RU2625388C2 - Способ получения наполнителей для строительных материалов - Google Patents
Способ получения наполнителей для строительных материалов Download PDFInfo
- Publication number
- RU2625388C2 RU2625388C2 RU2015133561A RU2015133561A RU2625388C2 RU 2625388 C2 RU2625388 C2 RU 2625388C2 RU 2015133561 A RU2015133561 A RU 2015133561A RU 2015133561 A RU2015133561 A RU 2015133561A RU 2625388 C2 RU2625388 C2 RU 2625388C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- solution
- carbohydrate
- temperature
- until
- aluminium
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F9/00—Making metallic powder or suspensions thereof
- B22F9/16—Making metallic powder or suspensions thereof using chemical processes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
- C01F7/00—Compounds of aluminium
- C01F7/02—Aluminium oxide; Aluminium hydroxide; Aluminates
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B14/00—Use of inorganic materials as fillers, e.g. pigments, for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of inorganic materials specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
- C04B14/02—Granular materials, e.g. microballoons
- C04B14/30—Oxides other than silica
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
- C01F5/00—Compounds of magnesium
- C01F5/02—Magnesia
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01G—COMPOUNDS CONTAINING METALS NOT COVERED BY SUBCLASSES C01D OR C01F
- C01G9/00—Compounds of zinc
- C01G9/02—Oxides; Hydroxides
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Civil Engineering (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geology (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
Изобретение относится к получению наполнителя для строительных материалов. Соль алюминия в количестве от 40 до 100 г/л растворяют в кипящем водном 10-50 мас.% растворе углевода, добавляют разрыхлитель в виде 5-50 мас.% раствора нитрата алюминия с обеспечением содержания алюминия в растворе до 70-350 г/л, затем раствор упаривают до образования коричневой массы вязкой консистенции, полученную массу помещают в тигель и прогревают в муфельной печи на воздухе при температуре 250-400°С до прекращения потери массы, после чего поднимают температуру до 800-1200°С и прокаливают ее до полного выгорания углевода. В качестве соли алюминия может быть использован оксихлорид, ацетат и сульфат алюминия, а в качестве углевода - тростниковый сахар. Обеспечивается получение наполнителя для строительных материалов в виде порошка оксида алюминия, обладающего низкой насыпной плотностью, низким значением теплопроводности и высокой пористостью. 2 з.п. ф-лы, 3 пр., 3 ил.
Description
Изобретение относится к области порошкового материаловедения с использованием химических процессов, в частности к методу синтеза порошков оксидов металлов - наполнителей для строительных материалов с низкой насыпной плотностью, низкой теплопроводностью и высокой пористостью.
Возросший интерес к порошкам оксидов металлов с низкой насыпной плотностью и низкой теплопроводностью объясняется широким спектром применения таких материалов.
Так, использование порошков оксидов металлов с низкой насыпной плотностью позволяет изготавливать из них изделия, сочетающие в себе высокую пористость и хорошие прочностные характеристики [Андреевский Р.А. Порошковое материаловедение. - М.: Металлургия, 1991, RU 2553041].
Использование порошков с низкой теплопроводностью позволяет использовать их в качестве добавок к металлам, краскам и сухим смесям, бетонам и другим строительным материалам для увеличения их теплоизоляционных свойств [RU 94039976]. Известно, что теплопроводность бетона в значительной мере определяется видом используемого наполнителя. В настоящее время в строительстве широко используются легкобетонные стеновые панели. Расчетная теплопроводность (ватт на метр-кельвин) при комнатной температуре керамзитобетона при плотности 1000 кг/м3 составляет 0,41 Вт/(м⋅К), что в 2 раза меньше теплопроводности кирпичной кладки, а при плотности 1200 кг/м3 - 0,52 Вт/(м⋅К) и т.д. Имеется определенная общая зависимость между насыпной плотностью и теплопроводностью. Чем более плотный материал, тем выше у него теплопроводность, и наоборот [http://www.bibliotekar.ru/spravochnik-98-beton/27.htm].
