RU2641678C2 - Способ обжига дисперсного известняка - Google Patents
Способ обжига дисперсного известняка Download PDFInfo
- Publication number
- RU2641678C2 RU2641678C2 RU2016125700A RU2016125700A RU2641678C2 RU 2641678 C2 RU2641678 C2 RU 2641678C2 RU 2016125700 A RU2016125700 A RU 2016125700A RU 2016125700 A RU2016125700 A RU 2016125700A RU 2641678 C2 RU2641678 C2 RU 2641678C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- limestone
- granules
- lime
- mixture
- firing
- Prior art date
Links
- 235000019738 Limestone Nutrition 0.000 title claims abstract description 41
- 239000006028 limestone Substances 0.000 title claims abstract description 40
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 18
- 238000001354 calcination Methods 0.000 title abstract description 11
- 239000008187 granular material Substances 0.000 claims abstract description 38
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 38
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 claims abstract description 33
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 claims abstract description 33
- 239000004571 lime Substances 0.000 claims abstract description 33
- 238000003763 carbonization Methods 0.000 claims abstract description 15
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 13
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 13
- 239000011575 calcium Substances 0.000 claims abstract description 13
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims abstract description 12
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 12
- 238000005262 decarbonization Methods 0.000 claims abstract description 8
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims abstract description 4
- 238000010304 firing Methods 0.000 claims description 24
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 14
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 9
- 238000005469 granulation Methods 0.000 abstract description 8
- 230000003179 granulation Effects 0.000 abstract description 8
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 3
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 abstract description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 2
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 abstract 1
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 8
- AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L calcium dihydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[Ca+2] AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 5
- 235000011116 calcium hydroxide Nutrition 0.000 description 5
- 239000000920 calcium hydroxide Substances 0.000 description 5
- 229910001861 calcium hydroxide Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 5
- 239000010453 quartz Substances 0.000 description 5
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N silicon dioxide Inorganic materials O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 5
- VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L Calcium carbonate Chemical compound [Ca+2].[O-]C([O-])=O VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 4
- 239000004449 solid propellant Substances 0.000 description 4
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000009825 accumulation Methods 0.000 description 2
- 238000005054 agglomeration Methods 0.000 description 2
- 230000002776 aggregation Effects 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 229910000019 calcium carbonate Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000004568 cement Substances 0.000 description 2
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 2
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 2
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 2
- 210000002257 embryonic structure Anatomy 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 239000000295 fuel oil Substances 0.000 description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 2
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 2
- 239000008188 pellet Substances 0.000 description 2
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 2
- 241000058902 Nummulites Species 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 1
- 239000004566 building material Substances 0.000 description 1
- 244000309464 bull Species 0.000 description 1
- 235000012255 calcium oxide Nutrition 0.000 description 1
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 description 1
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000001364 causal effect Effects 0.000 description 1
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 239000004744 fabric Substances 0.000 description 1
- 238000011049 filling Methods 0.000 description 1
- 239000003546 flue gas Substances 0.000 description 1
- 238000000265 homogenisation Methods 0.000 description 1
- 238000011068 loading method Methods 0.000 description 1
- 235000012245 magnesium oxide Nutrition 0.000 description 1
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 210000001161 mammalian embryo Anatomy 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
- Fertilizers (AREA)
Abstract
Изобретение относится к производству строительных материалов, а именно к способам обжига дисперсных известняков, и может быть использовано для производства извести. Способ производства извести включает гомогенизацию смеси сырьевых компонентов, содержащих мелкодисперсный известняк, гранулирование смеси сырьевых компонентов, их обжиг и декарбонизацию гранул. При этом гранулирование смеси сырьевых компонентов, включающей 2-4 мас.% гашеной кальциевой извести, 89-91 мас.% мелкодисперсного известняка и 7 мас.% воды, осуществляют прессованием в гидравлических прессах с получением гранул-цилиндров высотой и диаметром 20 мм. Загружают гранулы в камеру карбонизации и подают в него отходящие газы известково-обжиговой печи, содержащие не менее 20% СО2. Проводят искусственную карбонизацию гранул и их обжиг до температуры декарбонизации известняка 950-1100°C. Техническим результатом является повышение качества извести и улучшение экологической ситуации территорий. 5 пр.
Description
Техническое решение относится к производству строительных материалов, а именно к способам обжига дисперсных известняков, и может быть использовано для производства извести.
