RU2566236C1 - Flux for welding and surfacing - Google Patents
Flux for welding and surfacing Download PDFInfo
- Publication number
- RU2566236C1 RU2566236C1 RU2014122214/02A RU2014122214A RU2566236C1 RU 2566236 C1 RU2566236 C1 RU 2566236C1 RU 2014122214/02 A RU2014122214/02 A RU 2014122214/02A RU 2014122214 A RU2014122214 A RU 2014122214A RU 2566236 C1 RU2566236 C1 RU 2566236C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- oxide
- flux
- welding
- production
- liquid glass
- Prior art date
Links
Landscapes
- Nonmetallic Welding Materials (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к сварке, конкретно к электродуговой сварке под флюсом, в частности к флюсам, предназначенным для сварки и наплавки легированных сталей.The invention relates to welding, specifically to submerged arc welding, in particular to fluxes intended for welding and surfacing of alloy steels.
Известен [1] флюс для сварки углеродистых и низколегированных сталей, содержащий диоксид кремния, оксид марганца, оксид кальция, оксид магния, оксид алюминия, оксид калия, оксид натрия, оксид железа, фторид кальция, который дополнительно содержит оксиды марганца при следующем соотношении компонентов, масс. %: диоксид кремния 35-45, оксид марганца (II) 25-40, оксид кальция 8-18, оксид магния 1-8, оксид алюминия 1-8, фторид кальция 2-8, сумма оксидов калия и натрия 0,5-3,0, оксид железа (III) 0,5-2,5, сумма оксидов марганца (III и IV) 0,2-4,0 при этом сумма оксидов железа (III) и марганца (III и IV) должна составлять 1-5 мас. % и при значениях этой суммы до 2,5 масс. % содержание оксида марганца (IV) должно составлять не менее 50% общего количества оксидов марганца (III и IV), а основность флюса должна отвечать следующему соотношению: В=(NCaO+0,6NMgO+0,5NCaF2+0,5NMnO)/(NSiO2+0,5NAl2O3)=0,76-0,95, где N - мольная доля соединения.Known [1] is a flux for welding carbon and low alloy steels, containing silicon dioxide, manganese oxide, calcium oxide, magnesium oxide, aluminum oxide, potassium oxide, sodium oxide, iron oxide, calcium fluoride, which additionally contains manganese oxides in the following ratio of components, mass %: silicon dioxide 35-45, manganese (II) oxide 25-40, calcium oxide 8-18, magnesium oxide 1-8, aluminum oxide 1-8, calcium fluoride 2-8, the sum of potassium and sodium oxides 0.5- 3.0, iron (III) oxide 0.5-2.5, the sum of oxides of manganese (III and IV) 0.2-4.0, while the sum of oxides of iron (III) and manganese (III and IV) should be 1 -5 wt. % and with values of this amount up to 2.5 mass. % the content of manganese (IV) oxide should be at least 50% of the total amount of manganese oxides (III and IV), and the basicity of the flux should correspond to the following ratio: B = (N CaO + 0.6N MgO + 0.5N CaF2 + 0.5N MnO ) / (N SiO2 + 0.5N Al2O3 ) = 0.76-0.95, where N is the mole fraction of the compound.
Существенными недостатками данного флюса для сварки являются:Significant disadvantages of this flux for welding are:
- высокая окисленность (содержание оксидов марганца и железа) и отсутствие углеродсодержащих составляющих во флюсе не позволяют проводить удаление кислорода в виде газообразных соединений СО и CO2, что, в свою очередь, приводит к загрязнению сварного шва оксидными неметаллическими включениями и снижению механических свойств сварной конструкции;- high oxidation (content of manganese and iron oxides) and the absence of carbon-containing components in the flux do not allow oxygen removal in the form of gaseous CO and CO 2 compounds, which, in turn, leads to contamination of the weld with oxide non-metallic inclusions and a decrease in the mechanical properties of the welded structure ;
- высокая стоимость в связи с использованием дорогостоящих природных материалов;- high cost due to the use of expensive natural materials;
- неустойчивое горение дуги из-за недостаточного количества элементов, облегчающих возбуждение и стабилизирующих горение дуги (в частности, натрия и калия).- unstable burning of the arc due to the insufficient number of elements that facilitate the excitation and stabilize the burning of the arc (in particular, sodium and potassium).
