RU2625153C2 - Flux for welding and surfacing - Google Patents
Flux for welding and surfacing Download PDFInfo
- Publication number
- RU2625153C2 RU2625153C2 RU2015156113A RU2015156113A RU2625153C2 RU 2625153 C2 RU2625153 C2 RU 2625153C2 RU 2015156113 A RU2015156113 A RU 2015156113A RU 2015156113 A RU2015156113 A RU 2015156113A RU 2625153 C2 RU2625153 C2 RU 2625153C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- total
- production
- dusty
- mgo
- cao
- Prior art date
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
- B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
- B23K35/36—Selection of non-metallic compositions, e.g. coatings, fluxes; Selection of soldering or welding materials, conjoint with selection of non-metallic compositions, both selections being of interest
- B23K35/362—Selection of compositions of fluxes
Landscapes
- Nonmetallic Welding Materials (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к сварке, конкретно к электродуговой сварке под флюсом, в частности к флюсам, предназначенным для сварки и наплавки легированных сталей.The invention relates to welding, specifically to submerged arc welding, in particular to fluxes intended for welding and surfacing of alloy steels.
Известен флюс для сварки [1], содержащий диоксид кремния, оксид марганца, оксид кальция, оксид магния, оксид алюминия, оксид калия, оксид натрия, оксид железа, фторид кальция, отличающийся тем, что в качестве материалов на основе диоксида кремния и оксида марганца использованы пылевидные отходы производства ферросилиция. Взамен материалов на основе оксида кальция, оксида магния использованы пылевидные отходы производства извести, а в качестве материалов на основе оксида алюминия, оксида калия, оксида натрия, оксида железа и фторида кальция использованы пылевидные отходы производства алюминия, а также в качестве связующего материала содержащего оксид калия, оксид натрия использованы калиево-натриевое жидкое стекло, при этом в качестве пылевидных отходов производства извести использована пыль газоочистки с содержанием СаО не менее 85 мас.%, в качестве пылевидных отходов производства ферросилиция использована пыль газоочистки ферросплавного производства с содержанием SiO2 не менее 98 мас.%, а в качестве пылевидных отходов производства алюминия использована пыль электрофильтров, имеющая следующий химический состав, мас.%: Al2O3=21-46,23; F=18-27; Na2O=8-15; K2O=0,4-6%, СаО=0,7-2,3; SiO2=0,5-2,48; Fe2O3=2,1-3,27; Собщ=12,5-30,2, MnO=0,07-0,9, MgO=0,06-0,9, S=0,09-0,59, Р=0,1-0,18; при следующем соотношении компонентов, мас.%:Known flux for welding [1], containing silicon dioxide, manganese oxide, calcium oxide, magnesium oxide, aluminum oxide, potassium oxide, sodium oxide, iron oxide, calcium fluoride, characterized in that as materials based on silicon dioxide and manganese oxide used dusty waste production of ferrosilicon. Instead of materials based on calcium oxide, magnesium oxide, dusty waste from lime production was used, and dust-based waste from aluminum production was used as materials based on aluminum oxide, potassium oxide, sodium oxide, iron oxide and calcium fluoride, and also as a binder material containing potassium oxide , sodium oxide used potassium-sodium liquid glass, while gas cleaning dust with a CaO content of at least 85 wt.% was used as pulverized waste from lime production, as dust of ferrosilicon production wastes, gas cleaning dust of ferroalloy production with a SiO 2 content of not less than 98 wt.% was used, and electrostatic dust having the following chemical composition, wt.%: Al 2 O 3 = 21-46,23 was used as dusty wastes of aluminum production ; F = 18-27; Na 2 O = 8-15; K 2 O = 0.4-6%, CaO = 0.7-2.3; SiO 2 = 0.5-2.48; Fe 2 O 3 = 2.1-3.27; With total = 12.5-30.2, MnO = 0.07-0.9, MgO = 0.06-0.9, S = 0.09-0.59, P = 0.1-0.18 ; in the following ratio of components, wt.%:
Существенными недостатками данного флюса для сварки являются: повышенная окисленность флюса из-за неконтролируемого содержания оксидов железа и марганца, приводящая к повышению уровня загрязненности сварного шва оксидными неметаллическими включениями;Significant disadvantages of this flux for welding are: increased flux oxidation due to uncontrolled content of iron and manganese oxides, leading to an increase in the level of contamination of the weld with oxide non-metallic inclusions;
- в ряде случаев повышенная загрязненность сварного шва и наплавляемого металла неметаллическими включениями экзогенного характера в связи с пониженными рафинирующими свойствами образующегося шлака из-за высокой концентрации MgO и увеличении в связи с этим температуры плавления и вязкости флюса.- in some cases, increased contamination of the weld and deposited metal with non-metallic inclusions of an exogenous nature due to reduced refining properties of the resulting slag due to the high concentration of MgO and an increase in this regard, the melting temperature and flux viscosity.
