-850°С. После окончания ковки плиты передавали в термическое отделение цеха и осуществляли посадку в термическую печь с температурой 650°С±10°С. После 10 часовой выдержки (которая учитывает время выравнивания температуры заготовок и температуры печи) при температуре печи, плиты выгрузили из печи и охладили на полу цеха до комнатной температуры. При макроконтроле плит по их сечению флокенов не обнаружено. Изготовленные плиты были использованы для рамы гидравлического пресса силой 750 МН
В случае применения ранее стандартного многоступенчатого режима термообработки все плиты были поражены флокенами, заполненными водородом.
Пример 2.
Поковки для «Колец регулировочных» ГТД из флокеночувствительной стали ШХ15 наружным диаметром 178 мм., внутренним диаметром 130 мм., толщиной 50 мм., в количестве 10 штук изготавливали свободной ковкой на молоте 0,75 т из горячекатаного проката диаметром 100 мм и толщиной 165 мм., путем осадки - прошивки - раскатки при температурах нагрева и ковки в интервале 1150-900°С и суммарной относительной деформации более 0,5.
С учетом, что прокат изготовлен из невакуумированной стали электрошлакового переплава, насыщенной водородом, после ковки и передачи поковок в термический цех, они проходили в печи противоводородную обработку - отжиг при температуре 650°С±10°С с выдержкой в течение 2-х часов с последующим охлаждением на воздухе до температуры цеха. Макроконтроль образца-свидетеля показал отсутствие трещин - флокенов в поковках.
Аналогичную обработку проводили:
- для деталей «Кольцо уплотнительное» ГТД, изготовленных из штампованных поковок стали 13Х11Н2В2МФ - Ш (ЭИ - 961 - Ш), так как это сталь также электрошлакового переплава, при котором происходит насыщение металла водородом;
- для отливок корпусов ГТД из стали 14Х17Н2Л (ЭИ268Л), так как это сталь мартенситного класса и водород в ней после литья остается в твердом растворе стали в наиболее опасном атомарном состоянии.
По справочным данным стали 13Х11Н2В2МФ - Ш и 14Х17Н2Л не относятся к флокеночувствительным, однако это не означает, что они не склонны к водородной хрупкости, так как водород в них находится в пассивном состоянии. При работе ГТД их детали, выполненные из поименованных выше сталей, нагреваются до температуры 300-750°С. В этих условиях активность атомарного водорода значительно возрастает и может привести к разрушению деталей.
Это же касается и деталей ГТД, из никелевых и титановых сплавов, в которых допустимым по ТУ является содержание водорода до 0,01%, а кислорода до 0,15%. С учетом того, что растворимость водорода в никеле и титане высокая, то его наличие в твердом растворе сплава в атомарном - активном состоянии способствует увеличению вероятности водородного охрупчивания материала. Поэтому все детали из никелевых и титановых сплавов должны проходить противоводородный отжиг при температуре 650-700±5°С для более полного окисления атомарного водорода и перевода его в неактивное молекулярное состояние.
Так, например, в современном ГТД более 30 наименований деталей изготавливают из сплава ВТ20, пластические свойства которого в результате водородного охрупчивания при температуре 600°С (рабочая температура двигателя), снижаются более чем в 2 раза при наличии уже более 0,004% Н2, при допустимом ТУ 0,015%. Предварительная противоводородная обработка заготовок при температуре 700±5°С привела к ликвидации склонности сплава к водородной хрупкости.
Заявленный способ применим для противоводородной термической обработки практически всех сталей и сплавов, для его осуществления не требуется приобретения и установки специального оборудования и вложения дополнительных средств.
Claims (1)
- Способ противоводородной термической обработки поковок из сталей и сплавов, включающий их нагрев до температуры прохождения реакции горения - окисления водорода и выдержку, отличающийся тем, что нагрев поковок осуществляют до температуры от 650°С до 700±5°С, а выдержку ведут из расчета 2 минуты на 1 мм сечения поковки.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2017102953A RU2667111C2 (ru) | 2017-01-30 | 2017-01-30 | Способ противоводородной термической обработки заготовок из сталей и сплавов |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2017102953A RU2667111C2 (ru) | 2017-01-30 | 2017-01-30 | Способ противоводородной термической обработки заготовок из сталей и сплавов |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2017102953A3 RU2017102953A3 (ru) | 2018-07-30 |
| RU2017102953A RU2017102953A (ru) | 2018-07-30 |
| RU2667111C2 true RU2667111C2 (ru) | 2018-09-14 |
Family
ID=63113191
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2017102953A RU2667111C2 (ru) | 2017-01-30 | 2017-01-30 | Способ противоводородной термической обработки заготовок из сталей и сплавов |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2667111C2 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2804984C1 (ru) * | 2022-08-17 | 2023-10-09 | Анатолий Кондратьевич Онищенко | Способ противоводородной термической обработки заготовок из титановых сплавов |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU245826A1 (ru) * | Украинский государственный институт проектированию | Способ термической обработки железнодорожных | ||
