RU2665647C2 - Способ плазменного напыления износостойких покрытий толщиной более 2мм - Google Patents
Способ плазменного напыления износостойких покрытий толщиной более 2мм Download PDFInfo
- Publication number
- RU2665647C2 RU2665647C2 RU2017103027A RU2017103027A RU2665647C2 RU 2665647 C2 RU2665647 C2 RU 2665647C2 RU 2017103027 A RU2017103027 A RU 2017103027A RU 2017103027 A RU2017103027 A RU 2017103027A RU 2665647 C2 RU2665647 C2 RU 2665647C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- plasma
- sprayed
- thickness
- spraying
- coating
- Prior art date
Links
- 238000000576 coating method Methods 0.000 title claims abstract description 74
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 title claims abstract description 40
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 23
- 238000007750 plasma spraying Methods 0.000 title claims abstract description 6
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 23
- 239000011247 coating layer Substances 0.000 claims abstract description 13
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 12
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 7
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims abstract description 7
- 238000005422 blasting Methods 0.000 claims abstract description 6
- 238000005238 degreasing Methods 0.000 claims abstract description 4
- 238000005507 spraying Methods 0.000 claims description 31
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 19
- 238000004157 plasmatron Methods 0.000 claims description 6
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 abstract description 3
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 3
- 230000007123 defense Effects 0.000 abstract description 2
- 238000011089 mechanical engineering Methods 0.000 abstract description 2
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 abstract description 2
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 2
- 238000004544 sputter deposition Methods 0.000 abstract 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 7
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 description 5
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 5
- 229910018540 Si C Inorganic materials 0.000 description 4
- 230000008569 process Effects 0.000 description 4
- 229910010271 silicon carbide Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 description 3
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 3
- 210000003739 neck Anatomy 0.000 description 3
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 description 3
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 description 3
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 2
- 230000032798 delamination Effects 0.000 description 2
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 2
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 2
- 239000011241 protective layer Substances 0.000 description 2
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 2
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 2
- 239000000758 substrate Substances 0.000 description 2
- 238000007751 thermal spraying Methods 0.000 description 2
- 229910001339 C alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000009471 action Effects 0.000 description 1
- 238000005524 ceramic coating Methods 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 238000005137 deposition process Methods 0.000 description 1
- 238000010283 detonation spraying Methods 0.000 description 1
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- QMQXDJATSGGYDR-UHFFFAOYSA-N methylidyneiron Chemical compound [C].[Fe] QMQXDJATSGGYDR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 230000002269 spontaneous effect Effects 0.000 description 1
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 1
- 238000007725 thermal activation Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
- C23C4/12—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge characterised by the method of spraying
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C24/00—Coating starting from inorganic powder
- C23C24/08—Coating starting from inorganic powder by application of heat or pressure and heat
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C28/00—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Plasma & Fusion (AREA)
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
Abstract
Изобретение относится к способу плазменного напыления износостойких порошковых покрытий на детали различных механизмов, используемых в машиностроении, металлургии, энергетике, авиации, судостроении, оборонной промышленности и других сферах производства. Способ включает предварительную дробеструйную обработку и обезжиривание напыляемой поверхности. Сначала напыляют слой покрытия толщиной не более 0,2 мм при высокоскоростном турбулентном режиме истечения плазменной струи с расходом плазмообразующего газа 2,8-3 г/с и с расположением плазмотрона на исходной заданной дистанции от напыляемой поверхности. Прекращают подачу порошка и уменьшают исходную дистанцию плазмотрона от напыляемой поверхности. После этого проводят нагрев поверхности при низкоскоростном ламинарном режиме истечения плазменной струи с расходом плазмообразующего газа 0,7-0,9 г/с до температуры (0,2-0,3)Т, где Т- температура плавления материала покрытия. Устанавливают плазмотрон на исходной дистанции напыления от напыляемой поверхности и напыляют основной слой покрытия до заданной толщины при высокоскоростном турбулентном режиме истечения плазменной струи с расходом плазмообразующего газа 2,8-3 г/с. Технический результат состоит в формировании износостойкого покрытия толщиной более 2 мм при минимальном уровне остаточных напряжений, которые существенно ниже адгезионной прочности покрытий. 4 ил., 2 пр.