Известно, что порошки оксидов металлов при спекании до 1200°С характеризуются однородностью размера частиц [Панасюк Г.П., Ворошилов И.Л., Белан В.Н., Козерожец И.В. Метод получения наноразмерного порошка α-оксида алюминия // Химическая технология, 2011, №4, с. 227-231].
В настоящее время известен ряд методов синтеза, например гидротермальное осаждение и золь-гель метод, позволяющих получать порошки оксидов металлов, которые обладают целым рядом уникальных свойств: габитус, контролируемый размер частиц и их однородность [Козерожец И.В. Разработка метода получения и исследование субмикронных и наноразмерных частиц оксидов алюминия с низким содержанием примесей. Диссерт. на соиск. учен. степ. канд хим. наук. 2011, 129 с]. Однако возможности целенаправленного синтеза материала с заданными техническими и потребительскими характеристиками исследованы недостаточно.
Известен способ получения нанодисперсного порошка оксида циркония, стабилизированного оксидами иттрия и/или скандия [RU 2492157], включающий получение исходной смеси нитратов соответствующих металлов и глицина, нагревание смеси до температуры 160÷250°С и выдержку при этой температуре с последующим отжигом, при этом в исходную смесь дополнительно вводят карбоновую кислоту и/или аммонийные соли карбоновой кислоты или аминоуксусной кислоты в количестве 5÷20 мас.% от содержания глицина и отжиг осуществляют при температуре 550÷570°С.
К недостаткам изобретения относится относительно высокая, от 1,1 до 1,9 г/см3, насыпная плотность получаемого продукта.
Известен способ получения нанокристаллов оксида алюминия, заключающийся в том, что соединение алюминия смешивают с целлюлозой в воде до образования однородной дисперсной фазы, дисперсную фазу отфильтровывают и нагревают до 500÷850°С, полученный агрегированный оксид алюминия помещают в автоклав, в котором осуществляют гидротермальную обработку в кислой среде, содержащей водный раствор кислоты с концентрацией 0,08÷2,20 мас.%, при температуре 180÷220°С в течение 4÷26 ч, полученный наноразмерный бемит сушат и прокаливают при 800÷850°С в течение 2÷3 ч [RU 242418].
Недостатком способа является то, что образующиеся кристаллы не обладают низкой насыпной плотностью и тем более высокой пористостью.
Известен способ получения аморфного мезопористого аэрогеля гидроксида алюминия со слоисто-волокнистой ориентированной наноструктурой [RU 2534096], обладающего высокими потребительскими характеристиками, такими как насыпная плотность 0,01÷0,09 г/см3, теплопроводность 0,008÷0,025 Вт/(м⋅К). Способ включает проведение реакции синтеза аэрогеля гидроксида алюминия в герметичной емкости путем обработки бинарного расплава парогазовым потоком на основе смеси инертных и (или) малоактивных газов с водяным паром при температуре расплава 280÷1000°С, отличающийся тем, что в качестве бинарного расплава используется висмут с содержанием алюминия 0,05÷7,00 мас.%.
Сущность изобретения заключалась в том, что в реакционную емкость с бинарным расплавом подавали смесь аргона и водяного пара с содержанием пара 30 об.% и объемным расходом 3 л/ч. Через 10 часов при проведении ревизии реакционной емкости были обнаружены на поверхности висмута массивные грушевидные образования белого цвета.
Недостатком способа является сложная, дорогостоящая и продолжительная по времени технология.
Вторым недостатком является то, что полученный продукт, а именно гидроксид алюминия, является неустойчивым при хранении, а при нагревании разлагается с выделением воды. По этой причине использование гидроксида алюминия в качестве наполнителя для строительных материалов является малоперспективным.
