RU2657278C2 - Брикет, используемый для производства минеральной ваты, и способ его изготовления - Google Patents

Брикет, используемый для производства минеральной ваты, и способ его изготовления Download PDF

Info

Publication number
RU2657278C2
RU2657278C2 RU2015114576A RU2015114576A RU2657278C2 RU 2657278 C2 RU2657278 C2 RU 2657278C2 RU 2015114576 A RU2015114576 A RU 2015114576A RU 2015114576 A RU2015114576 A RU 2015114576A RU 2657278 C2 RU2657278 C2 RU 2657278C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
raw material
briquette
mineral wool
binder
production
Prior art date
Application number
RU2015114576A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2015114576A (ru
Inventor
МУРГИА Рамон ВИТОРИКА
САН МАРТИН Оскар ГУТЬЕРРЕС
Original Assignee
Валорисасион И Лохистика Амбьенталь, С.Л.Л.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=50684106&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=RU2657278(C2) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Priority claimed from ES201231735A external-priority patent/ES2468065B1/es
Priority claimed from ES201331598A external-priority patent/ES2537025B1/es
Application filed by Валорисасион И Лохистика Амбьенталь, С.Л.Л. filed Critical Валорисасион И Лохистика Амбьенталь, С.Л.Л.
Publication of RU2015114576A publication Critical patent/RU2015114576A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2657278C2 publication Critical patent/RU2657278C2/ru

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C1/00—Ingredients generally applicable to manufacture of glasses, glazes, or vitreous enamels
    • C03C1/002—Use of waste materials, e.g. slags
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B1/00—Preparing the batches
    • C03B1/02—Compacting the glass batches, e.g. pelletising
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B13/00—Rolling molten glass, i.e. where the molten glass is shaped by rolling
    • C03B13/06—Rolling corrugated sheets, e.g. with undulating waving form
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C1/00—Ingredients generally applicable to manufacture of glasses, glazes, or vitreous enamels
    • C03C1/02—Pretreated ingredients
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C13/00—Fibre or filament compositions
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C13/00—Fibre or filament compositions
    • C03C13/06—Mineral fibres, e.g. slag wool, mineral wool, rock wool
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
    • Y02P40/50—Glass production, e.g. reusing waste heat during processing or shaping

Abstract

Настоящее изобретение относится к брикету, используемому для получения минеральной ваты. Брикет, используемый для производства минеральной ваты, состоящий из сырьевого материала, связующего для сырьевого материала и активирующего агента, ускоряющего процесс отверждения брикетированного сырьевого материала, где сырьевой материал включает отходы производства минеральной ваты, имеющие волокнистую морфологию, коксовую мелочь и подсушенную биомассу, а связующим для сырьевого материала является неволокнистое неорганическое связующее, такое как силикат натрия. В способе изготовления указанного выше брикета сырьевой материал смешивают со связующим для сырьевого материала для придания формы брикету, который отверждают с помощью активирующего агента, где в качестве связующего для сырьевого материала используют неволокнистое неорганическое связующее, такое как силикат натрия, при этом используемый сырьевой материал включает отходы производства минеральной ваты, имеющие волокнистую морфологию, коксовую мелочь и просушенную биомассу. Изобретение развито в зависимых пунктах формулы. Технический результат – повышение уровня утилизации и снижение вредного влияния на окружающую среду. 2 н. и 20 з.п. ф-лы, 2 ил.

