RU2813538C1 - Способ нанесения износостойкого покрытия на детали газотурбинной установки - Google Patents
Способ нанесения износостойкого покрытия на детали газотурбинной установки Download PDFInfo
- Publication number
- RU2813538C1 RU2813538C1 RU2023130521A RU2023130521A RU2813538C1 RU 2813538 C1 RU2813538 C1 RU 2813538C1 RU 2023130521 A RU2023130521 A RU 2023130521A RU 2023130521 A RU2023130521 A RU 2023130521A RU 2813538 C1 RU2813538 C1 RU 2813538C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- plasma
- coating
- sprayed
- wear
- spraying
- Prior art date
Links
- 238000000576 coating method Methods 0.000 title claims abstract description 54
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 title claims abstract description 41
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 38
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 25
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 18
- 238000005507 spraying Methods 0.000 claims abstract description 17
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract description 14
- 238000007750 plasma spraying Methods 0.000 claims abstract description 13
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 11
- VNNRSPGTAMTISX-UHFFFAOYSA-N chromium nickel Chemical compound [Cr].[Ni] VNNRSPGTAMTISX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 229910001120 nichrome Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 claims abstract description 4
- 238000002203 pretreatment Methods 0.000 claims abstract description 3
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 238000009434 installation Methods 0.000 claims 1
- 229910003470 tongbaite Inorganic materials 0.000 abstract description 8
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 abstract description 5
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 abstract description 5
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 24
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 13
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 9
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 9
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 8
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 8
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- UFGZSIPAQKLCGR-UHFFFAOYSA-N chromium carbide Chemical compound [Cr]#C[Cr]C#[Cr] UFGZSIPAQKLCGR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 7
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 6
- 238000004157 plasmatron Methods 0.000 description 6
- 239000011253 protective coating Substances 0.000 description 6
- 229910018487 Ni—Cr Inorganic materials 0.000 description 5
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 5
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 5
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 5
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 5
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 4
- 239000011247 coating layer Substances 0.000 description 4
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 4
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 4
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 4
- 229910018540 Si C Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 3
- 150000001247 metal acetylides Chemical group 0.000 description 3
- 229910010271 silicon carbide Inorganic materials 0.000 description 3
- CSCPPACGZOOCGX-UHFFFAOYSA-N Acetone Chemical compound CC(C)=O CSCPPACGZOOCGX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 2
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 2
- 230000003628 erosive effect Effects 0.000 description 2
- 239000002360 explosive Substances 0.000 description 2
- 238000007749 high velocity oxygen fuel spraying Methods 0.000 description 2
- 238000007789 sealing Methods 0.000 description 2
- 239000000758 substrate Substances 0.000 description 2
- 238000007751 thermal spraying Methods 0.000 description 2
- 229920006344 thermoplastic copolyester Polymers 0.000 description 2
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 2
- 229910000851 Alloy steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910003310 Ni-Al Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 1
- 238000005270 abrasive blasting Methods 0.000 description 1
- 239000008186 active pharmaceutical agent Substances 0.000 description 1
- 239000002156 adsorbate Substances 0.000 description 1
- 238000005422 blasting Methods 0.000 description 1
- -1 chromium carbides Chemical group 0.000 description 1
- 239000008199 coating composition Substances 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 125000004122 cyclic group Chemical group 0.000 description 1
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 238000005238 degreasing Methods 0.000 description 1
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 1
- 238000010283 detonation spraying Methods 0.000 description 1
- 229920001971 elastomer Polymers 0.000 description 1
- 230000007717 exclusion Effects 0.000 description 1
- 238000010285 flame spraying Methods 0.000 description 1
- 238000010289 gas flame spraying Methods 0.000 description 1
- 238000010286 high velocity air fuel Methods 0.000 description 1
- 230000007774 longterm Effects 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002105 nanoparticle Substances 0.000 description 1
- 229910000623 nickel–chromium alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 description 1
- 238000013021 overheating Methods 0.000 description 1
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052761 rare earth metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000002910 rare earth metals Chemical class 0.000 description 1
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 1
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 1
- 230000035882 stress Effects 0.000 description 1
- 229910052715 tantalum Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005979 thermal decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 230000008646 thermal stress Effects 0.000 description 1
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052721 tungsten Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002918 waste heat Substances 0.000 description 1
- 229910052727 yttrium Inorganic materials 0.000 description 1
- VWQVUPCCIRVNHF-UHFFFAOYSA-N yttrium atom Chemical compound [Y] VWQVUPCCIRVNHF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Abstract
Изобретение относится к способу нанесения износостойкого покрытия на деталь энергетической газотурбинной установки. Проводят предварительную обработку напыляемой рабочей поверхности детали. Затем предварительно осуществляют нагрев рабочей поверхности до температуры 150-200°С воздушно-плазменной струей плазмотрона без подачи напыляемого материала, путем перемещения плазменной струи вдоль всей установленной траектории для последующего напыления покрытия методом высокоскоростного атмосферно-плазменного напыления с помощью электродугового плазмотрона постоянного тока. Указанное покрытие наносят с использованием порошкового материала состава 80 мас.% Cr3C2 / 20 мас.% NiCr, с размером частиц 15-45 мкм, при соотношении расхода плазмообразующего воздуха к величине расхода напыляемого порошкового материала не менее 1,75 к 1, токе дуги 168-172 А и скорости потока напыляемых частиц не менее 1200 м/сек. Обеспечивается повышение адгезионной и механической прочности покрытий и их износостойкости к механическим воздействиям. 4 ил., 1 пр.