Известен также способ выплавки стали в электропечах, включающий проведение окислительного периода со скачиванием шлака, проведение восстановительного периода и раскисление шлака в восстановительный период, отличающийся тем, что в конце окислительного периода после скачивания шлака в печь присаживают стронций-бариевый карбонатит, известь и плавиковый шпат в соотношении (1,0-2,0):(2,5-5,0):(0,1-1,0) соответственно, при этом количество шлака с основностью 1,5-4,0 составляет 1,5-4,0% от массы металла [2].There is also known a method of steelmaking in electric furnaces, including carrying out an oxidation period with downloading slag, conducting a recovery period and deoxidizing slag during the recovery period, characterized in that at the end of the oxidation period after loading the slag, strontium-barium carbonatite, lime and fluorspar are added to the furnace the ratio (1.0-2.0) :( 2.5-5.0) :( 0.1-1.0), respectively, while the amount of slag with a basicity of 1.5-4.0 is 1.5- 4.0% by weight of the metal [2].
Данный способ, реализованный при дуговом разряде в электросталеплавильных печах с использованием стронций-бариевого карбонатита, позволяет значительно повысить показатели ударной вязкости при положительных и отрицательных температурах за счет снижения уровня загрязненности стали неметаллическими включениями.This method, implemented in an arc discharge in electric steel furnaces using strontium-barium carbonatite, can significantly increase the impact strength at positive and negative temperatures by reducing the level of contamination of steel with non-metallic inclusions.
Известен, выбранный в качестве прототипа, флюс для сварки и наплавки [3], содержащий диоксид кремния, оксид марганца, оксид кальция, оксид магния, оксид алюминия, оксид калия, оксид натрия, оксид железа, фторид кальция и калиево-натриевое жидкое стекло, в котором в качестве упомянутых оксидов и фторидов использованы пылевидный ковшевой шлак производства рельсовой стали и пылевидные отходы производства алюминия, при следующем соотношении компонентов, мас.%:Known, selected as a prototype, a flux for welding and surfacing [3] containing silicon dioxide, manganese oxide, calcium oxide, magnesium oxide, aluminum oxide, potassium oxide, sodium oxide, iron oxide, calcium fluoride and potassium-sodium liquid glass, in which, as mentioned oxides and fluorides, dusty ladle slag of rail steel production and dusty waste of aluminum production are used, in the following ratio of components, wt.%:
при этом пылевидный ковшевой шлак производства рельсовой стали содержит, мас.%: FeO=0,3-1,5, MnO=0,1-2,0, СаО=50,8- 3,8, SiO2=24,5-26,2, CaF2=0,01-1,0, Al2O3=3,4-5,0, MgO=7,8-8,7, Собщ=0,1-0,6, S=0,1-0,4, Р=0,3-0,6, а пылевидные отходы производства алюминия имеют следующий химический состав, мас.%: Al2O3=21-43,27; F=18-27; Na2O=8-13; K2O=0,4-6, СаО=0,7-2,1; SiO2=0,5-2,48; Fe2O3=2,1-2,3; Собщ=12,5-28,2, MnO=0,03-0,9, MgO=0,04-0,9, S=0,09-0,46, Р=0,1-0,18.wherein the powdered ladle slag contains manufacturing the rail steel, wt%:. FeO = 0,3-1,5, MnO = 0,1-2,0, CaO = 50,8- 3,8, SiO 2 = 24.5 -26.2, CaF 2 = 0.01-1.0, Al 2 O 3 = 3.4-5.0, MgO = 7.8-8.7, C total = 0.1-0.6, S = 0.1-0.4, P = 0.3-0.6, and the dusty waste from aluminum production has the following chemical composition, wt.%: Al 2 O 3 = 21-43.27; F = 18-27; Na 2 O = 8-13; K 2 O = 0.4-6, CaO = 0.7-2.1; SiO 2 = 0.5-2.48; Fe 2 O 3 = 2.1-2.3; With total = 12.5-28.2, MnO = 0.03-0.9, MgO = 0.04-0.9, S = 0.09-0.46, P = 0.1-0.18 .