Description

ОБЛАСТЬ ТЕХНИКИ
Настоящее изобретение относится к брикетам или твердотельным блокам, используемым для утилизации материалов из отходов производства минеральной ваты и их возможному смешиванию с мелочью из остаточных материалов от других отраслей промышленности или нет, и/или альтернативных топлив остаточного происхождения, которые дают тепло в печах, бойлерах или подобном, предлагая брикеты, которые используются в отрасли изготовления минерального волокна, точнее, для отрасли изготовления минеральной ваты.
УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ
Минеральная вата является минеральным волокном, используемым, главным образом, в строительном секторе в качестве теплоизоляции или в качестве огнезащитного элемента. Минеральную вату получают путем плавления базальтового сырьевого материала при более чем 1600°C в плавильной печи обычно в вагранке; расплавленный материал подвергается воздействию влияния центробежной силы для получения волокон, которые будут формировать конечный продукт минеральной ваты.
Современные отходы производства минеральной ваты, остатки и отходы, а также другие остаточные материалы из других отраслей промышленности, компактируют для формирования повторно используемых брикетов, которые вводят в вагранку, чтобы превратить обратно в минеральную вату.
Связывающие вещества, как известно, надо использовать, чтобы изготовить брикеты с механической прочностью, пригодной для промышленной обработки. Цемент с низким содержанием серы используют в настоящее время в качестве связывающего вещества (связующего) для производства брикетов. Тем не менее, интенсивность выделения серы с использованием этих брикетов, которые брикетированы с помощью цемента, продолжает быть высокой, потому что минеральная вата имеет органические соединения, которые взаимодействуют неблагоприятно с цементом, так что необходимо повышать процентное содержание цемента, чтобы изготовить брикеты с пригодной механической прочностью. С другой стороны, вдобавок к проблеме состояния окружающей среды, возникающей с выбросами диоксида серы во время сжигания брикетов, также возникает экономическая проблема, поскольку требуется более высокое процентное содержание цемента для получения желательной механической прочности.
Патентный документ WO 97/25286 раскрывает способ изготовления брикетов, которые используют в производстве минеральной ваты. В изготовлении минеральной ваты, когда расплавленный материал вводят в вагранку и подвергают действию центробежной силы, получаются волокна минеральной ваты, 70% которых имеют волокнистый вид, а 30% имеют вид сферических гранул, которые не являются годными для промышленного применения. Патентный документ WO 97/25286 предлагает повторное использование этих сферических гранул минеральной ваты для формирования брикетов, которые опять используют в производстве новой минеральной ваты.
Сферические гранулы минеральной ваты измельчают в конусной дробилке до получения мелкодисперсного материала с одинаковым размером частиц менее чем 30 мм. Для получения брикета с пригодной механической консистенцией патентный документ WO 97/25286 предлагает связывание мелкодисперсных гранул, используя волокнистое связующее, в частности целлюлозное волокно (вторичную бумагу), которую подобно сферическим гранулам измельчают для получения частиц, имеющих приблизительный размер 2 мм. К тому же, чтобы сделать брикет более крепким, так чтобы его можно было правильно обрабатывать на промышленном оборудовании, патентный документ WO 97/25286 требует добавлять упрочняющий продукт к смеси сферических гранул минеральной ваты и целлюлозного волокна, такой как силикат натрия, силикат кальция или силикат алюминия.
Это решение позволяет получать брикет, который уменьшает выбросы диоксида серы во время сжигания брикетов, однако оно требует использования волокнистого связующего, которое способно давать брикет с пригодной механической стойкостью, в дополнение к требованию использования специального механизма для дробления и измельчения гранул минеральной ваты и целлюлозного волокна, и способного давать частицы, имеющие одинаковый размер.
Поэтому является необходимым альтернативное решение, которое позволяет изготовление брикетов с низким выделением диоксида серы и которое предотвращает необходимость использования волокнистого связующего для обеспечения брикета с пригодной механической прочностью для промышленной обработки.
Настоящее изобретение предлагает альтернативный способ используемому способу в настоящее время отраслью, производящей минеральное волокно, и конкретней, отраслью, производящей минеральную вату, который обеспечивает значительные улучшения на уровне, относящемся к окружающей среде, и большую утилизацию энергетических ресурсов, давая в результате брикеты с менее глобальным влиянием в течение всего срока их службы.
Изобретение предлагает брикет, который используют для производства минеральной ваты, при этом брикет состоит из сырьевого материала, его связующего и активирующего агента, ускоряющего процесс отверждения (упрочнения) брикетированного сырьевого материала. Сырьевой материал, используемый для изготовления брикета, включает в себя отходы производства минеральной ваты, при этом используют неволокнистое неорганическое связующее, такое как силикат натрия, чтобы связывать сырьевой материал вместо использования цемента, как в обычных решениях проблемы выделения серы, которая возникает с цементными связующими обычных решений, таким образом, является устранимой.