Description
Изобретение относится к области энергетического газотурбостроения, а именно к способу плазменного напыления износостойких порошковых покрытий и может быть использовано для защиты теплонапряженных деталей горячего тракта энергетических газотурбинных установок (ГТУ) от воздействия высоких температур, эрозионного износа и коррозии.
Главным критерием при выборе способа нанесения защитных покрытий является его эффективность и рентабельность. Получаемые с его помощью поверхности должны быть устойчивы к внешнему воздействию в процессе эксплуатации газотурбинной установки, а процесс нанесения не должен требовать сложной инфраструктуры и оборудования, высоких эксплуатационных затрат и быть максимально безопасным. Защитные покрытия, получаемые с помощью плазменного напыления, по своим техническим характеристикам, таким как адгезионная прочность, жаропрочность, стойкость к износу и коррозии, экономичность, отвечают вышеуказанным требованиям. На элементах камеры сгорания (КС) используются как теплозащитные покрытия (ТЗП) со стороны высокотемпературного газового потока, так и износостойкие покрытия (ИСП), предохраняющие от разрушения основной материал в узлах соединения деталей КС (пламенной трубы, днища, смесителя, корпуса).
Плазменное напыление, благодаря высокой температуре и теплосодержанию (энтальпии) несущей струи, является одним из наиболее эффективных методов нанесения покрытий различного назначения. С помощью потоков высокоэнтальпийной плазмы можно напылять практически любые порошковые материалы: керамические, металлические, металлокерамические и т.д. (Плазменные технологии / Н.А. Соснин, С.А. Ермаков, П.А. Тополянский. - СПб.: Изд-во Санкт-Петербургского Политехнического университета, 2008, стр. 121.], [Science and Engineering of Thermal Spray Coatings, 2nd ed., Pawlowski L., John Wiley & Sons, Ltd. - 2008. - 656 p.).
Высокие износостойкие характеристики защитных покрытий на практике связаны с их высокой плотностью (низкой пористостью) и адгезионной прочностью. Такие показатели могут быть достигнуты за счет применения высокоскоростных методов нанесения в которых скорость напыляемых частиц превышает 500 м/с.В качестве таких методов применяют: детонационное напыление (сокращенно ДН, в англоязычной литературе DS), высокоскоростное газопламенное напыление (сокращенно ВГН, в англоязычной литературе HVOF/HVAF), высокоскоростное плазменное (ВПН, HV-APS).
Для нанесения ТЗП, содержащих керамические слои часто используется метод атмосферного плазменного напыления (APS), поэтому применение такого же метода для нанесения ИСП позволяет снизить как затраты на оборудование и инфраструктуру напылительного участка, так и снизить длительность и трудоемкость процесса нанесения покрытия.
Известно высокотемпературное композиционное износостойкое покрытие для поверхности нагрева котла-утилизатора и способ его изготовления (патент CN 103160827 В, опубл. 19.06.2013 г.), в котором на поверхность подложки из листа легированной стали напыляется покрытие из сплава Ni-Cr. Между таким покрытием и подложкой предусмотрен переходный слой, а снаружи покрытия из сплава Ni-Cr предусмотрен герметизирующий слой. Переходный слой формируют из наночастиц редкоземельного иттрия и порошка Ni-Al; герметизирующий слой изготовлен из карбида хрома Cr3C2. Второй слой из сплава Ni-Cr напыляют сверхзвуковым дуговым методом напыления.