Известен [2] плавленый флюс для электродуговой сварки хладостойких сталей, содержащий диоксид кремния, оксид кальция, оксид магния, фтористый кальций, оксид алюминия, оксид марганца, оксид железа, который имеет основность 1,5-2,0 и содержит дополнительно оксид калия и натрия при следующем соотношении компонентов, вес. %: кремния диоксид SiO2 21-27, кальция оксид СаО - 11-17, магния оксид MgO - 21-25, кальций фтористый CaF2 - 14-20, алюминия оксид Al2O3 - 10-14, марганца оксид MnO - 4-7, (калия + натрия) оксиды Na2O+K2O - 2-5, железа оксид Fe2O3 - 1-3.Known [2] is a fused flux for electric arc welding of cold-resistant steels, containing silicon dioxide, calcium oxide, magnesium oxide, calcium fluoride, aluminum oxide, manganese oxide, iron oxide, which has a basicity of 1.5-2.0 and additionally contains potassium oxide and sodium in the following ratio of components, weight. %: silicon dioxide SiO 2 21-27, calcium oxide CaO - 11-17, magnesium oxide MgO - 21-25, calcium fluoride CaF 2 - 14-20, aluminum oxide Al 2 O 3 - 10-14, manganese oxide MnO - 4-7, (potassium + sodium) oxides Na 2 O + K 2 O - 2-5, iron oxide Fe 2 O 3 - 1-3.
Существенными недостатками данного флюса для сварки являются:Significant disadvantages of this flux for welding are:
- отсутствие углеродсодержащих составляющих, позволяющих проводить удаление кислорода в виде газообразных соединений СО и CO2, не загрязняющих сварной шов оксидными неметаллическими включениями и, как следствие, повышающих механические свойства сварной конструкции;- the absence of carbon-containing components that allow the removal of oxygen in the form of gaseous compounds of CO and CO 2 that do not pollute the weld with oxide non-metallic inclusions and, as a result, increase the mechanical properties of the welded structure;
- высокая окисленность флюса (содержание оксидов железа и марганца), приводящая к значительному окислению легирующих элементов в свариваемых сталях;- high oxidation of flux (content of iron and manganese oxides), leading to a significant oxidation of alloying elements in welded steels;
- повышенная загрязненность сварного шва и наплавляемого металла неметаллическими включениями в связи с пониженными рафинирующими свойствами образующегося шлака из-за высокой концентрации MgO и повышенных температур плавления и вязкости флюса;- increased contamination of the weld and weld metal with non-metallic inclusions in connection with reduced refining properties of the resulting slag due to the high concentration of MgO and increased melting points and flux viscosity;
- высокая стоимость в связи с использованием дорогостоящих природных материалов и затрат, связанных с дроблением и измельчением;- high cost in connection with the use of expensive natural materials and costs associated with crushing and grinding;
- неустойчивое горение дуги из-за недостаточного количества элементов, облегчающих возбуждение и стабилизирующих горение дуги (в частности, натрия и калия).- unstable burning of the arc due to the insufficient number of elements that facilitate the excitation and stabilize the burning of the arc (in particular, sodium and potassium).