Конкретно, изобретение предлагает использование обрезков, остатки, брак от производства минеральной ваты, имеющие волокнистую морфологию, такую, что когда используется сырьевой материал волокнистого вида, то не является необходимым использовать волокнистое связующее, как в обычных решениях, для получения брикета с механической стойкостью, необходимой для правильной промышленной обработки. Поэтому изобретение предлагает использование единственного типа неволокнистого связывающего вещества, такого как силикат натрия, чтобы связывать сырьевой материал из волокон минеральной ваты.
Волокна, использованные в качестве сырьевого материала для получения брикетов, имеют диаметр между 1 мкм и 30 мкм с отношением длины волокна к диаметру волокна, по меньшей мере, 3:1. Плотность волокон, использованных в качестве сырьевого материала, находится в диапазоне между 0,18 и 0,99 г/см3.
Предусматривали возможность сырьевого материала, вдобавок к отходам производства минеральной ваты, содержать мелочь из остаточных материалов и/или топлив остаточного происхождения. Мелочь из остаточных материалов не обязательно является мелочью из других отраслей промышленности, такой как, например, коксовая мелочь, сталеплавильный и литейный шлак, литейный песок или другой производственный брак, гранулометрический состав которых не пригоден для прямой подачи в печь. Подсушенная биомасса, обычная биомасса, осадок сточных вод, твердое восстановленное топливо SRF (solid recovered fuel) или любой другой остаток, дающий теплотворную способность и удовлетворяющий техническим параметрам, связанным с окружающей средой и требуемым компетентными организациями, в производственном процессе используются как топливо остаточного происхождения.
Вследствие этого сырьевой материал, используемый для изготовления брикета, имеет состав по весу 50%-100% отходов производства минеральной ваты между 0% и 50% мелочи из остаточных материалов, а также между 0% и 50% топлив остаточного происхождения. Доля по весу связывающего вещества силиката натрия составляет от 3 до 20% относительно общего веса используемого сырьевого материала.
Даже более предпочтительно, доля по весу связывающего вещества силиката натрия составляет от 6 до 16% относительно общего веса используемого сырьевого материала. Путем использования этого количества связующего вместе с волокнами минеральной ваты брикеты получаются с плотностью между 1,2 и 2,8 г/см3, плотностью, которая является достаточной для брикета, обрабатываемого на промышленном уровне, не заставляя его разрушаться.
Предвидели возможность использования сложного эфира в качестве активирующего агента, используемого для ускорения процесса отверждения брикета, в процентном содержании 0%-4% по весу относительно общего веса используемого сырьевого материала. Предвидели использование газа диоксид углерода (CO2) в качестве активирующего агента как альтернативы сложному эфиру.
Диоксид углерода (CO2) может быть синтетическим, подающимся прямо из баллонов, содержащих этот газ, или он может быть диоксидом углерода (CO2) из окружающей среды, который присутствует в атмосфере, в которой хранятся брикеты.
Принимая во внимание вышеизложенное, для случая ежегодного получения вновь 10000 МТ (метрических тонн) отходов производства минеральной ваты посредством изготовления брикетов использование связывающего вещества силикат натрия и способа настоящего изобретения, как замены для цемента, используемого в качестве связующего в обычных решениях, снижение выбросов было бы эквивалентно 35300 кг диоксида серы (SO2) (расчеты сделаны для брикетов с процентным содержанием по весу 15% цемента в брикете и 2% SO3, присутствующем в используемом цементе).
Указанное выше снижение выделений серы является даже более значительным, когда топливо остаточного происхождения из подсушенной биомассы используется в качестве сырьевого материала как замена мелочи от остаточного материала, конкретно, как замена коксовой мелочи, и в пропорции 50% по весу относительно общего веса используемого сырьевого материала. В этих условиях и согласно предварительно упомянутому производству получаются снижения в 131550 кг диоксида серы (SO2) и 23400 кг диоксида углерода (SO2) от ископаемых топлив.
Брикеты, полученные согласно настоящему изобретению, должны характеризоваться:
- механической прочностью, достаточной для промышленной обработки,
- высокой производительностью, которая обеспечит гарантированный сбыт в будущем,
- использование коксовой мелочи на первоначальном этапе в случае такой мелочи, используемой в качестве сырьевого материала, оптимизируя эффективность доступных энергоресурсов,
- заменой кокса подсушенной биомассой, которая благоприятствует удалению серы, которая поступает путем ее использования, и снижению выбросов СО2 из ископаемых топлив.
Таким образом, получают брикет, используемый в отрасли производства минерального волокна, и более конкретно, в отрасли производства минеральной ваты, который обеспечивает значительные экологические улучшения и лучшее использование энергоресурсов.
ОПИСАНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ
Фигура 1 показывает схематическую диаграмму изготовления брикета согласно варианту осуществления изобретения.
Фигура 2 показывает графическое сравнение элементного состава отходов производства минеральной ваты и брикета, который брикетирован со связывающим веществом силикатом натрия согласно настоящему изобретению.
ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Фигура 1 показывает неограничивающий вариант осуществления способа получения брикетов согласно настоящему изобретению. В сооружении (1) для изготовления минеральной ваты получаются отходы производства минеральной ваты, коксовая мелочь и другие сырьевые материалы, которые повторно используются для производства новой минеральной ваты. Отходы производства минеральной ваты и коксовая мелочь хранятся соответственно в вертикальном накопителе минеральной ваты (2) и вертикальном накопителе коксовой мелочи (3).
Подсушенную биомассу или другое топливо остаточного происхождения, которое хранится в вертикальном накопителе (5) подсушенной биомассы, транспортируют с помощью внешней системы материально-технического обеспечения (4). Каждый из вертикальных накопителей (2, 3, 5), в которых хранятся сырьевые материалы для получения брикетов, связан с соответствующими датчиками массы (6), которые определяют пригодные доли сырьевого материала, которые вводят в смеситель (7).
Сырьевой материал, используемый для формирования брикета, может включать в себя минеральную вату, или он может включать в себя минеральную вату с коксовой мелочью и/или подсушенной биомассой. Точнее, используемая минеральная вата находится в волокнистой форме, причем волокна имеют диаметр в пределах между 1 мкм и 30 мкм с отношением длины волокна к диаметру волокна, по меньшей мере, 3:1. Плотность волокон, используемых в качестве сырьевого материала, находится в диапазоне между 0,18 и 0,99 г/см3.
Поэтому, пропорции по весу всегда используемого сырьевого материала могут изменяться от 50% до 100% отходов производства минеральной ваты, от 0 до 10% коксовой мелочи, а также от 0 до 50% подсушенной биомассы. Процентное содержание по весу представлено относительно общего веса сырьевых материалов на входе миксера (7).
Неволокнистое неорганическое связывающее вещество, конкретно - силикат натрия, который используют для связывания сырьевых материалов в растворе, хранится в резервуаре (8) для связующего. Силикат натрия инжектируют в миксер (7) через нагнетательный насос (9). Сложный эфир, который вводят в миксер (7) посредством нагнетательного насоса (11) для сложного эфира, в случае использования сложного эфира в качестве активирующего агента смеси, расположенной в миксере (7), хранится в другом резервуаре (10).
Количества, инжектируемые в смеситель (7) нагнетательным насосом (9) для связующего и нагнетательным насосом (11) для сложного эфира, регулируются при помощи расходомеров (12). Поэтому доля по весу связывающего вещества силиката натрия составляет от 3% до 20% относительно общего веса сырьевых материалов на входе миксера (7). Силикат натрия, используемый в качестве связывающего вещества, позволяет получение брикетов, которые, единожды отвержденные, имеют стекловидную структуру с хорошей степенью механической прочности.
Доля по весу связывающего вещества силиката натрия составляет предпочтительно от 6% до 16% относительно общего веса используемого сырьевого материала.
Когда активирующим агентом для ускорения отверждения смеси является сложный эфир, то процентное содержание эфира относительно общего веса сырьевых материалов на входе миксера (7) составляет между 0% и 4%.
Как только время, необходимое для гомогенизации смеси, истекло, червячная загрузочная воронка (13) проливает смесь из миксера (7) в брикетирующую машину (14), формируя брикеты.
Когда эфир не используется в качестве активирующего агента, то возможность камеры (15), которая располагается на выходе брикетирующей машины (14) для воздействия СО2 газа и нагревателя (16), которые дают возможность ускорения кинетики для реакции отверждения брикета, предусматривали с целью гарантирования механической прочности, необходимой для последующей промышленной обработки. В конце концов, брикеты перемещают на складской участок (17), в котором они хранятся до тех пор, пока не будут использованы в сооружении (1) для получения новой минеральной ваты.
СО2 газ, используемый для активации отверждения брикета, может быть синтетическим или он может быть СО2 газом, присутствующим на участке хранения (17) брикетов.
Фигура 2 показывает графическое сравнение элементного состава отходов минеральной ваты и брикета, использующего отходы производства минеральной ваты, скомпонованных со связывающим веществом силикатом натрия в качестве сырьевого материала. Элементы, составляющие отходы производства минеральной ваты, алюминий (Al), барий (Ba), висмут (Bi), кальций (Ca), кадмий (Cd), кобальт (Co), хром (Cr), медь (Cu), железо (Fe), калий (K), магний (Mg), марганец (Mn), натрий (Na), никель (Ni), свинец (Pb), кремний (Si), цинк (Zn) показаны на оси Х. Отклонение каждого из элементов, вызванное добавлением связывающего вещества силиката натрия (Na2SiO3), показано на оси Y. Как можно видеть, химическое изменение состава из-за добавления связующего является практически незначительным.