К недостаткам известного способа можно отнести: напыляемые частицы имеют более низкую скорость по сравнению с высокоскоростным газопламенным и высокоскоростным плазменным напылением. Соответственно, покрытие имеет высокую пористость, более низкое сопротивление к коррозии, и как результат, - уменьшение эксплуатационного ресурса работы детали. Еще одним технологическим недостатком известного способа является то, что каждый слой покрытия наносится разными способами, что увеличивает длительность технологического процесса и стоимость изготовления покрытия.
Известен способ формирования покрытия методом напыления высокотвердого карбида хрома и сплава на основе никеля с помощью высокоскоростного газопламенного термического напыления (заявка JP 2000345314(A), опубл. 12.12.2000). Состав покрытия 95-50% по массе это карбид хрома Cr3C2 и 5-50% Ni и/или один или нескольких видов карбидообразующих металлов, из линейки Cr, Та, Ti, W, Mo и Nb. Покрытие получается путем выполнения термического напыления, при котором скорость частиц, летящих в горячем газе, составляет более 200 м/с при температуре газа от 1800 до 2800°С. Затем проводят термообработку детали на воздухе при температуре от 500 до 900°С в течение 0,3-3 часов.
Известен способ, где покрытие представляет собой композицию из карбида хрома Cr3C2 и сплава Ni-Cr, содержащую от примерно 75% до примерно 85% по массе карбида хрома и от примерно 15% до примерно 25% по массе хрома никеля (заявка US 2008292897, 27.11.2008). Композиция карбид хрома Cr3C2 - сплав Ni-Cr наносится на поверхность методом высокоскоростного газопламенного напыления.
Недостатком выше рассмотренных, известных способов получения износостойкого покрытия (JP 2000345314(A), опубл. 12.12.2000 и US 2008292897, 27.11.2008) является использование в технологии нанесения взрывоопасных газов и ограниченность температуры напылительного потока температурой горения топливно-кислородной смеси, характерных для метода HVOF. Эти факторы приводят к снижению эксплуатационного ресурса деталей, работающих в условиях воздействия высоких температур, а также не удовлетворительной технологичности.
Наиболее близким к предлагаемому техническому решению и выбранном в качестве прототипа, является способ плазменного напыления износостойких покрытий (патент RU 2665647 С2, опубл. 03.09.2018 г.), включающий предварительную дробеструйную обработку и обезжиривание напыляемой поверхности, напыление слоя покрытия толщиной не более 0,2 мм при высокоскоростном турбулентном режиме истечения плазменной струи. Далее осуществляют нагрев поверхности при ламинарном, низкоскоростном режиме истечения плазменной струи и напыляют основной слой покрытия до заданной толщины при высокоскоростном турбулентном режиме истечения плазменной струи. Для доведения слоя покрытия до необходимой расчетной толщины использовали самофлюсующийся сплав системы Ni-Cr-B-Si-C.
Недостатком способа получения покрытий по прототипу является применение в качестве износостойкой защиты материала системы Ni-Cr-B-Si-C, который приобретает необходимую твердость и сопротивление изнашиванию только после его отпуска с нагревом до 600°С. Твердость же сплавов при повышенных температурах («горячая» твердость), например, при 650°С снижается на 30-50% от ее уровня при комнатной температуре. Соответственно применение такой композиции снижает технологичность производства детали газотурбинной установки и уменьшает ресурс деталей газотурбинной установки в случае эксплуатации при рабочих температурах 850-900°С.
Металлокерамические защитные покрытия на основе карбида хрома Cr3C2/NiCr характеризуются более высокой микротвердостью (на уровне 1000 HV), по сравнению с материалом Ni-Cr-B-Si-C (около 700 HV). Такой композитный состав материала обеспечивает высокую износостойкость карбидных покрытий, однако требует применения специальных режимов напыления, которые не приводят к перегреву частиц напыляемого материала, что приводит к разложению карбида Cr3C2 и образованию вторичных карбидов никеля и хрома из металлической матрицы. Формирование вторичных карбидов несмотря на повышение общей твердости покрытия может приводить к снижению износостойкости за счет снижения пластичности металлической матрицы.
Другим недостатком является то, что в известном способе не предусмотрен предварительный нагрев детали, который способен очистить поверхность от связанной влаги и адсорбатов и повысить адгезионную прочность покрытия. Операцию по нагреву покрытия в известном способе производят лишь после напыления первого слоя для снятия термических напряжений.