Известен способ получения извести, осуществляемый обжигом в слое на спекательной (агломерационной) решетке (Г.Г. Орешкин, Н.Э. Плоткин, А.И. Рудков. Непрерывный обжиг извести для агломерационной шихты // Сталь, 1959, №3, с. 197-203). В процессе подготовки известняк фракции 0-10 мм смешивают с мелким коксом, шихту, полученную таким образом, укладывают на движущееся полотно спекательной решетки, и поджигают от специального устройства - зажигательного горна, в котором сжигают газ, реже мазут. Под воздействием разрежения, создаваемого под решеткой, зона обжига смещается от поверхности к полотну решетки. Обжиг извести происходит при контакте известняка с горящим коксом. К моменту схода продукта с полотна зона обжига достигает колосников. Иногда в данном способе для предохранения колосников решетки от расплавления используют «подстил» из измельченного продукта, слой которого разделяет колосники и шихту. Например, при обжиге цементного клинкера, отличающегося повышенной температурой процесса (Г.С. Вальберг. Получение цементного клинкера на агломерационной решетке. М.: Госстройиздат. 1957, с. 52), его продукты подвергают дроблению и рассеву, при котором выделяют часть продукта для использования в качестве «подстила».
Недостатком этой технологии является:
- обязательное использование для зажигания шихты исключительно газа или мазута;
- 2-5-кратные отличия в размерах кусков известняка в шихте, следствием чего является низкое качество извести;
- низкая тепловая мощность зажигания, всего 4% от общего расхода тепла на обжиг, которая обуславливает низкую температуру и краткость обжига поверхностных горизонтов, недостаточных для получения качественной извести, особенно из крупного известняка.
Кроме того, в данной технологии практически не используют пылевидную фракцию известняка, которая затрудняет просасывание газов сквозь слой шихты, заполняя пустоты между более крупными кусками известняка.
Также, в данном способе используется устройство, агломерационная (конвейерная) решетка с высокой часовой производительностью, измеряемой сотнями тонн продукта, которое неэффективно для малых и средних масштабов производства (до 10 т/ч).
Наиболее близким аналогом выбран способ получения извести и установка для его осуществления (патент RU 2287496, опубл. 20.11.2006 г., бюл. №32) путем обжига известняка фракции до 10 мм на колосниковой решетке. Известняк и твердое топливо перед обжигом разделяются по фракциям. Из определенных фракций известняка и топлива готовят смеси. Полученные смеси послойно размещаются на кварцевом подстилающем слое в специальных жаропрочных стаканах с перфорированным дном. Стаканы, в свою очередь, устанавливаются на колосниках двух обжиговых камер, которые герметично стыкуются с расположенными ниже вакуумными камерами установки и накрываются зажигательными горнами, которые устанавливаются на обжиговые камеры. Розжиг смеси производится запальными устройствами, которые используют в качестве топлива газ или нефтепродукты. Газы (в том числе и греющие) движутся через слой обжигаемого материала, горящего и не горящего твердого топлива, подстилающий слой кварцевого щебня, перфорированное дно стакана и колосник сверху вниз. В зоне интенсивного горения твердого топлива температура достигает 1400-1500°С. Атмосферный воздух, расходуемый на горение топлива, прежде чем попасть в горн обжиговой камеры, в которой ведется декарбонизация известняка, проходит снизу вверх через обжиговую камеру, в которой процесс обжига уже завершился, и охлаждает обожженную смесь. Стаканы с обожженной и охлажденной смесью извлекаются из обжиговых камер. Смесь подвергается грохочению с целью удаления из нее подстилочного кварцевого щебня.
Недостатками ближайшего аналога являются:
- сложность подготовки известняка и топлива к обжигу, а также необходимость использовать сразу несколько видов топлива;
- нет возможности обеспечить оптимальные режимы обжига известняка, вследствие чего в готовой извести всегда будет присутствовать "недожог" и "пережог", присутствие которого в строительной извести недопустимо;
- загрязнение извести золой сгоревшего твердого топлива;
- необходимость регулярной замены вследствие угара дорогостоящих стаканов, изготовленных из жаропрочных сплавов и вскрытия полостей обжиговых камер, что создает неблагоприятные условия для работы обслуживающего персонала;
- необходимость создания дополнительного участка по выделению из активной извести подстилочного кварцевого щебня, оснащенного соответствующим аспирационным оборудованием;
- необходимость включения в штат обслуживающего персонала вспомогательного рабочего, занятого низкоквалифицированным грязным трудом на подготовке смесей к обжигу и укладке их в стаканы, на загрузке стаканов в обжиговые камеры и на выгрузке стаканов из них, на выделении из обожженной смеси кварцевого щебня, используемого для подстила;
- низкая эффективность процесса грануляции, которая обуславливает значительные размеры используемых грануляторов, тарельчатых, барабанных, т.к. в них совмещено образование зародышей и собственно грануляция - послойное накатывание на поверхность зародышей шихты. Количество шихты, накатываемой на поверхность зародыша за один цикл (один оборот тарелки или барабана гранулятора) пропорционально поверхности гранулы, которая квадратично зависит от ее диаметра. Поэтому образование зародышей и их укрупнение до размера 4-8 мм считается стадией, ограничивающей производительность грануляции.