Claims (22)

1. Брикет, используемый для производства минеральной ваты, состоящий из сырьевого материала, связующего для сырьевого материала и активирующего агента, ускоряющего процесс отверждения брикетированного сырьевого материала, отличающийся тем, что сырьевой материал включает в себя отходы производства минеральной ваты, имеющие волокнистую морфологию, коксовую мелочь и подсушенную биомассу, а связующим для сырьевого материала является неволокнистое неорганическое связующее, такое как силикат натрия.
2. Брикет, используемый для производства минеральной ваты, по п.1, отличающийся тем, что отходы производства минеральной ваты в виде волокон имеют плотность в диапазоне от 0,18 до 0,99 г/см3.
3. Брикет, используемый для производства минеральной ваты, по п.1, отличающийся тем, что волокна отходов производства минеральной ваты имеют диаметр между 1 мкм и 30 мкм с отношением длины волокна к диаметру волокна, по меньшей мере, 3:1.
4. Брикет, используемый для производства минеральной ваты, по п.1, отличающийся тем, что сырьевой материал дополнительно включает в себя мелочь из оставшихся материалов и/или топлив остаточного происхождения.
5. Брикет, используемый для производства минеральной ваты, по п.1, отличающийся тем, что используемый сырьевой материал имеет процентное содержание по весу от 0,1% до 50% коксовой мелочи и от 0,1% до 50% подсушенной биомассы, при этом весовая доля силиката натрия составляет от 3% до 20% относительно общего веса сырьевого материала.
6. Брикет, используемый для производства минеральной ваты, по п.1, отличающийся тем, что весовая доля связующего в виде силиката натрия составляет от 6% до 16% относительно общего веса сырьевого материала.
7. Брикет, используемый для изготовления минеральной ваты, по п.1, отличающийся тем, что в качестве активирующего агента используют сложный эфир в процентном содержании 0,1-4% по весу относительно общего веса сырьевого материала.
8. Брикет, используемый для изготовления минеральной ваты, по п.1, отличающийся тем, что в качестве активирующего агента используют газообразный диоксид углерода.
9. Брикет, используемый для изготовления минеральной ваты, по п.8, отличающийся тем, что используемый газообразный диоксид углерода является газом окружающей среды, присутствующей на складе брикетов.
10. Брикет, используемый для изготовления минеральной ваты, по п.8, отличающийся тем, что используемый газообразный диоксид углерода является синтетическим газом, подаваемым на брикеты.
11. Способ изготовления брикетов по любому из предшествующих пунктов, в котором сырьевой материал смешивают со связующим для сырьевого материала для придания формы брикету, который отверждают с помощью активирующего агента, отличающийся тем, что в качестве связующего для сырьевого материала используют неволокнистое неорганическое связующее, такое как силикат натрия, при этом используемый сырьевой материал включает в себя отходы производства минеральной ваты, имеющие волокнистую морфологию, коксовую мелочь и просушенную биомассу.
12. Способ изготовления брикетов по п.11, отличающийся тем, что отходы производства минеральной ваты в волокнистом виде, используемые в качестве сырьевого материала, имеют плотность в диапазоне от 0,18 до 0,99 г/см3.
13. Способ изготовления брикетов по п.11, отличающийся тем, что волокна отходов производства минеральной ваты, использованные в качестве сырьевого материала, имеют диаметр волокон между 1 нм и 30 нм с отношением длины волокон к диаметру волокон, по меньшей мере, 3:1.
14. Способ изготовления брикетов по п.11, отличающийся тем, что сырьевой материал дополнительно включает в себя мелочь из остаточных материалов и/или топлив природного происхождения.
15. Способ изготовления брикетов по п.11, отличающийся тем, что использованный сырьевой материал имеет процентное содержание по весу от 0,1% до 50% коксовой мелочи и от 0,1% до 50% подсушенной биомассы, при этом весовая доля силиката натрия составляет от 3% до 20% относительно общего веса сырьевого материала.
16. Способ изготовления брикетов по п.11, отличающийся тем, что силикат натрия, использованный в качестве связующего для сырьевого материала, добавляют к сырьевому материалу в пропорции от 3% до 20% по весу относительно общего веса сырьевого материала.
17. Способ изготовления брикетов по п.11, отличающийся тем, что силикат натрия, использованный в качестве связующего, добавляют к сырьевому материалу в пропорции от 6% до 16% по весу относительно общего веса сырьевого материала.
18. Способ изготовления брикетов по п.11, отличающийся тем, что активирующим агентом, использованным для отверждения брикета, является сложный эфир, который добавляют к сырьевому материалу в процентном отношении 0,1-4% по весу относительно общего веса сырьевого материала.
19. Способ изготовления брикетов по п.11, отличающийся тем, что активирующим агентом, использованным для отверждения брикета, является газообразный диоксид углерода.
20. Способ изготовления брикетов по п.19, отличающийся тем, что брикет отверждают с использованием газообразного диоксида углерода, присутствующим в атмосфере, в которой хранятся брикеты.
21. Способ изготовления брикетов по п.19, отличающийся тем, что брикет отверждают с использованием синтетического газообразного диоксида углерода, который подают непосредственно на брикеты.
22. Способ изготовления брикетов по п.19, отличающийся тем, что брикет, отвержденный с помощью газообразного диоксида углерода, подвергают воздействию термообработки для ускорения процесса отверждения.
RU2015114576A 2012-11-12 2013-11-08 Брикет, используемый для производства минеральной ваты, и способ его изготовления RU2657278C2 (ru)