Технической задачей предлагаемого изобретения является повышение эксплуатационного ресурса деталей энергетических газотурбинных установок большой мощности, подверженных механическому износу, а также повышение технологичности и безопасности процесса изготовления деталей с износостойким покрытием.
Техническим результатом является повышение адгезионной и механической прочности покрытий, их износостойкости к механическим воздействиям и, как следствие, повышение рабочего ресурса деталей газотурбинных установок при работе в условиях эрозии, температурной коррозии, а также упрощение технологического процесса нанесения износостойких покрытий и повышение безопасности его осуществления
Технический результат достигается способом нанесения износостойкого покрытия на детали ГТУ, включающем предварительную обработку напыляемой поверхности, высокоскоростное атмосферно-плазменное напыление покрытия с использованием плазмотрона, при этом предварительно осуществляют нагрев рабочей поверхности до температуры 150-200°С газоплазменной струей плазмотрона без подачи напыляемого материала, путем перемещения плазменной струи вдоль всей установленной траектории последующего напыления покрытия, при этом покрытие наносят с использованием порошкового материала состава 80% вес. Cr3C2/20% вес. NiCr, с размером частиц 15-45 мкм, методом высокоскоростного атмосферно-плазменного напыления с соотношением расходов плазмообразующего воздуха и напыляемого порошкового материала не менее 1,75 к 1, при обеспечении тока дуги 170 ±2 А, и скорости струи плазменного потока напыляемых частиц не менее 1200 м/сек.
Предлагаемые согласно заявляемому способу, параметры высокоскоростного атмосферно-плазменного режима напыления порошкового материала состава 80% вес. Cr3C2/20% вес. NiCr, с размером частиц 15-45 мкм., а именно, с соотношением расходов плазмообразующего воздуха и напыляемого порошкового материала не менее 1,75 к 1, при обеспечении тока дуги 170±2 А и скорости плазменного потока не менее 1200 м/сек. обеспечивает высокое качество ИСП с достижением низкой пористости покрытия (менее 2%), которое сохраняет высокую износостойкость и коррозионную стойкость деталей горячего тракта газотурбинной установки при работе в условиях температур до 850-900°С.
Выбор параметров тока дуги, 170±2. А позволяет снизить температуру плазменного потока до уровня не более 2000°С по сравнению с параметрами традиционного метода APS (4200-6700°С) и тем самым минимизировать процесс термического разложения Cr3C2 и формирование вторичных карбидов в металлической матрице, которые вызывают охрупчивание металлического подслоя, снижающего долговечность его эксплуатации. В совокупности с высокой скоростью плазменного потока 1200 м/сек и выше это позволяет получить качественное, плотное, износостойкое покрытие, обеспечивающее термоциклическую устойчивость и повышенный эксплуатационный ресурс деталей горячего тракта газотурбинной установки при длительной работе в условиях температур до 850-900°С.
Исключение из технологического процесса использования горючих газов и применение в качестве плазмообразующего газа атмосферного воздуха позволяет существенно повысить безопасность осуществления технологического процесса нанесения покрытий.
Применение технологии высокоскоростного воздушно-плазменного напыления позволяет использовать то же оборудование, что и для нанесения теплозащитного покрытия на детали газотурбинной установки, что приводит к упрощению технологического процесса и приводит к уменьшению стоимости организации производственного участка для нанесения покрытий.
Предлагаемый способ напыления износостойких покрытий осуществляется следующим образом.
Напыляемые рабочие поверхности деталей горячего тракта газотурбинной установки предварительно подвергают дробеструйной обработке и обезжириванию. Затем осуществляют предварительный нагрев поверхности до температуры 150-200°С воздушно-плазменной струей плазмотрона без подачи напыляемого материала, путем перемещения плазменной струи вдоль всей установленной траектории последующего напыления покрытия. Напыление осуществляют методом высокоскоростного воздушно-плазменного напыления с использованием электродугового плазмотрона постоянного тока при следующем режиме: ток дуги 170 ±2 А, состав напыляемого порошкового материала - 80% Cr3C2 / 20%NiCr по массе, размер частиц порошка 15-45 мкм. Расход плазмообразующего воздуха к величине расхода напыляемого порошкового материала выдерживают в соотношении не менее 1,75 к 1. Температура плазменного потока поддерживается на уровне 1800-2000°С, при скорости плазменной струи не менее 1200 м/сек.
Пример конкретного выполнения предлагаемого изобретения.