Известен выбранный в качестве прототипа флюс для сварки [3], содержащий диоксид кремния, оксид марганца, оксид кальция, оксид магния, оксид алюминия, оксид калия, оксид натрия, оксид железа, фторид кальция, отличающийся тем, что в качестве материалов на основе диоксида кремния и оксида марганца использованы пылевидные отходы производства ферросилиция; в качестве материалов на основе оксида кальция, оксида магния использованы пылевидные отходы производства извести; в качестве материалов на основе оксида алюминия, оксида калия, оксида натрия, оксида железа и фторида кальция использованы пылевидные отходы производства алюминия, а в качестве связующего материала, содержащего оксид калия, оксид натрия использованы калиево-натриевое жидкое стекло, при этом в качестве пылевидных отходов производства извести использована пыль газоочистки с содержанием СаО не менее 85 мас. %, в качестве пылевидных отходов производства ферросилиция использована пыль газоочистки ферросплавного производства с содержанием SiO2 не менее 98 масс. %, а в качестве пылевидных отходов производства алюминия использована пыль электрофильтров, имеющая следующий химический состав, масс. %: Al2O3=21-46,23; F=18-27; Na2O=8-15; К2О=0,4-6%; СаО=0,7-2,3; SiO2=0,5-2,48; Fe2O3=2,1-3,27; Собщ=12,5-30,2; MnO=0,07-0,9; MgO=0,06-0,9; S=0,09-0,59; Р=0,1-0,18; при следующем соотношении компонентов, мас. %:Known selected as a prototype flux for welding [3], containing silicon dioxide, manganese oxide, calcium oxide, magnesium oxide, aluminum oxide, potassium oxide, sodium oxide, iron oxide, calcium fluoride, characterized in that as materials based on dioxide silicon and manganese oxide used pulverized waste production of ferrosilicon; as materials based on calcium oxide, magnesium oxide used pulverized waste production of lime; As materials based on aluminum oxide, potassium oxide, sodium oxide, iron oxide and calcium fluoride, dusty waste from aluminum production was used, and potassium-sodium liquid glass was used as a binder material containing potassium oxide, sodium oxide, and dusty waste was used lime production used gas cleaning dust with a CaO content of at least 85 wt. %, as a dusty waste from the production of ferrosilicon, gas cleaning dust from a ferroalloy production with a SiO 2 content of at least 98 wt. %, and dust of electrostatic precipitators having the following chemical composition, mass. %: Al 2 O 3 = 21-46.23; F = 18-27; Na 2 O = 8-15; K 2 O = 0.4-6%; CaO = 0.7-2.3; SiO 2 = 0.5-2.48; Fe 2 O 3 = 2.1-3.27; With total = 12.5-30.2; MnO = 0.07-0.9; MgO = 0.06-0.9; S = 0.09-0.59; P = 0.1-0.18; in the following ratio of components, wt. %:
Существенными недостатками данного флюса для сварки являются:Significant disadvantages of this flux for welding are:
- повышенная стоимость при производстве флюса в связи с использованием многокомпонентной системы;- increased cost in the production of flux in connection with the use of a multicomponent system;
- недостаточная прочность флюса при выполнении операций транспортировки, пересыпки и доставки, а также в ряде случаев неустойчивое горение дуги в связи с низкой концентрацией жидкого стекла во флюсе;- insufficient strength of the flux during the operations of transportation, pouring and delivery, as well as in some cases unstable arc burning due to the low concentration of liquid glass in the flux;
- повышенная окисленность флюса из-за неконтролируемого содержания оксидов железа и марганца, приводящая к неконтролируемому окислению легирующих элементов в свариваемых и наплавляемых изделиях.- increased oxidation of flux due to uncontrolled content of iron and manganese oxides, leading to uncontrolled oxidation of alloying elements in welded and deposited products.
Техническими результатами изобретения являются:The technical results of the invention are:
- снижение загрязненности стали неметаллическими включениями,- reduction of pollution became non-metallic inclusions,
- снижение угара легирующих элементов при сварке и наплавке,- reducing the fumes of alloying elements during welding and surfacing,
- уменьшение стоимости сварочного процесса за счет утилизации отходов производства,- reduction in the cost of the welding process due to the disposal of industrial waste,
- повышение устойчивости горения дуги и улучшение качественных характеристик сварного шва и наплавляемого металла.- increasing the stability of arc burning and improving the quality characteristics of the weld and deposited metal.