Наиболее близким к заявляемому способу по конечному результату является способ получения железного порошка с низкой насыпной плотностью [RU 2006344] (прототип). В приведенном изобретении описан метод, включающий сушку, измельчение, полное окисление и последующее восстановление железной окалины с размолом и классификацией полученного спека губчатого железа. Перед восстановлением проводят дополнительное измельчение железной окалины до заданной крупности порошка.
По существу, в изобретении используют гематит с химической формулой Fe2O3, который измельчают механически до заданной крупности порошка с последующим его восстановлением в токе водорода до образования порошка металлического железа. Таким образом, в прототипе присутствует механическая обработка исходного порошка Fe2O3 путем перемалывания в шаровой мельнице в течение 15 мин до крупности 0,16 мм с последующим его восстановления в токе водорода.
В качестве промежуточного продукта получают порошок оксида железа, в качестве конечного продукта получают порошок железа с максимальной крупностью частиц 0,16 мм, насыпной плотностью 1,3 г/см3, выход порошка с насыпной плотностью 1,3 г/см3 составил 97,3%, удельная поверхность частиц (по прибору "Аккусорб") 2,3 м2/г. Свойства порошка железа не отличались от свойств порошка оксида железа.
Недостатком способа по прототипу является относительно высокая насыпная плотность получаемых порошков. Использование шаровой мельницы не позволяет достичь необходимой низкой насыпной плотности и однородности как оксида железа, так и металлического железа.
Как следствие грубой механической обработки в шаровой мельнице получают агломерированные порошки, что обуславливает их высокую теплопроводность.
Также к недостаткам можно отнести то, что предложенная в прототипе технология является энергозатратной и требует дорогостоящего оборудования.
Предложенное нами изобретение направлено на изыскание простого и дешевого способа получения порошков оксидов металлов с высокими потребительскими характеристиками наполнителей для строительных материалов, с низкой насыпной плотностью, низкой теплопроводностью и высокой пористостью.
Технический результат достигается тем, что предложен способ получения наполнителей для строительных материалов, обладающих низкой насыпной плотностью, низким значением теплопроводности и высокой пористостью, представляющих собой порошки оксидов металлов, выбранных из ряда: алюминий, магний и цинк, заключающийся в том, что соли указанных металлов в количестве от 40 до 100 г/л растворяют в кипящем водном 10÷50 мас.% растворе углевода, далее добавляют разрыхлитель в виде 5-50 мас.% раствора нитрата этого же металла в количестве, доводящем содержание металла в растворе до 70÷350 г/л, затем раствор упаривают до образования коричневой массы вязкой консистенции, которую помещают в тигель и прогревают в муфельной печи на воздухе при температуре 250÷400°С до прекращения потери массы, после чего поднимают температуру до 800÷1200°С и прокаливают ее о полного выгорания углевода.
Технический результат достигаются также тем, что в качестве солей металлов используют оксихлориды, ацетаты и сульфаты алюминия, магния и цинка.
Целесообразно, что в качестве углевода используют тростниковый сахар.
Выбор диапазона концентрации соли металла в исходном растворе обусловлен тем, что при массовой доле соли металла менее 40 г/л процесс синтеза порошка оксида металла становится более энергоемким на стадии упаривания. При массовой доле соли металла более 100 г/л не происходит равномерного распределения ионов металлов в растворе углевода, и получение порошков оксидов металлов с требуемыми свойствами становится затруднительным.
Выбор диапазона концентрации углевода в горячем водном растворе определен экспериментальным путем и является оптимальным для получения конечного продукта с заявленными техническими характеристиками, то есть с низкой насыпной плотностью, низкой теплопроводностью при комнатной температуре и высокой пористостью. Так, при значениях концентрации углевода ниже 10 мас.% вспенивание раствора недостаточно интенсивное для образования порошков оксидов металлов с заданными свойствами, а при концентрации выше 50 мас.% не удается полностью растворить исходные соли металлов.