Задачей технического решения является повышение качества получаемой извести, снижение загрязняющих выбросов в атмосферу в процессе обжига гранул.
Поставленная задача решается тем, что способе производства извести, включающем гомогенизацию смеси сырьевых компонентов, содержащих мелкодисперсный известняк, гранулирование смеси сырьевых компонентов, их обжиг и декарбонизацию гранул, особенность состоит в том, что гранулирование смеси сырьевых компонентов, включающей гашеную кальциевую известь мас.%: - 2-4; мелкодисперсный известняк - 89-91; вода - 7, осуществляют прессованием в гидравлических прессах с получением гранул-цилиндров высотой и диаметром 20 мм, загружают гранулы в камеру карбонизации и подают в него отходящие газы известково-обжиговой печи, содержащие не менее 20% СО2, проводят искусственную карбонизацию гранул и их обжиг до температуры декарбонизации известняка 950-1100°С. Техническим результатом изобретения является полное использование пылевидной фракции известняка, улучшение экологической ситуации территорий со значительным скоплением мелкодисперсных отходов переработки известняков.
Признаками изобретения, которые совпадают с признаками ближайшего аналога, являются наличие в способе производства извести приготовления сырьевой смеси, гранулирование сырьевой смеси, последующий обжиг полученных гранул.
Отличительными признаками технического решения являются: гранулирование смеси сырьевых компонентов, включающей гашеную кальциевую известь мас.%: - 2-4; мелкодисперсный известняк - 89-91; вода - 7, осуществляют прессованием в гидравлических прессах с получением гранул-цилиндров высотой и диаметром 20 мм, загружают гранулы в камеру карбонизации и подают в него отходящие газы известково-обжиговой печи, содержащие не менее 20% СО2, проводят искусственную карбонизацию гранул и их обжиг до температуры декарбонизации известняка 950-1100°С.
Между совокупностью существенных признаков изобретения и техническим результатом существует причинно-следственная связь.
Техническое решение включает смесь, одним из компонентов которой является гашеная кальциевая известь в количестве 2-4%. Это позволяет достичь значительной сырцовой прочности прессованных гранул (до 4 МПа). Также известь будет являться вяжущим веществом, которое в процессе обработки гранул во вращающемся барабане отходящими печными газами, содержащими СО2, будет переходить в карбонат кальция - продукт искусственной карбонизации гашеной извести, обеспечивающий необходимые физико-механические характеристики прессованных гранул. Реакция карбонизации, направленная на химическое связывание CO2 с гашеной известью, позволит также снизить концентрацию углекислого газа в общем объеме отходящих печных газов. При этом помимо карбонизации, например, во вращающемся барабане, будет происходить и дополнительный подогрев гранул перед обжигом, что позволит направлять гранулы непосредственно в зону обжига и в известной степени, такой прием будет способствовать получению мелкокристаллической структуры извести, а следовательно, повышению ее активности (качества). Также будет снижаться расход газа на обжиг гранул в печи.
Способ осуществляется следующим образом. Приготовленную сырьевую смесь на основе гашенной кальциевой извести, мелкодисперсного известняка и воды при следующем соотношении компонентов в сухом состоянии мас.%: гашеная кальциевая известь - 2-4; мелкодисперсный известняк - 89-91; вода - 7, прессуют в гидравлических прессах в виде гранул-цилиндров. Подготовленные гранулы направляют в камеру карбонизации, например вращающийся барабан, куда в свою очередь подают отходящие печные газы, содержащие СО2, где происходит реакция карбонизации и последующий подогрев гранул. Далее карбонизированные гранулы направляют в печь для их обжига, где они нагреваются до температуры декарбонизации известняка 950-1100°С, а потом охлаждаются. Обжиг карбонизированных гранул в печи ведется при температуре 950-1100°С. Температура ниже 950°С является недостаточной для полного разложения карбоната кальция, вследствие чего получается известь с низкой активностью, при температуре обжига более 1100°С происходит процесс спекания оксидов кальция и магния, их увеличение в размерах. В результате такая известь будет медленно гаситься в воде, что может привести к разрушению готовых изделий.