Для этого предлагается флюс для сварки и наплавки, содержащий диоксид кремния, оксид марганца, оксид кальция, оксид магния, оксид алюминия, оксид калия, оксид натрия, оксид железа, фторид кальция и жидкое стекло, в котором в качестве упомянутых оксидов и фторидов использован ковшевой шлак производства рельсовой стали содержащий, мас. %: SiO2=20,7-28,6, MnO=0,01-2,0, СаО=45,6-54,8, MgO=0,1-10, Al2O3=0,1-7,0, К2О=0,1-4, Na2O=0,1-4, FeO=0,01-1,5, CaF2=0,01-1,5, Собщ=0,1-0,6, причем используют пылевидный ковшевой шлак производства рельсовой стали и жидкое стекло, при следующем соотношении компонентов, мас. %:To do this, we propose a flux for welding and surfacing containing silicon dioxide, manganese oxide, calcium oxide, magnesium oxide, aluminum oxide, potassium oxide, sodium oxide, iron oxide, calcium fluoride and water glass, in which bucket is used as the mentioned oxides and fluorides slag production of rail steel containing, by weight. %: SiO 2 = 20.7-28.6, MnO = 0.01-2.0, CaO = 45.6-54.8, MgO = 0.1-10, Al 2 O 3 = 0.1- 7.0, K 2 O = 0.1-4, Na 2 O = 0.1-4, FeO = 0.01-1.5, CaF 2 = 0.01-1.5, C total = 0, 1-0.6, and use pulverized ladle slag for the production of rail steel and liquid glass, in the following ratio of components, wt. %:
Заявляемые пределы подобраны эмпирическим путем исходя из качества получаемых при сварке швов, стабильности процесса сварки и требуемых механических свойств.The claimed limits are selected empirically based on the quality of the welds obtained during welding, the stability of the welding process and the required mechanical properties.
Введение в состав флюса пылевидного ковшевого шлака производства рельсовой стали обеспечивает требуемую основность флюса и вязкость получаемой при сварке шлаковой системы. Содержание FeO и MnO выбрано исходя из обеспечения, с одной стороны, низкого окисления легирующих элементов, с другой - хорошей жидкотекучести шлаковой системы.The introduction of pulverized ladle slag into the flux composition of rail steel production provides the required flux basicity and viscosity obtained during welding of the slag system. The content of FeO and MnO was selected based on the provision, on the one hand, of low oxidation of alloying elements, and, on the other, of good fluidity of the slag system.
Содержание СаО и SiO2 выбрано исходя из условий обеспечения хороших укрывных свойств и оптимальной рафинирующей способности образующегося шлака по отношению к неметаллическим включениям.The content of CaO and SiO 2 is selected based on the conditions for ensuring good covering properties and the optimal refining ability of the resulting slag with respect to non-metallic inclusions.
Выбранные пределы для CaF2, Al2O3, MgO обеспечивают хорошее формирование шлака и высокие рафинирующие и укрывные свойства формирующихся шлаков.The selected limits for CaF 2 , Al 2 O 3 , MgO provide good slag formation and high refining and covering properties of the formed slag.
Введение в состав флюса углерода позволяет проводить интенсивное раскисление сварочной ванны за счет СО и СО2, образующихся при взаимодействии углерода с растворенным в стали кислородом.The introduction of carbon flux into the composition allows intensive deoxidation of the weld pool due to CO and CO 2 formed during the interaction of carbon with oxygen dissolved in steel.
Введение жидкого стекла обусловлено, с одной стороны, использованием его в качестве связующего заявляемого флюса для сварки и наплавки, а с другой стороны, как материала повышающего, за счет содержащегося калия и натрия, устойчивость горения дуги.The introduction of liquid glass is due, on the one hand, to use it as a binder of the inventive flux for welding and surfacing, and on the other hand, as a material that increases, due to the contained potassium and sodium, the stability of arc burning.
Для изготовления флюса для сварки в качестве пылевидного ковшевого шлака производства рельсовой стали использовали шлак с содержанием, мас. %: SiO2=20,7-28,6, MnO=0,01-2,0, СаО=45,6-54,8, MgO=0,1-10, Al2O3=0,1-7,0, К2О=0,1-4, Na2O=0,1-4, FeO=0,01-1,5, CaF2=0,01-1,5, Собщ=0,1-0,6.For the manufacture of flux for welding as a pulverized ladle slag for the production of rail steel used slag with a content, wt. %: SiO 2 = 20.7-28.6, MnO = 0.01-2.0, CaO = 45.6-54.8, MgO = 0.1-10, Al 2 O 3 = 0.1- 7.0, K 2 O = 0.1-4, Na 2 O = 0.1-4, FeO = 0.01-1.5, CaF 2 = 0.01-1.5, C total = 0, 1-0.6.