Существенными недостатками данного флюса для сварки являются:Significant disadvantages of this flux for welding are:
- низкое качество наплавляемого слоя и сварного шва в связи с образованием, в ряде случаев, пор и раковин;- low quality of the deposited layer and the weld due to the formation, in some cases, of pores and shells;
- высокий уровень загрязненности стали оксидными неметаллическими включениями в связи со слабой газовой защитой при сварке и наплавке.- a high level of contamination of steel with non-metallic oxide inclusions due to poor gas protection during welding and surfacing.
Техническими результатами изобретения являются:The technical results of the invention are:
- повышение качества наплавляемого слоя и сварного шва за счет исключения пор и раковин в наплавляемом слое;- improving the quality of the deposited layer and the weld by eliminating pores and shells in the deposited layer;
- уменьшение уровня загрязненности стали экзогенными неметаллическими включениями.- a decrease in the level of pollution became exogenous non-metallic inclusions.
Для этого предлагается флюс для сварки и наплавки, содержащий пылевидный ковшевой шлак производства рельсовой стали, пылевидные отходы производства алюминия и жидкое стекло, причем ковшевой шлак имеет следующий химический состав, мас.%: FeO=0,3-1,5, MnO=0,1-2,0, СаО=50,8-53,8, SiO2=24,5-26,2, CaF2=0,01-1,0, Al2O3=3,4-5,0, MgO=7,8-8,7, Собщ=0,1-0,6, S=0,1-0,4, Р=0,3-0,6, а пылевидные отходы производства алюминия содержат, мас.%: Al2O3=21-43,27; F=18-27; Na2O=8-13; K2O=0,4-6, СаО=0,7-2,1; SiO2=0,5-2,48; Fe2O3=2,1-2,3; Собщ=12,5-28,2, MnO=0,03-0,9, MgO=0,04-0,9, S=0,09-0,46, P=0,1-0,18, который дополнительно содержит стронций-бариевый карбонатит содержащий, мас.%: SrO=1,41-6,25; ВаО=6,29-16,86; TiO2=0,02-0,05; Cr2O3=0,05-0,20; Al2O3=1,6-3,05; Na2O=0,37-3,02; K2O=0,85-2,69, СаО=13,6-18,9;Si02=12,82-41,22; Feобщ=4,18-14,85; Собщ=1,32-8,45, MnO=0,06-0,33, MgO=0,48-6,24, S=0,20-0,22, Р=0,02-0,04, при следующем соотношении компонентов флюса, мас.%:For this purpose, a flux for welding and surfacing is proposed, containing dusty ladle slag for rail steel production, dusty waste from aluminum production and liquid glass, and ladle slag has the following chemical composition, wt.%: FeO = 0.3-1.5, MnO = 0 , 1-2.0, CaO = 50.8-53.8, SiO 2 = 24.5-26.2, CaF 2 = 0.01-1.0, Al 2 O 3 = 3.4-5, 0, MgO = 7.8-8.7, C total = 0.1-0.6, S = 0.1-0.4, P = 0.3-0.6, and the dusty waste from aluminum production contains wt.%: Al 2 O 3 = 21-43,27; F = 18-27; Na 2 O = 8-13; K 2 O = 0.4-6, CaO = 0.7-2.1; SiO 2 = 0.5-2.48; Fe 2 O 3 = 2.1-2.3; With total = 12.5-28.2, MnO = 0.03-0.9, MgO = 0.04-0.9, S = 0.09-0.46, P = 0.1-0.18 which additionally contains strontium-barium carbonatite containing, wt.%: SrO = 1,41-6,25; BaO = 6.29-16.86; TiO 2 = 0.02-0.05; Cr 2 O 3 = 0.05-0.20; Al 2 O 3 = 1.6-3.05; Na 2 O = 0.37-3.02; K 2 O = 0.85-2.69, CaO = 13.6-18.9; Si0 2 = 12.82-41.22; Fe total = 4.18-14.85; With total = 1.32-8.45, MnO = 0.06-0.33, MgO = 0.48-6.24, S = 0.20-0.22, P = 0.02-0.04 , in the following ratio of flux components, wt.%:
Заявляемые пределы подобраны эмпирическим путем исходя из качества получаемых при сварке швов, стабильности процесса сварки и наплавки, а также требуемых механических свойств.The declared limits are selected empirically based on the quality of the welds obtained during welding, the stability of the welding process and surfacing, as well as the required mechanical properties.