Applications Claiming Priority (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
ESP201231735 2012-11-12
ES201231735A ES2468065B1 (es) 2012-11-12 2012-11-12 Briqueta empleada para la producción de lana de roca y procedimiento de obtención de dicha briqueta
ES201331598A ES2537025B1 (es) 2013-10-31 2013-10-31 Briqueta empleada para la producción de lana de roca y procedimiento de obtención de dicha briqueta
ESP201331598 2013-10-31
PCT/ES2013/070769 WO2014072560A1 (es) 2012-11-12 2013-11-08 Briqueta empleada para la producción de lana de roca y procedimiento de obtención de dicha briqueta

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2015114576A RU2015114576A (ru) 2017-01-10
RU2657278C2 true RU2657278C2 (ru) 2018-06-09

Family

ID=50684106

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2015114576A RU2657278C2 (ru) 2012-11-12 2013-11-08 Брикет, используемый для производства минеральной ваты, и способ его изготовления

Country Status (13)

Country Link
US (2) US9550697B2 (ru)
EP (1) EP2918555B1 (ru)
CN (1) CN104781200A (ru)
CA (1) CA2888839C (ru)
DK (1) DK2918555T3 (ru)
ES (1) ES2881540T3 (ru)
HR (1) HRP20211229T1 (ru)
HU (1) HUE055177T2 (ru)
PL (1) PL2918555T3 (ru)
PT (1) PT2918555T (ru)
RU (1) RU2657278C2 (ru)
SI (1) SI2918555T1 (ru)
WO (1) WO2014072560A1 (ru)