В качестве жидкого стекла использовали калиево-натриевое жидкое стекло с плотностью при 15-25°С - 1,30-1,55 г/см3 и силикатным модулем [SiO2:(K2O+Na2O)·1,0323] - 2,6-3,0.As liquid glass, potassium-sodium liquid glass with a density at 15-25 ° C of 1.30-1.55 g / cm 3 and a silicate module [SiO 2 : (K 2 O + Na 2 O) · 1,0323 was used ] - 2.6-3.0.
Изготовление заявляемого флюса для сварки проводили смешением компонентов. Полученная смесь перемешивалась в смесителе в течение 25-35 минут до получения однородной массы. Далее смесь выдерживали при температуре 15-30°С в течение 24-28 часов, сушили при температуре 150-300°С в течение 20-30 мин, после чего производили дробление и просев через сито (ячейка 3×3 мм). Гранулы большего размера отправлялись на перемол. Заявляемый флюс для сварки использовали на образцах из стали марок 09Г2С, 60Г, 35ХГСА, сварку осуществляли проволокой Св-08ГА.The manufacture of the inventive flux for welding was carried out by mixing the components. The resulting mixture was mixed in a mixer for 25-35 minutes until a homogeneous mass. Next, the mixture was kept at a temperature of 15-30 ° C for 24-28 hours, dried at a temperature of 150-300 ° C for 20-30 minutes, after which crushing and sieving through a sieve (mesh 3 × 3 mm) were performed. Larger granules were sent for grinding. The inventive flux for welding was used on samples of steel grades 09G2S, 60G, 35HGSA, welding was carried out with Sv-08GA wire.
Влияние изменения химического состава компонентов с граничными, заграничными и заявляемыми пределами заявляемого флюса для сварки наплавки на различные параметры сварки приведены в таблице.The effect of changes in the chemical composition of components with boundary, foreign and claimed limits of the inventive flux for welding surfacing on various welding parameters are given in the table.
Следует отметить, что при изготовлении флюса с заграничными пределами не удалось получить полноценного флюса: при использовании жидкого стекла в соотношении более 70% часть жидкого стекла не усваивалась пылевидным ковшевым шлаком производства рельсовой стали и проходило расслоение массы, при использовании жидкого стекла менее 50% не удавалось получить качественного сварного шва или наплавленного металла в связи с повышенным порообразованием.It should be noted that in the manufacture of flux with foreign limits it was not possible to obtain a full flux: when using liquid glass in a ratio of more than 70%, part of the liquid glass was not absorbed by the dust-like ladle slag for the production of rail steel and the mass was separated, when using liquid glass less than 50% failed to get a high-quality weld or deposited metal due to increased pore formation.
Использование заявляемой смеси по сравнению с базовой (прототип) позволяет:Using the inventive mixture in comparison with the base (prototype) allows you to:
1. Снизить загрязненность стали оксидными неметаллическими включениями до 0,2 мм.1. To reduce steel pollution by non-metallic oxide inclusions to 0.2 mm.
2. Уменьшить угар марганца и кремния в сварном шве и наплавленном металле в среднем на 1,85 и 2,54% соответственно.2. To reduce the fumes of manganese and silicon in the weld and weld metal by an average of 1.85 and 2.54%, respectively.
3. Снизить стоимость сварочного флюса за счет утилизации отходов производства - пылевидного ковшевого шлака производства рельсовой стали - в среднем в 1,8 раза.3. To reduce the cost of welding flux due to the disposal of production waste - dust-like ladle slag for rail steel production - on average 1.8 times.
4. Улучшить формирование шва при сварке за счет стабилизации горения дуги.4. To improve the formation of the weld during welding by stabilizing the burning of the arc.
Список источников, принятых во внимание при экспертизе:List of sources taken into account during the examination:
1. Пат. СССР 1759229, В23К 35/362.1. Pat. USSR 1759229, B23K 35/362.
2. Пат. РФ 2313434, В23К 35/362.2. Pat. RF 2313434, B23K 35/362.