Description
Изобретение относится к технологии газотермического напыления, а именно к плазменным способам напыления износостойких порошковых покрытий на детали различных механизмов, используемых в машиностроении, металлургии, энергетике, авиации, судостроении, оборонной промышленности и других сферах производства.
Основным недостатком газотермических способов напыления покрытий, по сравнению с нанесением покрытий наплавкой, является проблема напыления покрытий большой толщины (более 2 мм). Это связано с тем, что пропорционально толщине покрытия в нем растут внутренние механические напряжения и при определенной толщине напыленного слоя, когда напряжения превышают адгезионную прочность, отмечаются случаи самопроизвольного отслоения покрытий.
В монографии А.Ф. Пузрякова («Теоретические основы технологии плазменного напыления». Москва: издательство МГТУ им. Н.Э. Баумана. 2003. 356 с.) отмечается, что наибольшая толщина напыленного слоя для металлических покрытий и композиционных покрытий на их основе не должна превышать 2,5 мм, а для керамических покрытий и покрытий из самофлюсующихся сплавов - 1,5 мм. При напылении покрытий больше указанной толщины необходимо применение специальных приемов.
Известен способ газотермического напыления покрытий с последующим за напылением снятием внутренних напряжений (Ульяницкий В.Ю. Физические основы детонационного напыления: диссертация … доктора технических наук: Новосибирск, 2001, 256 с.). Суть метода состоит в нагреве изделия с покрытием до температур возврата структуры материала покрытия и выдержке при этой температуре в течение 3-4 часов. В результате такой термообработки снятие внутренних напряжений достигает 90%.
Таким образом, используя послойное напыление с промежуточным снятием внутренних напряжений, можно напылять покрытия существенно большей толщины, чем при одностадийном процессе.
Основной недостаток такого метода - многостадийность процесса, в результате чего нанесение покрытия большой толщины (более 2 мм) может растянуться на десятки часов.
Известен также специальный прием напыления покрытий (авт. св. SU 1493078, опубл. 07.07.1993 г), заключающийся в том, что напыляемую поверхность в области пятна напыления разогревают сканирующей плазменной дугой дополнительного плазмотрона прямого действия до температуры на 100-300°С выше температуры плавления. Таким образом, частицы напыляемого порошка, разогретые и ускоренные плазменной струей плазмотрона косвенного действия, внедряются в расплавленную поверхность основы, что обеспечивает адгезию покрытия, близкую к наплавке. А при наплавке, как известно, нет особых ограничений по толщине покрытий.
Недостатки такого технологического приема - это те недостатки, которые присущи большинству способов наплавки покрытий, а именно: значительный разогрев основы, перемешивание материала покрытия с материалом основы, термические поводки тонкостенных изделий.
Наиболее близким к предлагаемому техническому решению является способ напыления покрытий из самофлюсующихся сплавов (патент RU №2112815, опубл. 10.06.1998 г.), включающий термическую активацию напыляемой поверхности (нагрев до 60-80°С), напыление тонкого защитного слоя из самофлюсующегося сплава (0,1 мм), отключение подачи порошка при нагреве поверхности плазмой до 600-750°С и дальнейшую подачу порошка при нанесении необходимого слоя покрытия, который, попадая на термически подготовленную поверхность, самооплавляется в процессе формирования с образованием прочной химической связи между подложкой и покрытием. Причем после нанесения защитного слоя нагрев основы производят также и вторым плазмотроном прямого воздействия. Плазменная токонесущая струя непосредственно нагревает поверхность, так как анодом в данном случае является само изделие из железоуглеродистого сплава.
Недостатками такого способа получения покрытий является значительный разогрев основы (выше температуры рекристаллизации), возможность напыления только самофлюсующихся сплавов, так как процесс предусматривает оплавление покрытия, а также значительное усложнение и удорожание технологического процесса, т.к. использование двух плазмотронов (прямого и косвенного действия) означает необходимость одновременной эксплуатации двух независимых плазменных установок.