Поверхность детали из жаростойкого сплава на основе никеля обезжиривали ацетоном и подвергали абразивно-струйной обработке с использованием порошка электрокорунда фракции F46. Для напыления использовали электродуговой плазмотрон постоянного тока типа ПНК-50, конструкции ИТПМ СО РАН им. Христиановича (описан в статье: Особенности формирования износостойких покрытий с помощью сверхзвукового плазмотрона / В. И. Кузьмин [и др.] // Труды 13-й международной конференции («Пленки и покрытия-2017»), Санкт-Петербург, 18-20 апреля 2017 г. - С. 97-100.). Для обеспечения сканирования поверхности напыления плазмотрон установлен на промышленный робот. Перед нанесением покрытия поверхность детали нагревали воздушно-плазменной струей плазмотрона без подачи напыляемого материала до температуры 180-200°С путем перемещения плазменной струи вдоль траектории последующего напыления покрытия. Напыление проводилось при следующих параметрах: расход плазмообразующего воздуха составлял 7 г/сек.; сила тока дуги 169 А.; состав напыляемого порошкового материала -80% Cr3C2 / 20% NiCr по массе;, размер частиц 15-45 мкм.;, расход подачи порошкового материала 1,67 г/сек, Соотношение расхода плазмообразующего воздуха к расходу порошкового материала покрытия составило 4,2 к 1.
Средняя скорость струи плазменного потока частиц, измеренная оптическим методом, составила 1585 м/с.Температура струи плазменного потока составила 1870°С. Пористость ИСП по результатам металлографических исследований составила 1.8% (рис. 1). Нанесенное покрытие обладает микротвердостью более 1000 HV, что в 4 раза превышает микротвердость металлической основы детали, выполненной из жаростойкого никель-хромового сплава (рис. 2).
Испытания на абразивный износ методом истирания «сухой песок/резиновое колесо» по стандарту ASTM G65 (рис. 3) и износ трением при линейном возвратно-поступательном скольжении «шарик- плоская поверхность» по стандарту ASTM G133 (рис. 4) подтвердили повышение износостойкости полученного покрытия в 3-4 раза по сравнению с материалом основы детали без покрытия.
Полученное покрытие было подвергнуто термической обработке в течение 24 ч при температуре 1000°С, после чего повторно были измерены его микротвердость и износостойкость по двум вышеуказанным методам. Все характеристики покрытия не ухудшились. Покрытие, полученное при токе дуги 170 ±2А характеризуется наилучшей износостойкостью, так как снижение тока дуги более чем на 6 А приводит к повышению пористости ИСП, а увеличение тока дуги уже выше 176 А - ведет к повышению температуры плазменного потока выше 3000°С и, соответственно, к формированию вторичных карбидов в металлической матрице.
Таким образом, использование согласно изобретению способа нанесения износостойкого покрытия, позволяет повысить эксплуатационный ресурс деталей горячего тракта энергетических газотурбинных установок, подверженных механическому износу при высоких рабочих температурах, упростить технологический процесс и повысить безопасность его осуществления за счет исключения из технологического процесса использования горючих газов и применения в качестве плазмообразующего газа атмосферного воздуха.
Claims (1)
- Способ нанесения износостойкого покрытия на деталь энергетической газотурбинной установки, включающий предварительную обработку напыляемой рабочей поверхности детали, нанесение покрытия методом высокоскоростного атмосферно-плазменного напыления с использованием электродугового плазмотрона постоянного тока, отличающийся тем, что предварительно осуществляют нагрев рабочей поверхности до температуры 150-200°С воздушно-плазменной струей плазмотрона без подачи напыляемого материала, путем перемещения плазменной струи вдоль всей установленной траектории для последующего напыления покрытия, а покрытие наносят с использованием порошкового материала состава 80 мас.% Cr3C2 / 20 мас.% NiCr, с размером частиц 15-45 мкм, при соотношении расхода плазмообразующего воздуха к величине расхода напыляемого порошкового материала не менее 1,75 к 1, токе дуги 168-172 А и скорости потока напыляемых частиц не менее 1200 м/сек.