3. Пат. РФ 2492983, В23К 35/36.3. Pat. RF 2492983, B23K 35/36.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2014122214/02A RU2566236C1 (en) | 2014-05-30 | 2014-05-30 | Flux for welding and surfacing |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2014122214/02A RU2566236C1 (en) | 2014-05-30 | 2014-05-30 | Flux for welding and surfacing |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2566236C1 true RU2566236C1 (en) | 2015-10-20 |
Family
ID=54327668
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2014122214/02A RU2566236C1 (en) | 2014-05-30 | 2014-05-30 | Flux for welding and surfacing |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2566236C1 (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2682515C1 (en) * | 2018-05-23 | 2019-03-19 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Сибирский государственный индустриальный университет", ФГБОУ ВО "СибГИУ" | Flux for steel mechanized welding and surfacing |
| RU2718031C1 (en) * | 2019-08-06 | 2020-03-30 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Сибирский государственный индустриальный университет", ФГБОУ ВО "СибГИУ" | Flux for mechanized welding and building up of steels |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1606297A1 (en) * | 1989-03-14 | 1990-11-15 | Киевский Политехнический Институт Им.50-Летия Великой Октябрьской Социалистической Революции | Flux for electric arc welding and surfacing |
| SU1712113A1 (en) * | 1988-05-23 | 1992-02-15 | Научно-производственное объединение по технологии машиностроения | Fused welding flux |
| WO2008072835A1 (en) * | 2006-12-13 | 2008-06-19 | Kiswel Ltd. | Sintered flux for submerged arc welding |
| RU2492983C1 (en) * | 2012-03-05 | 2013-09-20 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Сибирский государственный индустриальный университет" | Welding compound |
-
2014
- 2014-05-30 RU RU2014122214/02A patent/RU2566236C1/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1712113A1 (en) * | 1988-05-23 | 1992-02-15 | Научно-производственное объединение по технологии машиностроения | Fused welding flux |
| SU1606297A1 (en) * | 1989-03-14 | 1990-11-15 | Киевский Политехнический Институт Им.50-Летия Великой Октябрьской Социалистической Революции | Flux for electric arc welding and surfacing |
| WO2008072835A1 (en) * | 2006-12-13 | 2008-06-19 | Kiswel Ltd. | Sintered flux for submerged arc welding |
| RU2492983C1 (en) * | 2012-03-05 | 2013-09-20 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Сибирский государственный индустриальный университет" | Welding compound |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2682515C1 (en) * | 2018-05-23 | 2019-03-19 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Сибирский государственный индустриальный университет", ФГБОУ ВО "СибГИУ" | Flux for steel mechanized welding and surfacing |
| RU2718031C1 (en) * | 2019-08-06 | 2020-03-30 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Сибирский государственный индустриальный университет", ФГБОУ ВО "СибГИУ" | Flux for mechanized welding and building up of steels |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2579412C2 (en) | Flux for steel mechanised welding and surfacing | |
| US3177340A (en) | Flux-cored electrode and process of welding | |
| JP3392347B2 (en) | Sintered flux for submerged arc welding and method for producing the same | |
| RU2566236C1 (en) | Flux for welding and surfacing | |
| US20100275728A1 (en) | Method in connection with steel production | |
| CA2919614A1 (en) | Flux for submerged arc welding | |
| RU2566235C1 (en) | Flux for welding and surfacing | |
| RU2579328C1 (en) | Charge of flux-cored wire | |
| RU2576717C2 (en) | Welding flux | |
| RU2643027C1 (en) | Flux for mechanized welding and overlaying of steels | |
| KR101171445B1 (en) | Flux cored wire | |
| RU2484936C1 (en) | Ceramic flux | |
| RU2492983C1 (en) | Welding compound | |
| RU2625153C2 (en) | Flux for welding and surfacing | |
| RU2643026C1 (en) | Welding flux | |
| RU2623981C2 (en) | Charge for wire circuit | |
| RU2467853C1 (en) | Ceramic flux additive | |
| JP2017094359A (en) | Fired flux for submerged arc welding of high tensile steel | |
| RU2749735C1 (en) | Flux for mechanized welding and surfacing of steels | |
| RU2682515C1 (en) | Flux for steel mechanized welding and surfacing | |
| RU2313435C1 (en) | Ceramic flux for automatic welding of low alloy steels | |
| RU2504465C1 (en) | Electrode flux | |
| US20210114148A1 (en) | Flux for submerged arc welding | |
| RU2753346C1 (en) | Flux for mechanized welding and surfacing of steels | |
| RU2718031C1 (en) | Flux for mechanized welding and building up of steels |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20170531 |