RU2633682C1 - Способ изготовления брикета для раскисления стали - Google Patents
Способ изготовления брикета для раскисления стали Download PDFInfo
- Publication number
- RU2633682C1 RU2633682C1 RU2016150089A RU2016150089A RU2633682C1 RU 2633682 C1 RU2633682 C1 RU 2633682C1 RU 2016150089 A RU2016150089 A RU 2016150089A RU 2016150089 A RU2016150089 A RU 2016150089A RU 2633682 C1 RU2633682 C1 RU 2633682C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- briquette
- density
- briquettes
- aluminum
- steel
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/06—Deoxidising, e.g. killing
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
- C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
- C22B1/24—Binding; Briquetting ; Granulating
- C22B1/248—Binding; Briquetting ; Granulating of metal scrap or alloys
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области черной металлургии и может быть использовано при производстве различных марок стали для её раскисления как в процессе выплавки стали в ДСП, так и при её ковшевой обработке. Способ включает прессование вторичных алюминия и железа, при этом измельченные стружковые отходы механической обработки термически упрочненного сплава системы Al-Si-Mg, содержащего не менее 89,6% алюминия, и измельченный продукт восстановления металлургической окалины смешивают в соотношении 25-50 : 75-50 мас.%. Прессуют смесь до плотности 0,45-0,65 от теоретически возможной, спрессованные брикеты подвергают мойке для очистки от СОЖ, повторно прессуют до плотности 0,75-0,90 от теоретически возможной. На поверхности брикетов формируют защитную оболочку окунанием в суспензию на основе жидкого стекла с добавками частиц продукта восстановления металлургической окалины. Изобретение обеспечивает увеличение длительности хранения, транспортабельности и эффективности раскисления жидкой стали алюминием. 4 з.п. ф-лы, 5 табл.
Description
Изобретение относится к области черной металлургии и может быть использовано при производстве различных марок стали для её раскисления как в процессе выплавки стали в ДСП, так и при её ковшевой обработке.
Известен способ изготовления брикета для раскисления стали (пат. RU 2379357, С21С7/06, B22B1/248, опубл. 20.01.2010), заключающийся в том, что производят дробление, сортировку и очистку дробленых металлических отходов, загрузку их в брикетировочный пресс, прессование массы и получение изделия в виде брикета. В качестве металлических отходов используют отходы алюминия и железосодержащие отходы, которые дозируют и загружают в смеситель, смесь отходов тщательно перемешивают и одновременно очищают. Очистку в смесителе проводят при избыточном давлении в инертной среде с постепенным повышением температуры инертной среды с 0,22 до 0,70 от температуры плавления легкоплавкого компонента смеси - отхода алюминия. Получают массу с равномерным распределением компонентов в ней, которую дозированно загружают в замкнутое пространство брикетировочного пресса и прессуют при удельном давлении 500-1000 кгс/см2 в режиме экзотермического нагрева в воздушной среде.
Известен способ изготовления брикета для раскисления стали (пат. RU 2336313, С21С7/06, опубл. 20.10.2008), заключающийся в том, что брикет получают прессованием алюминиевой стружки с частицами добавки, в качестве которой используют хлоридно- фторидный флюс, в количестве 2-5% по массе.
Известен способ изготовления брикета для раскисления стали (пат. RU 2259405, С21С7/06, опубл.27.08.2005), заключающийся в том, что брикет получают прессованием алюминиевого лома и частиц сплава на основе железа при следующем соотношении компонентов, мас.%: алюминиевый лом – 25…32, частицы сплава на основе железа – 68…75. Плотность брикета составляет не менее 0,9 от плотности жидкой стали. В качестве алюминиевого лома он может содержать алюминиевые банки, в качестве частиц сплава на основе железа – дробленый стальной и/или чугунный лом.
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к изобретению является способ изготовления брикета для раскисления стали, в котором брикет получен методом прессования алюминиевого лома, железной и никелевой стружки при следующем соотношении компонентов, мас.%: алюминиевый лом 0,5-2, никелевая стружка 2-7,5, железная стружка - остальное. Брикет может иметь форму цилиндра или усеченного конуса, у которого высота, нижнее основание и верхнее основание имеют соотношение 10:8:3. Масса брикета составляет 12-18 кг. Коэффициент усвоения алюминия при использовании таких брикетов составил 69…75% (см. патент RU 2537415, C21C7/06, опубл. 10.01.2015, «Легирующий брикет для раскисления стали»).