Для дополнительной газовой защиты и повышения рафинирующих свойств шлаковой системы в состав введен стронций-бариевый карбонатит.For additional gas protection and increase the refining properties of the slag system, strontium-barium carbonatite was introduced into the composition.
При изготовлении флюса для сварки и наплавки использовали стронций-бариевый карбонатит марки БСК, производимый ООО «НПК Металлтехпром» по ТУ 1717-001-75073896-2005, при этом химический состав изменялся, мас.%: SrO=1,41-6,25; ВаО=6,29-16,86; TiO2=0,02-0,05; Cr2O3=0,05-0,20; Al2O3=1,6-3,05; Na2O=0,37-3,02; K2O=0,85-2,69, СаО=13,6-18,9; SiO2=12,82-41,22; Feобщ=4,18-14,85; Собш=1,32-8,45, MnO=0,06-0,33, MgO=0,48-6,24, S=0,20-0,22, Р=0,02-0,04. В качестве: пылевидного ковшевого шлака производства рельсовой стали использовали шлак с содержанием, мас.%: FeO=0,3-1,5, MnO=0,1-2,0, СаО=50,8-53,8, SiO2=24,5-26,2, CaF2=0,01-1,0, Al2O3=3,4-5,0, MgO=7,8-8,7, Собщ=0,1-0,6, S=0,1-0,4, Р=0,3-0,6. В качестве пылевидных отходов производства алюминия - пыль электрофильтров алюминиевого производства со следующим химическим составом, мас.%: Al2O3=21-43,27; F=18-27; Na2O=8-13; K2O=0,4-6, CaO=0,7-2,1; SiO2=0,5-2,48; Fe2O3=2,1-2,3; Собщ=12,5-28,2, MnO=0,03-0,9, MgO=0,04-0,9, S=0,09-0,46, P=0,1-0,18.In the manufacture of flux for welding and surfacing used strontium-barium carbonatite grade BSK, produced by LLC NPK Metalltekhprom according to TU 1717-001-75073896-2005, while the chemical composition changed, wt.%: SrO = 1,41-6,25 ; BaO = 6.29-16.86; TiO 2 = 0.02-0.05; Cr 2 O 3 = 0.05-0.20; Al 2 O 3 = 1.6-3.05; Na 2 O = 0.37-3.02; K 2 O = 0.85-2.69, CaO = 13.6-18.9; SiO 2 = 12.82-41.22; Fe total = 4.18-14.85; Obsh C = 1,32-8,45, 0,06-0,33 = MnO, MgO = 0,48-6,24, 0,20-0,22 = S, R = 0.02-0.04 . As: pulverized ladle slag for rail steel production, slag with a content, wt.%: FeO = 0.3-1.5, MnO = 0.1-2.0, CaO = 50.8-53.8, SiO 2 was used. = 24.5-26.2, CaF 2 = 0.01-1.0, Al 2 O 3 = 3.4-5.0, MgO = 7.8-8.7, C total = 0.1- 0.6, S = 0.1-0.4, P = 0.3-0.6. As pulverized waste from aluminum production is dust from aluminum electrostatic precipitators with the following chemical composition, wt.%: Al 2 O 3 = 21-43.27; F = 18-27; Na 2 O = 8-13; K 2 O = 0.4-6, CaO = 0.7-2.1; SiO 2 = 0.5-2.48; Fe 2 O 3 = 2.1-2.3; With total = 12.5-28.2, MnO = 0.03-0.9, MgO = 0.04-0.9, S = 0.09-0.46, P = 0.1-0.18 .