| SU584954A1 (ru) * | 1976-03-23 | 1977-12-25 | Центральный Научно-Исследовательский Институт Технологии Машиностроения | Способ изготовлени поковок из стальных слитков |
| RU2322514C1 (ru) * | 2006-08-21 | 2008-04-20 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ противофлокенной обработки проката из углеродистых и легированных марок стали |
| RU2007118744A (ru) * | 2007-05-22 | 2008-11-27 | Федеральное государственное унитарное предпри тие "Московское машиностроительное производственное предпри тие "САЛЮТ" (RU) | Способ противофлокенной термической обработки |
| RU2384629C1 (ru) * | 2009-04-15 | 2010-03-20 | Анатолий Кондратьевич Онищенко | Способ противофлокенной термической обработки поковки из стали |
| RU2395590C1 (ru) * | 2008-12-30 | 2010-07-27 | Открытое акционерное общество "Уральская кузница" | Способ термической противофлокенной обработки поковок |
-
2017
- 2017-01-30 RU RU2017102953A patent/RU2667111C2/ru active
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU245826A1 (ru) * | Украинский государственный институт проектированию | Способ термической обработки железнодорожных | ||
| SU584954A1 (ru) * | 1976-03-23 | 1977-12-25 | Центральный Научно-Исследовательский Институт Технологии Машиностроения | Способ изготовлени поковок из стальных слитков |
| RU2322514C1 (ru) * | 2006-08-21 | 2008-04-20 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ противофлокенной обработки проката из углеродистых и легированных марок стали |
| RU2007118744A (ru) * | 2007-05-22 | 2008-11-27 | Федеральное государственное унитарное предпри тие "Московское машиностроительное производственное предпри тие "САЛЮТ" (RU) | Способ противофлокенной термической обработки |
| RU2395590C1 (ru) * | 2008-12-30 | 2010-07-27 | Открытое акционерное общество "Уральская кузница" | Способ термической противофлокенной обработки поковок |
| RU2384629C1 (ru) * | 2009-04-15 | 2010-03-20 | Анатолий Кондратьевич Онищенко | Способ противофлокенной термической обработки поковки из стали |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2804984C1 (ru) * | 2022-08-17 | 2023-10-09 | Анатолий Кондратьевич Онищенко | Способ противоводородной термической обработки заготовок из титановых сплавов |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2017102953A3 (ru) | 2018-07-30 |
| RU2017102953A (ru) | 2018-07-30 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2607682C2 (ru) | Термомеханическая обработка сплавов на основе никеля | |
| Dossett et al. | Steel heat treating fundamentals and processes | |
| US20190062881A1 (en) | High aluminum containing manganese steel and methods of preparing and using the same | |
| Wang et al. | Mechanical behavior and microstructural change of a high nitrogen crmn austenitic stainless steel during hot deformation | |
| Gorbatyuk et al. | Reindustrialization principles in the heat treatment of die steels | |
| Davinci et al. | Influence of processing parameters on hot workability and microstructural evolution in a carbon–manganese–silicon steel | |
| Rajan et al. | Effect of heat treatment of preform on the mechanical properties of flow formed AISI 4130 Steel Tubes—a theoretical and experimental assessment | |
| RU2667111C2 (ru) | Способ противоводородной термической обработки заготовок из сталей и сплавов | |
| RU2257271C1 (ru) | Способ производства длинномерных передельных труб большого и среднего диаметров из центробежно-литых полых заготовок и слитков электрошлакового переплава стали марок 08х10н20т2 и 08х10н16t2 для выдвижных систем (перископов подводных лодок) с обеспечением ударной вязкости kcu более 100 дж/см2 | |
| RU2431686C1 (ru) | Способ комплексной термической обработки крупногабаритных кованых заготовок из хромомолибденованадиевой стали | |
| Afanas’ ev et al. | Use of thermocycling deformation for raising the operating properties of low-carbon steel | |
| CN114657363A (zh) | 一种改善42CrMoA曲轴带状组织的方法 | |
| WO2016027208A1 (en) | A method of forging complex parts from continuous cast billets | |
| Khlestov et al. | Effects of deformation and heating temperature on the austenite transformation to pearlite in high alloy tool steels | |
| US3567527A (en) | Metallurgical process and product | |
| CZ2019495A3 (cs) | Způsob výroby součástí z ocelí kalením s vyrovnáním teplot na teplotu Ms | |
| Bruschi et al. | Review on sheet and tube forming at elevated temperature of third generation of high-strength steels | |
| RU2766225C1 (ru) | Способ изготовления поковок из сталей аустенитного класса | |
| Jha et al. | Process optimization for high fracture toughness of maraging steel rings formed by mandrel forging | |
| JP2009280869A (ja) | 鋼材の製造方法 | |
| RU2384629C1 (ru) | Способ противофлокенной термической обработки поковки из стали | |
| RU2746483C1 (ru) | Способ производства электросварных холодноформированных труб | |
| RU2009215C1 (ru) | Способ изготовления оболочек из конструкционных сталей, работающих под внутренним давлением | |
| RU2741048C1 (ru) | Способ изготовления бандажных колец для роторов турбогенераторов | |
| Smirnova Zhanna et al. | Steel heat treatment technology |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PC43 | Official registration of the transfer of the exclusive right without contract for inventions |
Effective date: 20190731 |