Недостатками данного способа изготовления брикета для раскисления стали являются следующие:
-брикетированию подвергаются не очищенные от смазочно-охлаждающих жидкостей стружковые отходы, что приводит к неконтролируемому изменению содержания углерода в стали и образованию неметаллических включений, что снижает качество стали;
-низкое содержание алюминиевого лома в брикете (0,5…2,0%) позволяет, с одной стороны, получать брикеты с плотностью, превышающей плотность сталеплавильных шлаков, что обеспечивает их погружение в расплав и увеличивает усвоение алюминия, но, с другой стороны, это приводит к образованию объемных/рассредоточенных по объему неметаллических включений в процессе раскисления, поскольку требует большего количества по массе брикетов для снижения содержания кислорода в стали до заданного уровня;
-ограниченная область применения брикетов, поскольку содержание никеля в стали зависит от степени раскисления/массового количества раскислителя. Если содержание кислорода в жидкой стали заданной массы плавки небольшое, то требуется небольшое количество брикетов, а это автоматически снижает содержание никеля в стали. Баланс “содержание никеля – содержание кислорода” в стали неуправляем. Следовательно, регулирование химического состава стали, в частности по никелю, невозможно;
-склонность “железной” части брикета к окислению/ржавлению при хранении (невозможность длительного хранения), что снижает раскислительную способность брикета.
Задача предлагаемого изобретения направлена на изготовление брикета для раскисления стали, не склонного к окислению при хранении, т.е. увеличение длительности хранения, с высокой транспортабельной способностью, обеспечивающего эффективность раскисления жидкой стали алюминием.
Сущность изобретения заключается в том, что способ изготовления брикета для раскисления стали, включающий прессование вторичных алюминия и железа, при этом измельченные стружковые отходы механической обработки термически упрочненного сплава системы Al-Si-Mg, содержащего не менее 89,6% алюминия и измельченный продукт восстановления металлургической окалины, смешанные в соотношении 25…50 – 75…50 мас.% каждого, прессуют до плотности 0,45…0,65 от теоретически возможной, после чего прессовки (брикеты) подвергают очистке от СОЖ (мойке), повторно прессуют до плотности 0,75… 0,90 от теоретически возможной, после чего на поверхности брикетов формируют защитную оболочку окунанием в суспензию на основе жидкого стекла с добавками частиц продукта восстановления металлургической окалины.
- Продукт восстановления металлургической окалины содержит не менее 98% железа.
- Соотношение “плотность брикета – плотность металлургического шлака” находится в интервале 1,21…1,8.
- Соотношение жидкого стекла и частиц измельченного продукта восстановления металлургической окалины в суспензии поддерживается в интервале 10…50 : 90…50.
- После окунания и выдержки в суспензии в течение до 10-30 с брикет подвергается сушке при температуре 60…1200С в течение 300…600 с.
Технический результат заключается в следующем:
Большая длительность хранения и транспортабельная способность брикета может быть обеспечена как путем формирования защитной оболочки на поверхности брикета для раскисления стали, так и достижением плотности, препятствующей разрушению.
Под эффективностью раскисления понимают усвояемость/усвоение (доля полезно используемого раскислителя, %), содержание неметаллических включений (об.%) в стали и длительность процесса раскисления.
Повышение степени усвоения алюминия при раскислении может быть достигнуто уменьшением времени/продолжительности контакта поверхности брикета с атмосферой печи, путем погружения в расплав стали под шлак (плотность брикета должна быть больше плотности шлака).
Снижение содержания неметаллических включений может быть достигнуто за счет использования “чистых” брикетов для раскисления стали.
Длительность процесса раскисления определяется содержанием элемента раскислителя в брикете. Чем оно/содержание выше, тем меньше продолжительность раскисления при заданном уровне усвоения элемента раскислителя.