Задачей изобретения является получение твердых износостойких покрытий толщиной более 2 мм при незначительном нагреве материала основы (ниже температур рекристаллизации).
Технический результат от использования предлагаемого изобретения - формирование износостойкого покрытия толщиной более 2 мм при минимальном уровне остаточных напряжений, которые существенно ниже адгезионной прочности покрытий. При этом процесс напыления происходит без существенного нагрева материала основы (ниже температур рекристаллизации).
Для достижения указанного технического результата в предлагаемом способе плазменного напыления износостойких покрытий толщиной более 2 мм, включающем предварительную дробеструйную обработку и обезжиривание напыляемой поверхности, напыление слоя покрытия, нагрев его и последующее напыление основного слоя покрытия до заданной толщины, сначала напыляют слой покрытия толщиной не более 0,2 мм при высокоскоростном турбулентном режиме истечения плазменной струи с расходом плазмообразующего газа 2,8-3 г/с и с расположением плазмотрона на исходной заданной дистанции от напыляемой поверхности, затем прекращают подачу порошка, уменьшают исходную дистанцию плазмотрона от напыляемой поверхности и проводят нагрев поверхности при низкоскоростном ламинарном режиме истечения плазменной струи с расходом плазмообразующего газа 0,7-0,9 г/с до температуры (0,2-0,3)Тпл, где Тпл - температура плавления материала покрытия, после чего устанавливают плазмотрон на исходной дистанции напыления от напыляемой поверхности и напыляют основной слой покрытия до заданной толщины при высокоскоростном турбулентном режиме истечения плазменной струи с расходом плазмообразующего газа 2,8-3 г/с.
Напыление слоя покрытия, перед нагревом, необходимо для исключения окисления напыляемой поверхности. Перевод плазмотрона в низкоскоростной ламинарный режим истечения струи плазмы, при нагреве напыляемой поверхности, необходим для увеличения эффективности нагрева, так как к.п.д. нагрева поверхности, в этом случае, может превышать 90% (Кузьмин В.И. Плазмоструйная термообработка газотермических покрытий: диссертация … кандидата технических наук: Новосибирск, 1993 г, 197 с.). Уменьшение дистанции, при нагреве поверхности, также необходимо для увеличения эффективности использования энергии плазменной струи.
Нагрев поверхности покрытия осуществляют до температуры возврата структуры материала покрытия (0,2-0,3)Тпл, где Тпл - температура плавления материала покрытия, при низкоскоростном, ламинарном режиме истечения плазменной струи.
В этом случае минимальный уровень остаточных напряжений, который обеспечивается промежуточным нагревом напыляемой поверхности до температуры возврата материала покрытия, не препятствует напылению покрытий толщиной более 2 мм.
На приведенных фиг. 1-4 представлены фотографии изделий с покрытиями, толщина которых значительно больше 2 мм (покрытия получены плазменным напылением по предлагаемому способу). На фиг. 1 - износостойкое покрытие Ni-Cr-B-Si-С на ролике кантующих клетей металлургического стана (толщина покрытия - 3,5 мм); на фиг. 2 - износостойкие покрытия Ni-Cr-B-Si-C на роликах металлургического стана горячей прокатки слябов (толщина покрытий - 4 мм); на фиг. 3 - износостойкое покрытие Ni-Cr-B-Si-C на стальной трубе диаметром 150 мм (толщина покрытия - 12,5 мм); на фиг. 4 - покрытие ПР-Х18Н9 (нержавеющая сталь) на шейках гребного вала теплохода «Заря» (толщина покрытия - 4,5 мм).
Предлагаемый способ напыления износостойких покрытий толщиной более 2 мм осуществляется следующим образом.