В результате реализации предложенного способа производства извести получают на первом этапе прессованные гранулы из смеси мелкодисперсного известняка и гашенной извести с начальной сырцовой прочностью до 4 МПа и конечной прочностью после искусственной карбонизации до 33 МПа, что сопоставимо или превышает прочность природных известняков (например, нуммулитовый 4-34 МПа, мраморовидный 34-180 МПа). Таким образом, в процессе обжига прессованных гранул они не будут разрушаться в процессе вращения печи. На втором этапе карбонизированные и подогретые гранулы направляют в зону обжига вращающейся печи, где они нагреваются до температуры декарбонизации известняка, а потом охлаждаются.
Примеры.
Пример 1. Соотношение компонентов в составе по сухому веществу, мас.%: гашеная кальциевая известь - 1; мелкодисперсный известняк - 92; вода - 7. Давление прессования сырьевой смеси 35 МПа. Физико-механические характеристики полученных гранул: начальная сырцовая прочность при сжатии - 1,2 МПа; прочность при сжатии после карбонизации - 7,5 МПа. При количестве гашеной извести в сырьевой смеси менее 2%, полученные гранулы имеют незначительную сырцовую прочность, вследствие чего возможно разрушение части гранул при их перемещении.
Пример 2. Соотношение компонентов в составе по сухому веществу, мас.%: гашеная кальциевая известь - 2; мелкодисперсный известняк - 91; вода - 7. Давление прессования сырьевой смеси 35 МПа. Физико-механические характеристики полученных гранул: начальная сырцовая прочность при сжатии - 1,7 МПа; прочность при сжатии после карбонизации - 10,3 МПа.
Пример 3. Соотношение компонентов в составе по сухому веществу, мас.%: гашеная кальциевая известь - 3; мелкодисперсный известняк - 90; вода - 7. Давление прессования сырьевой смеси 35 МПа. Физико-механические характеристики полученных гранул: начальная сырцовая прочность при сжатии - 2,5 МПа; прочность при сжатии после карбонизации - 17,5 МПа.
Пример 4. Соотношение компонентов в составе по сухому веществу, мас.%: гашеная кальциевая известь - 4; мелкодисперсный известняк - 89; вода - 7. Давление прессования сырьевой смеси 35 МПа. Физико-механические характеристики полученных гранул: начальная сырцовая прочность при сжатии - 3,7 МПа; прочность при сжатии после карбонизации - 26,5 МПа.
Пример 5. Соотношение компонентов в составе по сухому веществу, мас.%: гашеная кальциевая известь - 5; мелкодисперсный известняк - 88; вода - 7. Давление прессования сырьевой смеси 35 МПа. Физико-механические характеристики полученных гранул: начальная сырцовая прочность при сжатии - 4,0 МПа; прочность при сжатии после карбонизации - 33,0 МПа. Содержание гашеной извести в сырьевой смеси более 4% не требуется, так как необходимые физико-механические характеристики гранул достигаются при ее содержании 2-4%, следовательно, при большем ее содержании происходит перерасход вяжущего.
Заявленное решение обеспечивает полное использование пылевидной фракции известняка, улучшение экологической ситуации территорий со значительным скоплением мелкодисперсных отходов переработки известняков, а также позволяет обеспечить оптимальные режимы обжига известняка и повысить эффективность процесса грануляции.