Описание режимов
Использование термически упрочненного сплава системы Al-Si-Mg, содержащего не менее 89,6% алюминия, обусловлено тем, что в сплавах указанной системы содержится от 6 до 8% кремния, который, как и алюминий, является элементом раскислителем. Снижение содержания алюминия в сплаве ниже 89,6% обуславливает повышение содержания кремния, что приводит к интенсивному образованию неметаллических включений состава SiO2 и ухудшению качества стали. Содержание кремния на уровне 6…8% с этой точки зрения является оптимальным. С другой стороны, указанный химический состав стружковых отходов механической обработки термически упрочненного алюминиевого сплава системы Al-Si-Mg обеспечивает их (отходов) легкое измельчение.
Выбор концентраций измельченных стружковых отходов механической обработки термически упрочненного сплава системы Al-Si-Mg, содержащего не менее 89,6% алюминия, в пределах 25…50% и измельченного продукта восстановления металлургической окалины в пределах 75…50% обусловлен получением плотности материала брикета, превышающей плотность жидкого металлургического шлака (3,0…3,2 г/см3). Так, для концентрации 25:75 плотность смеси составит (2,7∙0,25 + 7,7∙0,75 = 6,45 г/см3), для концентрации 50:50 плотность смеси составит (2,7∙0,5 + 7,7∙0,5 = 5,2 г/см3).
Выбор интервала плотностей первого прессования от 0,45 до 0,65 от теоретически возможной обусловлен тем, что брикет плотностью ниже 0,45 имеет низкую транспортабельную способность и разрушается в процессе мойки; повышение плотности сверх 0,65 затрудняет процесс очистки внутренних областей/объемов брикета. Методика определения величины транспортабельной способности (способности сопротивляться разрушению на транспортных операциях технологического процесса) прессовок заключалась в следующем. В шаровую мельницу без шаров загружались попеременно прессовки, изготовленные по известному и предлагаемому способам. Масса прессовок во всех случаях оставалась постоянной. Частота вращения шаровой мельницы поддерживалась на уровне 10 мин –1. Продолжительность вращения –0,5 ч. После выгрузки взвешивались только не разрушившиеся прессовки, после чего рассчитывали выход годных изделий в %.
Выбор интервала плотностей повторного прессования (доуплотнения) от 0,75 до 0,90 от теоретически возможной обусловлен тем, что при плотности смеси, равной 6,45 г/см3 , плотность брикета составит 4,84 и 5,8 г/см3 соответственно; при плотности смеси, равной 5,2 г/см3 , плотность брикета составит 3,9 и 4,68 г/см3. Полученные значения во всех случаях превышают плотность металлургического шлака, при этом отношение плотности брикета к плотности шлака для указанных случаев составляет 1,5, 1,8 и 1,21, 1,46 соответственно.
Содержание не менее 98% железа в продукте восстановления металлургической окалины обеспечивает его хорошую уплотняемость в процессе прессования и обеспечение заданного уровня плотности смеси и брикета.
Соотношение жидкого стекла и частиц измельченного продукта восстановления металлургической окалины в суспензии/шликере поддерживается в интервале 10…50 : 90…50 для формирования защитного слоя. Снижение содержания жидкого стекла сверх 10% и увеличение содержания частиц продукта восстановления металлургической окалины сверх 90% ухудшает адгезию слоя к поверхности брикета, приводит к его отслаиванию и снижает защитные свойства.
Выбор режимов формирования защитного слоя на брикете: после окунания и выдержки в суспензии/шликере в течение до 10-30 с брикет подвергается сушке при температуре 60…120°С в течение 300…600 с, обусловлен тем, что снижение температуры и времени сверх заявленных не обеспечивает формирование защитной оболочки, повышение – избыточно и снижает энергоэффективность процесса в целом.
Таблица 1
Зависимость транспортабельной способности брикетов от соотношения компонентов в смеси (плотность брикетов 3,9 г/см3)
| Способ изготовления брикета | Соотношение компонентов в смеси вторичных материалов | Величина транспортабельной способности/Выход годных, % | |
| Стружковые отходы Al-Si-Mg сплава, % | Частицы продукта восстановления металлургической окалины, % | ||
| Известный | Алюминиевый лом- 0,6 мас.%; Никелевая стружка – 2,3 мас.%; Железная стружка – остальное*1 |
12*2 |
|
| Предлагаемый | 20 | 80 | 50 |
| 25 | 75 | 78 | |
| 40 | 60 | 90 | |
| 50 | 50 | 98 | |
| 60 | 40 | 98 | |
Примечание: *1 – состав, обеспечивающий лучшую усвояемость Al (см. патент RU 2537415, C21C7/06). Теоретическая плотность этого состава равна: 2,7∙0,006 + 8,9∙0,023 + 7,8∙0,971=7,79 г/см3.