В качестве жидкого стекла использовали натриевое жидкое стекло с силикатным модулем 2,0-3,5 при плотности раствора 1,30-1,60 г/см3.As liquid glass, sodium liquid glass with a silicate module of 2.0-3.5 was used at a solution density of 1.30-1.60 g / cm 3 .
Изготовление заявляемого флюса-добавки проводили размолом стронций-бариевого карбонатита до фракции менее 1 мм с последующим смешением с пылевидным ковшевым шлаком производства рельсовой стали, пылевидными отходами производства алюминия и жидким стеклом. Полученную смесь перемешивали до получения однородной массы в смесителе, далее осуществлялась сушка при комнатной температуре в течение 24 ч, после чего производился помол. Далее осуществлялся просев и отделение фракции 0,45-3 мм. После чего гранулы прокаливали при температуре 150-300°С. Заявляемый флюс для сварки и наплавки использовали на образцах из стали марок 09Г2С, 09Г2, 40Г, 65Г, 30ХГСА, сварку осуществляли проволокой Св-08ГА.The manufacture of the inventive flux additives was carried out by grinding strontium-barium carbonatite to a fraction of less than 1 mm, followed by mixing with pulverized ladle slag for rail steel production, pulverized aluminum production wastes and liquid glass. The resulting mixture was stirred until a homogeneous mass was obtained in the mixer, then drying was carried out at room temperature for 24 hours, after which grinding was performed. Next, sieving and separation of the 0.45-3 mm fraction was carried out. Then the granules were calcined at a temperature of 150-300 ° C. The inventive flux for welding and surfacing was used on samples of steel grades 09G2S, 09G2, 40G, 65G, 30HGSA, welding was carried out with Sv-08GA wire.
Влияние изменения химического состава компонентов с граничными, заграничными и заявляемыми пределами флюса для сварки наплавки на различные параметры сварки приведены в таблице.The effect of changes in the chemical composition of components with boundary, foreign and claimed limits of the flux for surfacing welding on various welding parameters is given in the table.
Использование заявляемой смеси по сравнению с базовой (прототип) позволяет следующее.Using the inventive mixture in comparison with the base (prototype) allows the following.
1. Повысить качество наплавляемого слоя и сварного шва, полностью исключить образование пор и раковин в наплавляемом слое.1. To improve the quality of the deposited layer and the weld, to completely eliminate the formation of pores and shells in the deposited layer.
2. Уменьшить уровень загрязненности стали экзогенными неметаллическими включениями (загрязненность стали оксидными экзогенными неметаллическими включениями снижена до 0,4-1,8 мм).2. To reduce the level of contamination of steel with exogenous non-metallic inclusions (contamination of steel with oxide exogenous non-metallic inclusions is reduced to 0.4-1.8 mm).
Список источников информацииList of sources of information
1. Пат. РФ 2492983, B23K 35/36.1. Pat. RF 2492983, B23K 35/36.
2. Пат РФ 2197539, C21C 5/52.2. Patent of the Russian Federation 2197539, C21C 5/52.
3. Пат. РФ 2566235, B23K 35/362.3. Pat. RF 2566235, B23K 35/362.