Families Citing this family (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR3019816B1 (fr) * 2014-04-10 2021-04-02 Saint Gobain Isover Composite comprenant une laine minerale comprenant un sucre
US10364176B1 (en) * 2016-10-03 2019-07-30 Owens-Brockway Glass Container Inc. Glass precursor gel and methods to treat with microwave energy
CN107902899A (zh) * 2017-12-20 2018-04-13 马鞍山市宏达保温材料有限公司 一种岩棉废料的回收再利用工艺及装置
RU2730462C1 (ru) * 2019-08-02 2020-08-24 ООО "Завод Техно" Способ получения минеральной ваты
FR3106132B1 (fr) * 2020-01-15 2023-05-19 Saint Gobain Isover Fusion de matière vitrifiable
AT524875B1 (de) * 2021-08-16 2022-10-15 Ibe Anlagentechnik Gmbh Verfahren zur abfallfreien Herstellung von Dämmstoffprodukten aus Mineralwolle
DE102022130877A1 (de) 2022-09-29 2024-04-04 3 R RE:CYCON GmbH Verfahren zum Herstellen eines Formkörpers

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4617045A (en) * 1985-04-05 1986-10-14 Boris Bronshtein Controlled process for making a chemically homogeneous melt for producing mineral wool insulation
EP0526697A2 (de) * 1991-07-05 1993-02-10 HUMBOLDT WEDAG ZAB GmbH Verfahren und Anlage zum Behandeln von Mineralwolleabfällen
WO1995034514A1 (en) * 1994-06-15 1995-12-21 Rockwool International A/S Production of mineral fibres
WO1997025286A1 (en) * 1996-01-05 1997-07-17 Asset Associates Limited Improvements in or relating to the production of rock wool
WO2009056320A1 (de) * 2007-10-30 2009-05-07 Ashland-Südchemie-Kernfest GmbH Formstoffmischung mit verbesserter fliessfähigkeit

Family Cites Families (16)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2366473A (en) * 1941-03-29 1945-01-02 Norbert S Garbisch Glass batch
DE2941664A1 (de) * 1979-10-15 1981-04-23 Horst 7101 Obergruppenbach Liebert Verfahren zur wiederverwertung von abfaellen aus der produktion von matten oder platten aus mineralfaserprodukten
US4720295A (en) * 1986-10-20 1988-01-19 Boris Bronshtein Controlled process for making a chemically homogeneous melt for producing mineral wool insulation
FI86541C (sv) 1990-08-29 1992-09-10 Partek Ab Råmaterialbrikett för mineralullstillverkning och förfarande för dess framställning
US5198190A (en) * 1990-12-21 1993-03-30 Enviroscience, Inc. Method of recycling hazardous waste
US5364447A (en) * 1990-12-21 1994-11-15 Enviroscience, Inc. Method of recycling hazardous waste
FI110261B (fi) * 2000-06-20 2002-12-31 Paroc Group Oy Ab Menetelmä kolloidisen silikaattidispersion valmistamiseksi
JP2005511459A (ja) 2001-06-28 2005-04-28 マイケル ジェイ ホーン ガラス繊維廃棄物から製品を製造する方法
RU2358917C2 (ru) * 2002-11-06 2009-06-20 Роквул Интернэшнл А/С Способ получения минерального расплава
DE202005008443U1 (de) 2004-07-03 2005-09-29 Deutsche Rockwool Mineralwoll Gmbh & Co. Ohg Stein- und Schlackenwolle-Dämmstoffe mit inhibierenden Zusätzen
DE102005043092A1 (de) 2004-10-07 2006-04-20 Deutsche Rockwool Mineralwoll Gmbh & Co. Ohg Dämmstoffelement
DE102005040268A1 (de) 2004-10-20 2006-05-04 Deutsche Rockwool Mineralwoll Gmbh + Co Ohg Formkörper für die Erzeugung einer zu zerfasernden mineralischen Schmelze zur Herstellung von Dämmstoffen aus Mineralfasern
CA2764551C (en) * 2009-06-23 2017-07-25 Rockwool International A/S Method of making particulate material
EP2415721A1 (en) * 2010-07-30 2012-02-08 Rockwool International A/S Compacted body for use as mineral charge in the production of mineral wool
CN102372477A (zh) * 2010-08-27 2012-03-14 马宝建 一种岩棉制品及其制备方法
CN102745949A (zh) * 2011-04-22 2012-10-24 石瑛 不燃性防火无机纤维复合外墙保温砌块