*2 - учитывая, что масса брикета составляет 16,5 кг, а диаметр 170 мм, при высоте 100…150 мм (см. патент RU 2537415, C21C7/06), определим величину плотности брикетов после прессования. Для высоты 100 мм: объем = (3,14∙
. Плотность брикета = 16500:2268,65=7,27 г/см3. Для высоты 150 мм: объем = (3,14∙
. Плотность брикета = 16500:3402,975=4,85 г/см3.
Учитывая, что усилие на штоке главного цилиндра пресса равно 630 т (см. патент RU 2537415, C21C7/06), получаем что удельное усилие прессования в обоих случаях составляет 630:226,8= 2,7 т/см2. При таком удельном усилии прессования получить плотность брикета в интервале 4,85 -7,27 г/см3 технически невозможно.
Реализация известного способа в условиях заявителя показала, что при удельном давлении прессования = 5т/см2, плотность брикета, содержащего алюминиевый лом - 0,6 мас.%, никелевая стружка – 2,3 мас.% и железная стружка – остальное, составила 2,8 г/см3.
Таблица 2
Зависимость эффективности раскисления от соотношения плотностей брикета и шлака
| Способ изготовления брикета | Соотношение плотностей брикета и шлака | Длительность процесса раскисления, ч | Усвояемость Al, % | Количество неметаллических включений, об. % |
| Известный | 2,8:3,1=0,9 | 0,31 | 42 | 0,00146*1 |
| Предлагаемый | 1,15 | Брикет не транспортабелен (недопрессовка) | ||
| 1,21 | 0,26 | 70 | 0,00073 | |
| 1,5 | 0,26 | 73 | 0,00071 | |
| 1,8 | 0,25 | 75 | 0,00070 | |
| 1,9 | Брикет не транспортабелен (расслоение/перепрессовка) | |||
Примечание: *1 – брикеты для раскисления стали на основе алюминия присаживаются в ковш в количестве, обеспечивающем получение содержания алюминия в готовой стали на уровне 0,03…0,05%. Расход брикетов в кг на 100 кг жидкой стали можно рассчитать по уравнению:
где 
– изменение содержания алюминия, примем 0,04%; 
- содержание алюминия в брикете, %.
Для известного способа масса брикетов, содержащих 0,6 мас.% алюминиевого лома, составит: 
∙100/0,6=6,66 кг.
Для предлагаемого способа масса брикетов, содержащих, например, 25 мас.% алюминиевого лома, составит: ∙100/25=0,16 кг.
Очевидно, масса брикетов в предлагаемом техническом решении значительно меньше (6,66/0,16=41,6 раз), энергетические затраты на расплавление брикетов и количество вносимых/образующихся неметаллических включений также меньше.
Таблица 3
Влияние режимов на длительность хранения брикетов
| Способ изготовления брикета | Режимы нанесения защитной оболочки | Величина длительности хранения 1*, ч | |
| Температура сушки, 1000С | Продолжительность сушки, 0,133 ч | ||
| Известный | Алюминиевый лом- 0,6 мас.%; Никелевая стружка – 2,3 мас.%; Железная стружка – остальное |
164 | |
| Предлагаемый | 20 мас.% Al | 80 мас.% Fe | 186 2* |
| 25 мас.% Al | 75 мас.% Fe | 240 | |
| 50 мас.% Al | 50 мас.% Fe | 320 | |
| 55 мас.% Al | 45 мас.% Fe | 224 3* | |
1*-ускоренные испытания в условиях соляного тумана до появления следов окисления на поверхности брикета;
2*-дефектная поверхность брикета вследствие плохой уплотняемости смеси данного состава;
3*-недостаточная смачиваемость поверхности брикета вследствие повышенного содержания алюминия в смеси.
Пример осуществления способа
Для реализации предлагаемого изобретения использовали вторичные материалы на основе алюминия и железа. В качестве вторичных материалов на основе алюминия использовали стружковые отходы механической обработки термически упрочненного сплава системы Al-Si-Mg марки АК7пч в состоянии поставки, содержащие следы смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ), использовавшейся при механической обработке. Химический состав сплава АК7пч показан в таблице 4.