Claims (2)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2015156113A RU2625153C2 (en) | 2015-12-25 | 2015-12-25 | Flux for welding and surfacing |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2015156113A RU2625153C2 (en) | 2015-12-25 | 2015-12-25 | Flux for welding and surfacing |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2015156113A RU2015156113A (en) | 2017-06-30 |
| RU2625153C2 true RU2625153C2 (en) | 2017-07-11 |
Family
ID=59309429
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2015156113A RU2625153C2 (en) | 2015-12-25 | 2015-12-25 | Flux for welding and surfacing |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2625153C2 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2683166C1 (en) * | 2018-05-10 | 2019-03-26 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Сибирский государственный индустриальный университет", ФГБОУ ВО "СибГИУ" | Flux for steel mechanized welding and surfacing |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1606297A1 (en) * | 1989-03-14 | 1990-11-15 | Киевский Политехнический Институт Им.50-Летия Великой Октябрьской Социалистической Революции | Flux for electric arc welding and surfacing |
| RU2313434C2 (en) * | 2005-12-28 | 2007-12-27 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Производственное объединение "Северное машиностроительное предприятие" | Melted flux for electric-arc welding of cold resistant steels |
| KR20120073386A (en) * | 2010-12-27 | 2012-07-05 | 현대종합금속 주식회사 | Submerged arc welding flux for thick steel plate welding |
| RU2467853C1 (en) * | 2011-06-08 | 2012-11-27 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий завод резервуарных металлоконструкций" им. Н.Е. Крюкова | Ceramic flux additive |
| RU2566235C1 (en) * | 2014-05-30 | 2015-10-20 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Сибирский государственный индустриальный университет" | Flux for welding and surfacing |
-
2015
- 2015-12-25 RU RU2015156113A patent/RU2625153C2/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1606297A1 (en) * | 1989-03-14 | 1990-11-15 | Киевский Политехнический Институт Им.50-Летия Великой Октябрьской Социалистической Революции | Flux for electric arc welding and surfacing |
| RU2313434C2 (en) * | 2005-12-28 | 2007-12-27 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Производственное объединение "Северное машиностроительное предприятие" | Melted flux for electric-arc welding of cold resistant steels |
| KR20120073386A (en) * | 2010-12-27 | 2012-07-05 | 현대종합금속 주식회사 | Submerged arc welding flux for thick steel plate welding |
| RU2467853C1 (en) * | 2011-06-08 | 2012-11-27 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий завод резервуарных металлоконструкций" им. Н.Е. Крюкова | Ceramic flux additive |
| RU2566235C1 (en) * | 2014-05-30 | 2015-10-20 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Сибирский государственный индустриальный университет" | Flux for welding and surfacing |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2683166C1 (en) * | 2018-05-10 | 2019-03-26 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Сибирский государственный индустриальный университет", ФГБОУ ВО "СибГИУ" | Flux for steel mechanized welding and surfacing |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2015156113A (en) | 2017-06-30 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2579412C2 (en) | Flux for steel mechanised welding and surfacing | |
| JP5573424B2 (en) | Desulfurization treatment method for molten steel | |
| CN103374642A (en) | De-oxidation modifying agent for steel ladle top slag | |
| CN106514055A (en) | Ship steel submerged-arc horizontal welding flux and preparation method thereof | |
| CN103273222A (en) | High-strength high-tenacity sintered flux for afterheat-free welding | |
| JP5922078B2 (en) | Fused flux for submerged arc welding | |
| JP5251360B2 (en) | Manufacturing method of clean steel by ladle refining method | |
| RU2625153C2 (en) | Flux for welding and surfacing | |
| RU2643027C1 (en) | Flux for mechanized welding and overlaying of steels | |
| TW201726550A (en) | Molten iron dephosphorizing agent, refining agent, and dephosphorization method | |
| RU2576717C2 (en) | Welding flux | |
| JP4499969B2 (en) | Desulfurization method by ladle refining of molten steel | |
| RU2566236C1 (en) | Flux for welding and surfacing | |
| RU2566235C1 (en) | Flux for welding and surfacing | |
| JP2014024098A (en) | Melting type flux used for submerged arc welding and welding method using the same | |
| RU2749735C1 (en) | Flux for mechanized welding and surfacing of steels | |
| RU2625509C2 (en) | Flux-additive | |
| JP6604226B2 (en) | Melting method of low carbon steel | |
| RU2682515C1 (en) | Flux for steel mechanized welding and surfacing | |
| RU2643026C1 (en) | Welding flux | |
| RU2772824C1 (en) | Flux for mechanized welding and surfacing of steels | |
| JP2011246765A (en) | Method of reduction-refining molten steel | |
| RU2228828C2 (en) | Ceramic flux for automatic welding of low alloy steels | |
| RU2074800C1 (en) | Flux for welding and surfacing | |
| RU2772822C1 (en) | Flux for mechanized welding and surfacing of steels |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20181226 |