Напыляемые поверхности предварительно подвергают дробеструйной обработке и обезжириванию. Напыление осуществляют плазменным методом электродуговым плазмотроном постоянного тока ПНК-50 при следующих режимах: мощность плазмотрона - 40-54 кВт, плазмообразующий газ - воздух, расход плазмообразующего газа - 2,8-3 г/с, дистанция напыления - 170-200 мм. В качестве исходных материалов для нанесения покрытий используют металлические и композиционные порошки фракцией 20-100 мкм. Напыляемый порошок с помощью транспортирующего газа подают в узел кольцевого ввода плазмотрона для напыления. Напыляемые частицы порошка после ввода в воздушно-плазменную струю нагреваются до температуры плавления, ускоряются и при попадании на напыляемую поверхность образуют покрытие, причем плазмотрон работает при высокоскоростном турбулентном режиме истечения плазменной струи. После напыления слоя покрытия толщиной 0,15-0,2 мм отключают подачу порошка, расход плазмообразующего газа уменьшается до 0,7-0,9 г/с (плазмотрон переходит в низкоскоростной ламинарный режим истечения плазменной струи) и уменьшают исходную дистанцию от среза сопла плазмотрона до напыляемой поверхности до 70-80 мм. Далее производят нагрев напыляемой поверхности струей плазмы до температуры возврата структуры материала покрытия (0,2-0,3)Тпл, которая может контролироваться при помощи пирометра. При достижении напыляемой поверхности требуемой температуры снова увеличивают расход плазмообразующего газа до 2,8-3 г/с (высокоскоростной турбулентный режим истечения струи плазмы), устанавливают исходную дистанцию напыления, включают подачу напыляемого порошка и производят напыление основного слоя покрытия до заданной толщины.
Таким образом, использование предлагаемого способа напыления позволяет получать покрытия толщиной более 2 мм с минимальным уровнем остаточных напряжений, которые существенно ниже адгезионной прочности покрытий.
Результаты проведенной работы иллюстрируются ниже приведенными примерами.
Пример 1
Необходимо сформировать плазменные износостойкие покрытия из самофлюсующегося сплава системы Ni-Cr-B-Si-C на роликах кантующих клетей металлургического стана (толщина покрытий - не менее 3,5 мм) - фиг. 1, на роликах металлургического стана горячей прокатки слябов (толщина покрытий - 4 мм) - фиг. 2 и на стальной трубе диаметром 150 мм (толщина покрытия - 12,5 мм) - фиг. 3. Для получения таких покрытий целесообразно использовать порошок самофлюсующегося сплава вышеуказанного состава фракцией 40-100 мкм (твердость HV 450-500). Порошок подают в плазменную струю через узел кольцевого ввода и направляют высокотемпературный гетерогенный поток на напыляемую поверхность, предварительно обезжиренную и подвергнутую дробеструйной обработке. В качестве плазмообразующего газа используют воздух, расход которого составляет 2,8-3 г/с (высокоскоростной турбулентный режим истечения плазменной струи); расход порошка составляет 2-2,3 г/с; мощность плазмотрона поддерживают 40-43 кВт. Дистанция напыления - 170-200 мм. После напыления покрытия толщиной 0,15-0,2 мм отключают подачу порошка, затем уменьшают расход плазмообразующего газа до 0,7-0,9 г/с (низкоскоростной ламинарный режим истечения плазменной струи) и дистанцию от среза сопла плазмотрона до напыляемой поверхности до 70-80 мм и далее производят нагрев струей плазмы напыляемой поверхности до температуры 270-300°С. Мощность плазмотрона поддерживают на уровне 51-54 кВт. При достижении указанной температуры снова увеличивают расход плазмообразующего газа до 2,8-3 г/с (высокоскоростной турбулентный режим истечения плазменной струи), а дистанцию напыления - до 170-200 мм, затем включают подачу порошка и производят напыление покрытий заданной толщины. В результате формируются износостойкие покрытия толщиной от 3,5 до 12,5 мм с минимальным уровнем остаточных напряжений, которые существенно ниже адгезионной прочности покрытий.