Таблица 4
Химический состав сплава АК7пч (%)
| Al | Si | Mn | Cu | Zn | Ti | Mg | Неизбежные примеси, всего |
| 90,4 | 7,5 | 0,08 | 0,075 | 0,15 | 0,1 | 0,3 | остальное |
В качестве вторичных материалов на основе железа использовали измельченный продукт восстановления металлургической окалины, химический состав которого приведен в таблице 5.
Таблица 5
Химический состав продукта восстановления металлургической окалины (%)
| Содержание железа | Содержание других элементов | ||||
| С | Si | Mn | S | P | |
| 98 | 0,15 | 0,45 | 0,5 | 0,04 | 0,04 |
Вторичные материалы подвергали измельчению в шаровой мельнице с объемом внутреннего пространства 10 л поочередно. Коэффициент заполнения барабана стальными шарами в обоих случаях составлял 0,55. Основная масса измельченных вторичных материалов на основе алюминия представляла собой плоские частицы длиной до 5 мм, при этом соотношение длины к ширине составляло 1,5…2,0. Основная масса измельченных вторичных материалов на основе железа представляла собой губчатые частицы (зерна примерно правильной округлой формы) крупностью 0,15…0,45 мм.
Затем указанные измельченные продукты смешивали в соотношении 50:50 (мас.%) и помещали в дозатор пресса. Прессование проводили в пресс-форме, состоящей из матрицы с диаметром полости прессования 25 мм, верхнего и нижнего пуансонов. Прессование вели при удельном давлении 3т/см2. Плотность прессовок после прессования составляла 0,55 от теоретически возможной и составляла 2,86 г/см3.
Полученные прессовки подвергали мойке в четыреххлористом углероде/Деталан А10 путем многократного окунания (в погружных ваннах) для удаления следов СОЖ, после чего подвергали повторному прессованию (доуплотнению).
Повторное прессование брикетов вели в пресс-форме, диаметр матрицы которой был равен 25,5 мм при удельном давлении 5т/см2. Плотность прессовок после прессования составляла 0,75 от теоретически возможной и составляла 3,9 г/см3. Соотношение плотности брикета и металлургического шлака в этом случае составляло 3,9/3,1=1,26.
Затем готовили суспензию путем смешения жидкого стекла и частиц измельченных вторичных материалов на основе железа в соотношении 90:10 (об. %). Поверхностный слой, сформировавшийся в процессе взаимодействия брикета в течение до 10-30 секунд с суспензией, сушили при температуре 100°С в течение 480 с.
Полученные таким образом брикеты могут быть использованы для раскисления стали в ковше.
Claims (5)
1. Способ изготовления брикета для раскисления стали, включающий прессование вторичных алюминия и железа, отличающийся тем, что измельченные стружковые отходы механической обработки термически упрочненного сплава системы Al-Si-Mg, содержащего не менее 89,6% алюминия и измельченный продукт восстановления металлургической окалины, смешанные в соотношении 25-50 : 75-50 мас.%, прессуют до плотности 0,45-0,65 от теоретически возможной, спрессованные брикеты подвергают мойке для очистки от СОЖ, повторно прессуют до плотности 0,75-0,90 от теоретически возможной, после чего на поверхности брикетов формируют защитную оболочку окунанием в суспензию на основе жидкого стекла с добавками частиц продукта восстановления металлургической окалины.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что продукт восстановления металлургической окалины содержит не менее 98% железа.
3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что соотношение плотность брикета – плотность металлургического шлака составляет 1,21-1,8.
4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что соотношение жидкого стекла и частиц измельченного продукта восстановления металлургической окалины в суспензии поддерживают в пределах 10-50 : 90-50.