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4617045A (en) * 1985-04-05 1986-10-14 Boris Bronshtein Controlled process for making a chemically homogeneous melt for producing mineral wool insulation
EP0526697A2 (de) * 1991-07-05 1993-02-10 HUMBOLDT WEDAG ZAB GmbH Verfahren und Anlage zum Behandeln von Mineralwolleabfällen
WO1995034514A1 (en) * 1994-06-15 1995-12-21 Rockwool International A/S Production of mineral fibres
WO1995034517A1 (en) * 1994-06-15 1995-12-21 Rockwool International A/S Production of mineral fibers
WO1997025286A1 (en) * 1996-01-05 1997-07-17 Asset Associates Limited Improvements in or relating to the production of rock wool
WO2009056320A1 (de) * 2007-10-30 2009-05-07 Ashland-Südchemie-Kernfest GmbH Formstoffmischung mit verbesserter fliessfähigkeit

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
ГРИГОРЬЕВ П.Н. и др. Растворимое стекло, Москва, ГИЛСМ, 1956, с.70, 310, 311. *

Also Published As

Publication number Publication date
EP2918555A4 (en) 2016-09-28
HRP20211229T1 (hr) 2021-11-12
US9550691B2 (en) 2017-01-24
EP2918555A1 (en) 2015-09-16
HUE055177T2 (hu) 2021-11-29
SI2918555T1 (sl) 2021-12-31
CA2888839C (en) 2020-04-28
CN104781200A (zh) 2015-07-15
ES2881540T3 (es) 2021-11-29
RU2015114576A (ru) 2017-01-10
EP2918555B1 (en) 2021-05-05
US20160347637A1 (en) 2016-12-01
PL2918555T3 (pl) 2021-12-27
US20160168009A1 (en) 2016-06-16
DK2918555T3 (da) 2021-08-09
CA2888839A1 (en) 2014-05-15
WO2014072560A1 (es) 2014-05-15
PT2918555T (pt) 2021-07-28
US9550697B2 (en) 2017-01-24

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2657278C2 (ru) Брикет, используемый для производства минеральной ваты, и способ его изготовления
EP0767762B1 (en) Production of mineral fibres
AU2005258956B2 (en) Fuel product and process
US20080022586A1 (en) Fuel Product and Process
WO2009147360A1 (en) Fuel product and process
CA2764551A1 (en) Method of making particulate material
US4175949A (en) Process for perishing waste rubber materials, especially worn out motor vehicle rubber tires by recovering their components for industrial purposes
WO2007080356A1 (en) Production of carbonaceous metal ore pellets
JP2000119050A (ja) 人工軽量骨材の製造方法およびこの方法により得られた人工軽量骨材
KR101405483B1 (ko) 용철 제조용 성형탄 제조 방법 및 그 제조 장치
KR101185362B1 (ko) 제강공정 부산물을 이용한 브리켓 제조방법
JP4670149B2 (ja) 都市ごみ焼却灰の造粒加工物を原料としたロックウールの製造方法
KR101405479B1 (ko) 성형탄 제조 방법 및 성형탄 제조 장치
JP2009030112A (ja) 高炉用鉱石原料の製造方法
DE102005040268A1 (de) Formkörper für die Erzeugung einer zu zerfasernden mineralischen Schmelze zur Herstellung von Dämmstoffen aus Mineralfasern
RU2321647C1 (ru) Способ брикетирования железосодержащих отходов в виде окалины для плавки
JPH09217107A (ja) フォーミングスラグ鎮静材
ES2537025B1 (es) Briqueta empleada para la producción de lana de roca y procedimiento de obtención de dicha briqueta
JP2003326238A (ja) 廃ロックウール及び製紙スラッジの処理方法
KR20100061430A (ko) 철 분진 성형용 접착제 및 이를 이용한 철 분진 성형물의 제조방법
WO2006015647A1 (de) Verfahren zur herstellung einer mineralischen schmelze sowie formstein
WO2006042757A2 (de) Formkörper für die erzeugung einer zu zerfasernden mineralischen schmelze zur hertellsung von dämmstoffen aus mineralfasern
CN109517637A (zh) 一种燃烧废弃物再利用的工艺
KR20010085214A (ko) 도시 쓰레기 소각재의 입자가공물을 원료로한 암면 및 그제조방법
ES2468065A1 (es) Briqueta empleada para la producción de lana de roca y procedimiento de obtención de dicha briqueta