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2813538C1 true RU2813538C1 (ru) | 2024-02-13 |
Family
ID=
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102059343B (zh) * | 2009-11-18 | 2013-06-05 | 王志平 | 纳米组构热喷涂用NiCr-Cr3C2复合造粒粉体的制造方法 |
| RU2544332C2 (ru) * | 2010-07-22 | 2015-03-20 | Федераль-Могуль Буршейд Гмбх | Поршневое кольцо с покрытием, нанесенным путем термического напыления, и способ его получения |
| CN105755422A (zh) * | 2016-03-30 | 2016-07-13 | 中国人民解放军装甲兵工程学院 | 一种用于在偏流板表面上制备梯度金属陶瓷复合涂层的方法及装置 |
| RU2665647C2 (ru) * | 2017-01-30 | 2018-09-03 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт теоретической и прикладной механики им. С.А. Христиановича Сибирского отделения Российской академии наук (ИТПМ СО РАН) | Способ плазменного напыления износостойких покрытий толщиной более 2мм |
| CN110158011A (zh) * | 2019-06-25 | 2019-08-23 | 广东省新材料研究所 | 具有表面防蚀耐磨复合粗化涂层的复卷辊及其制备方法 |
| RU2751499C1 (ru) * | 2020-10-20 | 2021-07-14 | Федеральное государственное казенное военное образовательное учреждение высшего образования "Краснодарское высшее военное авиационное училище летчиков имени Героя Советского Союза А.К. Серова" | Способ нанесения теплозащитного износостойкого покрытия на детали из чугуна и стали |
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102059343B (zh) * | 2009-11-18 | 2013-06-05 | 王志平 | 纳米组构热喷涂用NiCr-Cr3C2复合造粒粉体的制造方法 |
| RU2544332C2 (ru) * | 2010-07-22 | 2015-03-20 | Федераль-Могуль Буршейд Гмбх | Поршневое кольцо с покрытием, нанесенным путем термического напыления, и способ его получения |
| CN105755422A (zh) * | 2016-03-30 | 2016-07-13 | 中国人民解放军装甲兵工程学院 | 一种用于在偏流板表面上制备梯度金属陶瓷复合涂层的方法及装置 |
| RU2665647C2 (ru) * | 2017-01-30 | 2018-09-03 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт теоретической и прикладной механики им. С.А. Христиановича Сибирского отделения Российской академии наук (ИТПМ СО РАН) | Способ плазменного напыления износостойких покрытий толщиной более 2мм |
| CN110158011A (zh) * | 2019-06-25 | 2019-08-23 | 广东省新材料研究所 | 具有表面防蚀耐磨复合粗化涂层的复卷辊及其制备方法 |
| RU2751499C1 (ru) * | 2020-10-20 | 2021-07-14 | Федеральное государственное казенное военное образовательное учреждение высшего образования "Краснодарское высшее военное авиационное училище летчиков имени Героя Советского Союза А.К. Серова" | Способ нанесения теплозащитного износостойкого покрытия на детали из чугуна и стали |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Fauchais et al. | Thermal sprayed coatings used against corrosion and corrosive wear | |
| Amin et al. | A review on thermal spray coating processes | |
| US20160138516A1 (en) | Method for producing an oxidation protection layer for a piston for use in internal combustion engines and piston having an oxidation protection layer | |
| EP1852520B1 (en) | Wear-resistant coating | |
| Mann et al. | High temperature friction and wear characteristics of various coating materials for steam valve spindle application | |
| Espallargas | Introduction to thermal spray coatings | |
| CN108866470A (zh) | 一种大气等离子喷涂合金-陶瓷层状涂层的制备方法 | |
| Fauchais et al. | Industrial applications of thermal spraying technology | |
| Dorfman | THERMAL SPRAY BASICS. | |
| Heimann et al. | Recently patented work on thermally sprayed coatings for protection against wear and corrosion of engineered structures | |
| Higuera et al. | Influence of the thermal-spray procedure on the properties of a nickel-chromium coating | |
| Talib et al. | Thermal spray coating technology: A review | |
| Fagoaga et al. | Multilayer coatings by continuous detonation system spray technique | |
| EP1997928B1 (en) | Wear resistant coating | |
| RU2813538C1 (ru) | Способ нанесения износостойкого покрытия на детали газотурбинной установки | |
| Majumdar | Thermal and cold spraying technology in manufacturing | |
| Pavan et al. | Review of ceramic coating on mild steel methods, applications and opportunities | |
| Steffens et al. | Thermal spraying | |
| Boulos et al. | Industrial applications of thermal spray technology | |
| Henao et al. | Principles and applications of thermal spray coatings | |
| Mann | High power diode laser-treated HP-HVOF and twin wire arc-sprayed coatings for fossil fuel power plants | |
| Dorfman | Thermal spray processes | |
| JP2007138299A (ja) | 品物をコーティングする方法およびその製品 | |
| ASM Thermal Spray Society | Thermal Spray Processes and Application Examples | |
| Guilemany et al. | Thermal spraying methods for protection against wear |