5. Способ по п. 1, отличающийся тем, что после окунания и выдержки в суспензии в течение до 10-30 с брикет подвергают сушке при температуре 60-120°С в течение 300-600 с.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2016150089A RU2633682C1 (ru) | 2016-12-20 | 2016-12-20 | Способ изготовления брикета для раскисления стали |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2016150089A RU2633682C1 (ru) | 2016-12-20 | 2016-12-20 | Способ изготовления брикета для раскисления стали |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2633682C1 true RU2633682C1 (ru) | 2017-10-16 |
Family
ID=60129557
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2016150089A RU2633682C1 (ru) | 2016-12-20 | 2016-12-20 | Способ изготовления брикета для раскисления стали |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2633682C1 (ru) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6223919A (ja) * | 1984-12-31 | 1987-01-31 | Kinzoku Hiyatsukaten:Kk | 製鋼用アルミ脱酸剤及びその製造法 |
| RU2208053C2 (ru) * | 2000-06-20 | 2003-07-10 | Тен Эдис Борисович | Способ обработки стали |
| RU2259405C1 (ru) * | 2004-10-27 | 2005-08-27 | ООО "Промышленная компания "Вторалюминпродукт" | Брикет для раскисления стали |
| JP2009074135A (ja) * | 2007-09-20 | 2009-04-09 | Aisin Seiki Co Ltd | ブリケット及びその製造方法 |
| RU2537415C1 (ru) * | 2013-11-08 | 2015-01-10 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Национальный исследовательский технологический университет "МИСиС" | Легирующий брикет для раскисления стали |
-
2016
- 2016-12-20 RU RU2016150089A patent/RU2633682C1/ru active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6223919A (ja) * | 1984-12-31 | 1987-01-31 | Kinzoku Hiyatsukaten:Kk | 製鋼用アルミ脱酸剤及びその製造法 |
| RU2208053C2 (ru) * | 2000-06-20 | 2003-07-10 | Тен Эдис Борисович | Способ обработки стали |
| RU2259405C1 (ru) * | 2004-10-27 | 2005-08-27 | ООО "Промышленная компания "Вторалюминпродукт" | Брикет для раскисления стали |
| JP2009074135A (ja) * | 2007-09-20 | 2009-04-09 | Aisin Seiki Co Ltd | ブリケット及びその製造方法 |
| RU2537415C1 (ru) * | 2013-11-08 | 2015-01-10 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Национальный исследовательский технологический университет "МИСиС" | Легирующий брикет для раскисления стали |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP0580681B1 (en) | Powder mixture and method for the production thereof | |
| Pai et al. | Production of cast aluminium-graphite particle composites using a pellet method | |
| ES2288972T3 (es) | Procedimiento de formacion de una briqueta como material de fabricacion de acero. | |
| JP2010150570A (ja) | 粉末冶金用青銅粉末およびその製造方法 | |
| WO2001072457A1 (fr) | Lubrifiant pour la lubrification de moule et procede de production de produits a haute densite formes a partir de poudre a base de fer | |
| JP3004800B2 (ja) | 粉末冶金用鉄基粉末混合物及びその製造方法 | |
| RU2633682C1 (ru) | Способ изготовления брикета для раскисления стали | |
| EP1482061A1 (en) | Brittle molded article and briquette using the same | |
| JP5012645B2 (ja) | 高密度鉄基粉末成形体の製造方法 | |
| Smirnov et al. | Physical and mechanical properties and structure of copper-based composite materials for diamond tools binder | |
| JP5722876B2 (ja) | 硫黄をベースとするフラックスコアードワイヤ用の粉末、フラックスコアードワイヤおよびフラックスコアードワイヤの製造方法 | |
| JPH09509617A (ja) | 冶金学的転化における改良 | |
| US5066322A (en) | Metallic coolant for a metallurgical bath | |
| US3393996A (en) | Treating agent for ferrous metals | |
| CA3138161A1 (en) | Iron-based alloy sintered body and iron-based mixed powder for powder metallurgy | |
| US5370726A (en) | Metallothermal reaction mixture | |
| RU2197548C2 (ru) | Способ получения расходуемых электродов из металлической стружки | |
| RU2269586C1 (ru) | Способ приготовления лигатур и раскислителей | |
| RU2259405C1 (ru) | Брикет для раскисления стали | |
| JPS63137137A (ja) | 切削性に優れた焼結鋼 | |
| EP0939836B1 (en) | Process for alloying iron into non-ferrous alloys | |
| RU128882U1 (ru) | Чушка для раскисления чугуна и стали | |
| TW210968B (en) | Metallurgical addition agent | |
| Ryabicheva et al. | Powder produced from steel 40Kh10S2M grinding sludge | |
| Raji | Effect of pouring temperature on the properties of Al-8% Si alloy sand cast components |