Производственные испытания таких покрытий показали их высокие физико-механические характеристики (сколов и отслоений покрытий не наблюдалось). В частности, по информации на 15.09.15 ролики металлургического стана горячей прокатки слябов (ЗСМК, г. Новокузнецк) находились в эксплуатации на протяжении 7 месяцев и продолжали работать. При традиционном упрочнении (наплавка проволокой 30ХГСА) срок службы роликов составляет не более 4 месяцев.
Пример 2
Необходимо сформировать плазменное покрытие из нержавеющей стали, толщиной не менее 4,5 мм, на шейках гребного вала теплохода «Заря» (фиг. 4). Для получения такого покрытия используют порошок из нержавеющего сплава марки ПР-Х18Н9 фракцией 40-100 мкм (твердость HV 170-180). Порошок подают в плазменную струю через узел кольцевого ввода и направляют высокотемпературный гетерогенный поток на шейки гребного вала, предварительно обезжиренные и подвергнутые дробеструйной обработке. В качестве плазмообразующего газа используют воздух, расход которого составляет 2,8-3 г/с (высокоскоростной турбулентный режим истечения плазменной струи), расход порошка составляет 2,3-2,5 г/с, мощность плазмотрона поддерживают 40-43 кВт. Дистанция напыления - 170-200 мм. После напыления покрытия толщиной 0,15-0,2 мм отключают подачу порошка, расход плазмообразующего газа уменьшают до 0,7-0,9 г/с (низкоскоростной ламинарный режим истечения плазменной струи), дистанцию от среза сопла плазмотрона до напыляемой поверхности уменьшают до 70-80 мм и производят нагрев струей плазмы напыляемой поверхности до температуры 350-380°С. Мощность плазмотрона поддерживают на уровне 51-54 кВт. При достижении указанной температуры снова увеличивают расход плазмообразующего газа до 2,8-3 г/с (высокоскоростной турбулентный режим истечения плазменной струи), а дистанцию напыления увеличивают до 170-200 мм, далее включают подачу порошка и производят напыление покрытия заданной толщины (не менее 4,5 мм). В результате формируется покрытие из нержавеющей стали толщиной не менее 4,5 мм с минимальным уровнем остаточных напряжений, которые существенно ниже адгезионной прочности покрытия.
Claims (1)
- Способ плазменного напыления износостойких покрытий толщиной более 2 мм, включающий предварительную дробеструйную обработку и обезжиривание напыляемой поверхности, напыление слоя покрытия, нагрев его и последующее напыление основного слоя покрытия до заданной толщины, отличающийся тем, что сначала напыляют слой покрытия толщиной не более 0,2 мм при высокоскоростном турбулентном режиме истечения плазменной струи с расходом плазмообразующего газа 2,8-3 г/с и с расположением плазмотрона на исходной заданной дистанции от напыляемой поверхности, затем прекращают подачу порошка, уменьшают исходную дистанцию плазмотрона от напыляемой поверхности и проводят нагрев поверхности при низкоскоростном ламинарном режиме истечения плазменной струи с расходом плазмообразующего газа 0,7-0,9 г/с до температуры (0,2-0,3)Тпл, где Тпл - температура плавления материала покрытия, после чего устанавливают плазмотрон на исходной дистанции напыления от напыляемой поверхности и напыляют основной слой покрытия до заданной толщины при высокоскоростном турбулентном режиме истечения плазменной струи с расходом плазмообразующего газа 2,8-3 г/с.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2017103027A RU2665647C2 (ru) | 2017-01-30 | 2017-01-30 | Способ плазменного напыления износостойких покрытий толщиной более 2мм |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2017103027A RU2665647C2 (ru) | 2017-01-30 | 2017-01-30 | Способ плазменного напыления износостойких покрытий толщиной более 2мм |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2017103027A RU2017103027A (ru) | 2018-07-30 |