Выбор диапазона концентрации нитрата металла 5÷50 мас.% в качестве разрыхлителя для доведения содержания металла в растворе до 70÷350 г/л обусловлен, с одной стороны, минимизацией энергозатрат, а с другой стороны - пределами растворимости солей.
Сущность изобретения состоит в том, что обнаружено свойство нитратов металлов выполнять функцию разрыхлителя в оксихлоридах, ацетатах и сульфатах тех же металлов за счет разложения нитрата в присутствии углевода по следующей схеме:
MNO3→МО+NO2+O2.
В процессе упаривания вышеуказанного раствора происходит активация разрыхлителя, что приводит к образованию коричневой массы вязкой консистенции, которую помещают в тигель и прогревают в муфельной печи на воздухе при температуре 250÷400°С до прекращения потери массы. Выбранный диапазон является оптимальным с точки зрения энергозатрат.
Температуру прокаливания в муфельной печи на воздухе выбирают из тех соображений, что при температуре меньше 800°С не происходит полного выгорания углевода, а при температуре выше 1200°С наблюдается укрупнение частиц и образование агломератов порошков оксидов металлов.
Изобретение позволяет получать порошки оксидов металлов с высокими потребительскими и техническими характеристиками.
Заявляемое изобретение поясняется следующими прилагаемыми иллюстрациями.
Фиг. 1. ПЭМ-изображение порошка оксида алюминия, полученного по заявленному изобретению.
Фиг. 2. ПЭМ-изображение порошка оксида магния, полученного по заявленному изобретению.
Фиг. 3. ПЭМ-изображение порошка оксида цинка, полученного по заявленному изобретению.
Изображения получены с помощью просвечивающего электронного микроскопа на приборе Jem-1001.
Ниже приведены примеры реализации заявляемого способа. Примеры иллюстрируют, но не ограничивают предложенный способ.
Пример 1. Получение порошка оксида алюминия
Оксихлорид алюминия массой 45 г растворяли в 1 литре кипящего водного 40 мас.% раствора тростникового сахара при равномерном перемешивании, затем добавляли разрыхлитель в виде 40 мас.% водного раствора нитрата алюминия, содержащий 45 г нитрата алюминия, с тем чтобы довести содержание металла в растворе до 90 г/л. Затем раствор упаривали до образования коричневой массы вязкой консистенции, которую помещали в тигель и прогревали в муфельной печи на воздухе при температуре 350°С до прекращения потери массы и затем при температуре 800°С до полного выгорания углевода. Получили порошок γ-Al2O3 с насыпной плотностью 0,018 г/см3, с теплопроводностью (ватт на метр-кельвин) при комнатной температуре 0,03 Вт/(м⋅К), пористостью 99,5% и значением удельной поверхности 160 м2/г.
Пример 2. Получение порошка оксида магния
Ацетат магния массой 100 г растворяли в 1 литре кипящего водного 40 мас.% раствора тростникового сахара при равномерном перемешивании, затем добавляли разрыхлитель в виде 10 мас.% водного раствора нитрата магния, содержащего 250 г нитрата магния, с тем чтобы довести содержание металла в растворе до 350 г/л. Затем раствор упаривали до образования коричневой массы вязкой консистенции, которую помещали в тигель и прогревали в муфельной печи на воздухе при температуре 350°С до прекращения потери массы и затем при 800°С до полного выгорания углевода. Получили порошок MgO с насыпной плотностью 0,060 г/см3 с теплопроводностью (ватт на метр-кельвин) при комнатной температуре 0,095 Вт/(м⋅К), пористостью 98,3% и значением удельной поверхности 120 м2/г.