Claims (1)
- Способ производства извести, включающий гомогенизацию смеси сырьевых компонентов, содержащих мелкодисперсный известняк, гранулирование смеси сырьевых компонентов, их обжиг и декарбонизацию гранул, отличающийся тем, что гранулирование смеси сырьевых компонентов, включающей гашеную кальциевую известь - 2-4 мас.%. мелкодисперсный известняк - 89-91 мас.%., воду - 7 мас.%, осуществляют прессованием в гидравлических прессах с получением гранул-цилиндров высотой и диаметром 20 мм, загружают гранулы в камеру карбонизации и подают в него отходящие газы известково-обжиговой печи, содержащие не менее 20% СО2, проводят искусственную карбонизацию гранул и их обжиг до температуры декарбонизации известняка 950-1100°C.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2016125700A RU2641678C2 (ru) | 2016-06-27 | 2016-06-27 | Способ обжига дисперсного известняка |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2016125700A RU2641678C2 (ru) | 2016-06-27 | 2016-06-27 | Способ обжига дисперсного известняка |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2016125700A RU2016125700A (ru) | 2018-01-09 |
| RU2641678C2 true RU2641678C2 (ru) | 2018-01-19 |
Family
ID=60965169
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2016125700A RU2641678C2 (ru) | 2016-06-27 | 2016-06-27 | Способ обжига дисперсного известняка |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2641678C2 (ru) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN116102269A (zh) * | 2022-12-30 | 2023-05-12 | 江西景福环保建材有限公司 | 一种石灰环保生产工艺及脉冲袋式除尘器 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU808546A1 (ru) * | 1979-06-25 | 1981-02-28 | Московский Ордена Трудовогокрасного Знамени Институт Сталии Сплавов | Способ получени извести дл ОКуСКОВАНи МЕлКОзЕРНиСТыХМАТЕРиАлОВ |
| EP0451021A1 (fr) * | 1990-03-27 | 1991-10-09 | Electricite De France | Procédé de formation d'oxyde de calcium |
| RU2155726C1 (ru) * | 2000-03-07 | 2000-09-10 | Кузнецов Игорь Олегович | Способ производства извести |
| RU2287496C1 (ru) * | 2005-04-27 | 2006-11-20 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Уральский государственный технический университет - УПИ" | Способ получения извести и установка для его осуществления |
| RU2348587C2 (ru) * | 2007-05-02 | 2009-03-10 | Татьяна Александровна Малахатко | Способ получения извести |
-
2016
- 2016-06-27 RU RU2016125700A patent/RU2641678C2/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU808546A1 (ru) * | 1979-06-25 | 1981-02-28 | Московский Ордена Трудовогокрасного Знамени Институт Сталии Сплавов | Способ получени извести дл ОКуСКОВАНи МЕлКОзЕРНиСТыХМАТЕРиАлОВ |
| EP0451021A1 (fr) * | 1990-03-27 | 1991-10-09 | Electricite De France | Procédé de formation d'oxyde de calcium |
| RU2155726C1 (ru) * | 2000-03-07 | 2000-09-10 | Кузнецов Игорь Олегович | Способ производства извести |
| RU2287496C1 (ru) * | 2005-04-27 | 2006-11-20 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Уральский государственный технический университет - УПИ" | Способ получения извести и установка для его осуществления |
| RU2348587C2 (ru) * | 2007-05-02 | 2009-03-10 | Татьяна Александровна Малахатко | Способ получения извести |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2016125700A (ru) | 2018-01-09 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2109705C1 (ru) | Способ обработки зольной пыли и шлама очистки сточных вод, способ получения легкого заполнителя и легкий шарообразный пористый заполнитель | |
| US5122189A (en) | Manufacture of cement clinker in long rotary kilns by the addition of volatile fuels components directly into the calcining zone of the rotary kiln | |
| MX2015003309A (es) | Metodo para producir un aditivo asi como carbonato de calcio a partir de agregado de concreto, asi como un dispositivo para realizar el procedimiento. | |
| CN106699125A (zh) | 一种烧结砖及其制备方法 | |
| US5830394A (en) | Process for making building products, production line, process for firing, apparatus for firing, batch, building product | |
| CN103130428A (zh) | 利用双氰胺废渣、电石渣生产石灰的方法 | |
| RU2641678C2 (ru) | Способ обжига дисперсного известняка | |
| CN107640952A (zh) | 生产轻质混凝土制品的方法 | |
| RU2509838C2 (ru) | Способ и устройство для производства асфальтовой смеси | |
| RU2552277C1 (ru) | Способ получения низкотемпературного портландцементного клинкера | |
| RU2155726C1 (ru) | Способ производства извести | |
| CN112430487B (zh) | 一种针对含油污泥处理的方法 | |
| JP6967106B2 (ja) | 成形燃料、その製造方法、及び石灰石の焼成方法 | |
| RU2082688C1 (ru) | Способ получения легкого заполнителя для бетона | |
| RU2285862C1 (ru) | Способ переработки твердых супертоксичных шламов | |
| RU2602137C1 (ru) | Способ получения оксида магния | |
| RU2362748C1 (ru) | Способ получения ангидритового вяжущего | |
| RU2341476C1 (ru) | Способ обжига вяжущих материалов | |
| RU2366626C1 (ru) | Способ производства извести | |
| RU2247696C1 (ru) | Керамическое вяжущее автоклавного твердения и способ изготовления керамических материалов на его основе | |
| JP2019085311A (ja) | 石炭灰成形物とその製造方法 | |
| RU2476608C1 (ru) | Способ получения магнезиального модификатора | |
| RU2657567C2 (ru) | Сырьевая смесь для зольного аглопоритового гравия | |
| US20250051229A1 (en) | Method for producing an aggregate, and aggregate | |
| SU301315A1 (ru) | Способ получения цементного клинкера |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20190628 |