| RU2017103027A3 RU2017103027A3 (ru) | 2018-07-30 |
| RU2665647C2 true RU2665647C2 (ru) | 2018-09-03 |
Family
ID=63113105
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2017103027A RU2665647C2 (ru) | 2017-01-30 | 2017-01-30 | Способ плазменного напыления износостойких покрытий толщиной более 2мм |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2665647C2 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2782903C1 (ru) * | 2022-03-28 | 2022-11-07 | Федеральное государственное казенное военное образовательное учреждение высшего образования "Военный учебно-научный центр Военно-воздушных сил "Военно-воздушная академия имени профессора Н.Е. Жуковского и Ю.А. Гагарина" (г. Воронеж) Министерства обороны Российской Федерации | Способ плазменного напыления покрытий на рабочие поверхности шнека |
Citations (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2112815C1 (ru) * | 1997-04-03 | 1998-06-10 | Якутский государственный университет | Способ получения покрытий из самофлюсующихся порошковых материалов на изделиях из железоуглеродистых сплавов |
| JPH11172404A (ja) * | 1997-09-23 | 1999-06-29 | General Electric Co <Ge> | 遮熱コーティング系用ボンディングコートの施工方法 |
| US6274201B1 (en) * | 1999-08-30 | 2001-08-14 | General Electric Company | Protective coatings for metal-based substrates, and related processes |
| UA42001C2 (ru) * | 1995-12-02 | 2001-10-15 | Абб Ресерч Лтд | Способ нанесения металлического адгезионного слоя /варианты/ и металлический адгезионный слой /варианты/ |
| JP2002348681A (ja) * | 2001-04-26 | 2002-12-04 | General Electric Co <Ge> | 改良プラズマ溶射熱ボンドコート系 |
| RU2567764C2 (ru) * | 2013-10-16 | 2015-11-10 | Общество с ограниченной ответственностью научно-производственный центр "Трибоника" | Способ высокоэнергетического плазменного напыления теплозащитного покрытия на лопатки турбин газотурбинного двигателя и оборудование для его реализации |
| US20160122857A1 (en) * | 2014-10-31 | 2016-05-05 | Hyundai Motor Company | Coating method for vehicle shift fork and shift fork with amorphous coating layer formed by same |
| US20160195272A1 (en) * | 2014-12-16 | 2016-07-07 | United Technologies Corporation | Methods for coating gas turbine engine components |
| RU2601358C2 (ru) * | 2011-07-12 | 2016-11-10 | Федераль-Могуль Буршейд Гмбх | Износостойкий слой для поршневых колец |
-
2017
- 2017-01-30 RU RU2017103027A patent/RU2665647C2/ru active
Patent Citations (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| UA42001C2 (ru) * | 1995-12-02 | 2001-10-15 | Абб Ресерч Лтд | Способ нанесения металлического адгезионного слоя /варианты/ и металлический адгезионный слой /варианты/ |
| RU2112815C1 (ru) * | 1997-04-03 | 1998-06-10 | Якутский государственный университет | Способ получения покрытий из самофлюсующихся порошковых материалов на изделиях из железоуглеродистых сплавов |
| JPH11172404A (ja) * | 1997-09-23 | 1999-06-29 | General Electric Co <Ge> | 遮熱コーティング系用ボンディングコートの施工方法 |
| US6274201B1 (en) * | 1999-08-30 | 2001-08-14 | General Electric Company | Protective coatings for metal-based substrates, and related processes |
| JP2002348681A (ja) * | 2001-04-26 | 2002-12-04 | General Electric Co <Ge> | 改良プラズマ溶射熱ボンドコート系 |
| RU2601358C2 (ru) * | 2011-07-12 | 2016-11-10 | Федераль-Могуль Буршейд Гмбх | Износостойкий слой для поршневых колец |
| RU2567764C2 (ru) * | 2013-10-16 | 2015-11-10 | Общество с ограниченной ответственностью научно-производственный центр "Трибоника" | Способ высокоэнергетического плазменного напыления теплозащитного покрытия на лопатки турбин газотурбинного двигателя и оборудование для его реализации |