Пример 3. Получение порошка оксида цинка
Сульфат цинка массой 70 г растворяли в 1 литре кипящего водного 40 мас.% раствора тростникового сахара при равномерном перемешивании, затем добавляли разрыхлитель в виде 45 мас.% водного раствора нитрата цинка, содержащего 100 г нитрата цинка, с тем чтобы довести содержание металла в растворе до 170 г/л. Затем раствор упаривали до образования коричневой массы вязкой консистенции, которую помещали в тигель и прогревали в муфельной печи на воздухе при температуре 350°С до прекращения потери массы и затем при 1200°С до полного выгорания углевода. Получили порошок ZnO с насыпной плотностью 0,200 г/см3, пористостью 98,3%, теплопроводностью (ватт на метр-кельвин) при комнатной температуре 0,350 Вт/(м⋅К) и значением удельной поверхности 100 м2/г.
Во всех примерах значение удельной поверхности значительно превышает аналогичный показатель в прототипе, что также может оказаться важным показателем в номенклатуре характеристик строительных материалов.
Предложенное изобретение позволяет получать порошки оксидов металлов с высокими потребительскими характеристиками, а именно низкими насыпной плотностью и теплопроводностью и высокой пористостью, достаточно простым и дешевым способом.
Claims (3)
1. Способ получения наполнителя для строительных материалов, обладающего низкой насыпной плотностью, низким значением теплопроводности и высокой пористостью, представляющего собой порошок оксида алюминия, характеризующийся тем, что соль алюминия в количестве от 40 до 100 г/л растворяют в кипящем водном 10-50 мас.% растворе углевода, добавляют разрыхлитель в виде 5-50 мас.% раствора нитрата алюминия с обеспечением содержания алюминия в растворе до 70-350 г/л, затем раствор упаривают до образования коричневой массы вязкой консистенции, полученную массу помещают в тигель и прогревают в муфельной печи на воздухе при температуре 250-400°С до прекращения потери массы, после чего поднимают температуру до 800-1200°С и прокаливают ее до полного выгорания углевода.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве соли алюминия используют оксихлорид, ацетат и сульфат алюминия.
3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве углевода используют тростниковый сахар.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2015133561A RU2625388C2 (ru) | 2015-08-11 | 2015-08-11 | Способ получения наполнителей для строительных материалов |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2015133561A RU2625388C2 (ru) | 2015-08-11 | 2015-08-11 | Способ получения наполнителей для строительных материалов |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2015133561A RU2015133561A (ru) | 2017-02-16 |
RU2625388C2 true RU2625388C2 (ru) | 2017-07-13 |
Family
ID=58454317
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2015133561A RU2625388C2 (ru) | 2015-08-11 | 2015-08-11 | Способ получения наполнителей для строительных материалов |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2625388C2 (ru) |
Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2136596C1 (ru) * | 1993-11-25 | 1999-09-10 | Сумитомо Кемикал Компани, Лимитед | СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРОШКА α--ОКСИДА АЛЮМИНИЯ И ПОРОШОК α--ОКСИДА АЛЮМИНИЯ |
RU2202516C1 (ru) * | 2002-04-29 | 2003-04-20 | Калиниченко Иван Иванович | Способ получения оксида алюминия |
RU2318723C2 (ru) * | 2006-04-14 | 2008-03-10 | Игорь Васильевич Баронин | Способ получения порошков оксидов металлов |
US20090104108A1 (en) * | 2005-03-23 | 2009-04-23 | Ki-Won Jun | Method of Preparing Boehmite and Gamma-Alumina With High Surface Area |
RU2394005C1 (ru) * | 2009-06-15 | 2010-07-10 | Александр Макарович Салдаев | Способ изготовления строительных блоков |