| US20160122857A1 (en) * | 2014-10-31 | 2016-05-05 | Hyundai Motor Company | Coating method for vehicle shift fork and shift fork with amorphous coating layer formed by same |
| US20160195272A1 (en) * | 2014-12-16 | 2016-07-07 | United Technologies Corporation | Methods for coating gas turbine engine components |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2782903C1 (ru) * | 2022-03-28 | 2022-11-07 | Федеральное государственное казенное военное образовательное учреждение высшего образования "Военный учебно-научный центр Военно-воздушных сил "Военно-воздушная академия имени профессора Н.Е. Жуковского и Ю.А. Гагарина" (г. Воронеж) Министерства обороны Российской Федерации | Способ плазменного напыления покрытий на рабочие поверхности шнека |
| RU2803172C1 (ru) * | 2022-10-28 | 2023-09-07 | Федеральное государственное казенное военное образовательное учреждение высшего образования "Военный учебно-научный центр Военно-воздушных сил "Военно-воздушная академия имени профессора Н.Е. Жуковского и Ю.А. Гагарина" (г. Воронеж) Министерства обороны Российской Федерации | Способ плазменного напыления |
| RU2813538C1 (ru) * | 2023-11-21 | 2024-02-13 | Акционерное Общество "Силовые Машины-Зтл, Лмз, Электросила, Энергомашэкспорт" (Ао "Силовые Машины") | Способ нанесения износостойкого покрытия на детали газотурбинной установки |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2017103027A (ru) | 2018-07-30 |
| RU2017103027A3 (ru) | 2018-07-30 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN105431624B (zh) | 产生内燃机中使用的活塞的氧化保护层的方法和具有氧化保护层的活塞 | |
| Amin et al. | A review on thermal spray coating processes | |
| US10787733B2 (en) | Device for forming coatings on surfaces of a component, band-shaped material, or tool | |
| CN105779925B (zh) | 超音速火焰喷涂预置粉末进行激光熔覆的方法 | |
| Espallargas | Introduction to thermal spray coatings | |
| US20190382315A1 (en) | Fused and crushed thermal coating powder, system for providing thermal spray coating, and associated method | |
| EP3105363B1 (en) | Plasma-kinetic spray apparatus&method | |
| RU2503740C2 (ru) | Способ получения композиционных покрытий методом коаксиальной лазерной оплавки | |
| US20140251255A1 (en) | Piston | |
| JP2008302317A (ja) | コールドスプレー方法、コールドスプレー装置 | |
| KR20150074899A (ko) | 저온분사공정을 이용하여 아연도금강판에 기능성 코팅층을 형성하는 방법 및 기능성 코팅층이 형성된 아연도금강판 | |
| JP2016000849A (ja) | 積層体の製造方法及び積層体 | |
| KR101606423B1 (ko) | 해양용 부품 표면에 분말을 하이브리드 코팅하는 방법 | |
| RU2665647C2 (ru) | Способ плазменного напыления износостойких покрытий толщиной более 2мм | |
| JP2583580B2 (ja) | 溶融金属浴用部材の製造方法 | |
| Goldbaum et al. | Review on cold spray process and technology US patents | |
| RU2593041C2 (ru) | Способ газодинамического напыления антикоррозионного покрытия из коррозионно-стойкой композиции на поверхности контейнера для транспортировки и/или хранения отработавшего ядерного топлива, выполненного из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом | |
| Henao et al. | Principles and applications of thermal spray coatings | |
| KR20190112946A (ko) | 열전달 효율이 향상된 철판 조리용기 | |
| US20240352590A1 (en) | Method and system for cold deposition of powdered materials on a substrate | |
| CN110387518A (zh) | 一种激光辅助爆炸喷涂的方法 | |
| RU2645421C1 (ru) | Способ нанесения металлического порошкового покрытия на поверхность металлических подложек | |
| KR101967422B1 (ko) | 금속 용사코팅된 알루미늄 소재 및 그 용사코팅방법 | |
| RU2198239C2 (ru) | Способ плазменного нанесения покрытия | |
| Fukanuma et al. | Development of high temperature gas heater in the cold spray coating system |