RU2424186C1 (ru) * | 2010-01-26 | 2011-07-20 | Учреждение Российской Академии Наук Институт Общей И Неорганической Химии Им. Н.С. Курнакова Ран (Ионх Ран) | Способ получения нанокристаллов оксида алюминия |
-
2015
- 2015-08-11 RU RU2015133561A patent/RU2625388C2/ru active
Patent Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2136596C1 (ru) * | 1993-11-25 | 1999-09-10 | Сумитомо Кемикал Компани, Лимитед | СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРОШКА α--ОКСИДА АЛЮМИНИЯ И ПОРОШОК α--ОКСИДА АЛЮМИНИЯ |
RU2202516C1 (ru) * | 2002-04-29 | 2003-04-20 | Калиниченко Иван Иванович | Способ получения оксида алюминия |
US20090104108A1 (en) * | 2005-03-23 | 2009-04-23 | Ki-Won Jun | Method of Preparing Boehmite and Gamma-Alumina With High Surface Area |
RU2318723C2 (ru) * | 2006-04-14 | 2008-03-10 | Игорь Васильевич Баронин | Способ получения порошков оксидов металлов |
RU2394005C1 (ru) * | 2009-06-15 | 2010-07-10 | Александр Макарович Салдаев | Способ изготовления строительных блоков |
RU2424186C1 (ru) * | 2010-01-26 | 2011-07-20 | Учреждение Российской Академии Наук Институт Общей И Неорганической Химии Им. Н.С. Курнакова Ран (Ионх Ран) | Способ получения нанокристаллов оксида алюминия |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
RU2015133561A (ru) | 2017-02-16 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP7203792B2 (ja) | 個別化された無機粒子 | |
Xu et al. | Tetragonal nanocrystalline barium titanate powder: preparation, characterization, and dielectric properties | |
Ghiasi et al. | Synthesis of CaCO3 nanoparticles via citrate method and sequential preparation of CaO and Ca (OH) 2 nanoparticles | |
Tai et al. | Preparation of spherical hydrous-zirconia nanoparticles by low temperature hydrolysis in a reverse microemulsion | |
Krehula et al. | The formation and microstructural properties of uniform α-GaOOH particles and their calcination products | |
Popkov et al. | Crystallization behavior and morphological features of YFeO3 nanocrystallites obtainedby glycine-nitrate combustion | |
Inada et al. | Facile synthesis of nanorods of tetragonal barium titanate using ethylene glycol | |
Habib et al. | Effect of temperature and time on solvothermal synthesis of tetragonal BaTiO 3 | |
Charoonsuk et al. | Sonochemical synthesis of monodispersed perovskite barium zirconate (BaZrO3) by using an ethanol–water mixed solvent | |
Pontón et al. | Co-precipitation synthesis of Y2W3O12 submicronic powder | |
JP2007332026A (ja) | ジルコニア焼結体 | |
KR102206930B1 (ko) | 고강도이며 열전도율이 낮은 산화 아연 소결체 제작용 산화 아연 분말 | |
Kamkum et al. | Application of chicken eggshell waste as a starting material for synthesizing calcium niobate (Ca4Nb2O9) powder | |
JP6254913B2 (ja) | α−アルミン酸リチウムの製造方法 | |
Safaei-Naeini et al. | The effects of temperature and different precursors in the synthesis of nano spinel in KCl molten salt | |
De Keukeleere et al. | Solution-based synthesis of BaZrO3 nanoparticles: conventional versus microwave synthesis | |
Din et al. | Synthesis of crystalline perovskite-structured SrTiO 3 nanoparticles using an alkali hydrothermal process | |
Huang et al. | Multiple crystallization pathways of amorphous calcium carbonate in the presence of poly (aspartic acid) with a chain length of 30 | |
RU2625388C2 (ru) | Способ получения наполнителей для строительных материалов | |
Wongmaneerung et al. | Effects of milling method and calcination condition on phase and morphology characteristics of Mg4Nb2O9 powders | |
TW200844052A (en) | Cubic magnesium oxide powder and method for producing the same | |
Srisombat et al. | Chemical synthesis of magnesium niobate powders | |
Pal et al. | Effect of agglomeration during coprecipitation: delayed spinellization of magnesium aluminate hydrate | |
He et al. | Effects of the processing parameters in the synthesis of BaTiO 3 nanoparticle by using the co-precipitation method | |
TWI543938B (zh) | 金屬氧化物奈米顆粒材料 |