RU2622706C1

RU2622706C1 - Fibreboard production method

Info

Publication number: RU2622706C1
Application number: RU2016104549A
Authority: RU
Inventors: Людмила Владимировна Мальцева; Татьяна Владимировна Лобанова; Валентин Витальевич Логинов; Юлия Алексеевна Шишова
Priority date: 2016-02-11
Filing date: 2016-02-11
Publication date: 2017-06-19

Abstract

FIELD: woodworking industry.

SUBSTANCE: wood chips are ground. Processing aids are introduced into the wood fibre pulp. Mat moulding, dehydration and hot pressing are performed. During the grinding process, in the wood chips, plasticizing additive is introduced in the amount of 0.3-4.5% by weight of dry fiber. In the process of the mat dehydration, in the wood fibre pulp with concentration of 5-9% processing aids are introduced. During mat moulding, the face finishing layer is formed, into which the processing aids are introduced.

EFFECT: increased strength and water resistance of the board.

1 tbl

Description

Изобретение относится к деревообрабатывающей промышленности и может быть использовано для изготовления древесноволокнистых плит мокрым способом.The invention relates to the woodworking industry and can be used for the manufacture of fiberboards in a wet way.

Известен способ изготовления древесноволокнистых плит (ДВП) мокрым способом, при котором получают древесное волокно путем размола древесной щепы, после чего в древесноволокнистую массу водят технологические добавки, затем осуществляют отлив ковра на сетке отливной машины, обезвоживают его и подвергают горячему прессованию (см. Н.Я. Солечник «Производство древесноволокнистых плит», М., Гослесбумиздат, 1963 г., стр. 98-102).A known method of manufacturing wood-fiber boards (MDF) by the wet method, in which wood fiber is obtained by grinding wood chips, after which technological additives are brought into the wood-fiber mass, then the carpet is cast on the mesh of the casting machine, it is dehydrated and subjected to hot pressing (see N. Y. Solechnik “Production of wood-fiber boards”, M., Goslesbumizdat, 1963, pp. 98-102).

Наиболее близким техническим решением к заявленному является способ изготовления ДВП, включающий получение древесного волокна путем размола древесной щепы, введение технологических добавок в древесноволокнистую массу, отлив ковра, обезвоживание и горячее прессование (см. С.П. Ребрин и др. «Технология древесноволокнистых плит», М., «Лесная промышленность», 1971 г., стр. 68-70).The closest technical solution to the claimed one is a method of manufacturing fiberboard, including the production of wood fiber by grinding wood chips, the introduction of technological additives in the wood pulp, carpet casting, dehydration and hot pressing (see S. P. Rebrin and others. “Technology of fiber boards” , M., "Forest industry", 1971, pp. 68-70).

Недостатком известных решений является недостаточная прочность и водостойкость ДВП.A disadvantage of the known solutions is the lack of strength and water resistance of fiberboard.

Известен способ изготовления ДВП, при котором для получения ДВП повышенной прочности и водостойкости производят дополнительно маслопропитку готовых плит (см. «Технологическая инструкция по производству твердых и сверхтвердых древесноволокнистых плит мокрым способом», ВНИИдрев, Балабаново, 1989 г., стр. 90-100).A known method of manufacturing fiberboard, in which to obtain fiberboard of increased strength and water resistance, additionally oil is applied to the finished boards (see "Technological instructions for the production of solid and superhard wood fiber boards in the wet method", VNIIdrev, Balabanovo, 1989, pp. 90-100) .

Существенным недостатком данного известного решения является значительное усложнение способа, сопровождаемое вредностью технологического процесса и повышенной пожаро-взрывоопасностью.A significant disadvantage of this known solution is a significant complication of the method, accompanied by the harmfulness of the process and increased fire and explosion hazard.

Задача предложенного решения заключается в повышении прочности плиты и ее водостойкости, а также снижении степени загрязнения сточных вод.The objective of the proposed solution is to increase the strength of the plate and its water resistance, as well as reducing the degree of pollution of wastewater.

Решение поставленной задачи обеспечивается тем, что в способе изготовления древесноволокнистой плиты, включающем получение древесного волокна путем размола древесной щепы, введение технологических добавок в древесноволокнистую массу, отлив ковра, обезвоживание и горячее прессование, в процессе размола в древесную щепу вводят пластифицирующую добавку в количестве 0,3-4,5% от массы сухого волокна, а введение технологических добавок осуществляют в древесноволокнистую массу концентрацией 5-9% в процессе обезвоживания ковра, при этом в процессе отлива ковра производят формирование лицевого отделочного слоя, в который вводят технологические добавки.The solution to this problem is provided by the fact that in the method of manufacturing a fiberboard, including the production of wood fiber by grinding wood chips, the introduction of technological additives in the wood pulp, carpet casting, dehydration and hot pressing, a plasticizing additive is introduced into the wood chips in the amount of 0, 3-4.5% by weight of dry fiber, and the introduction of technological additives is carried out in a wood-fiber mass with a concentration of 5-9% during the dehydration of the carpet, while in the process When the carpet is refluxed, a facial finishing layer is formed into which technological additives are introduced.

Технологическая сущность предложенного решения заключается в следующем. Введение пластифицирующих добавок в древесную щепу в процессе ее размола обеспечивает получение качественного волокна по длине без его перерезания, разрывов. Получают древесноволокнистую массу при снижении температуры пропарки и расхода электроэнергии на электродвигатель. Введение технологических добавок в концентрированную древесноволокнистую массу обеспечивает ее большее осаждение в древесноволокнистом ковре при меньшем их выносе со сточными водами, что с другой стороны снижает загрязнение сточных вод как химическими добавками (смола и гидрофобизирующие добавки), так и мелкодисперсными древесными частицами. Формирование лицевого отделочного слоя с повышенной концентрацией древесноволокнистой массы также способствует повышению физико-механических показателей плит.The technological essence of the proposed solution is as follows. The introduction of plasticizing additives into wood chips during milling ensures the production of high-quality fiber along its length without cutting, tearing. A pulp of wood is obtained with a decrease in the steaming temperature and the energy consumption of the electric motor. The introduction of technological additives into the concentrated wood fiber mass ensures its greater deposition in the wood fiber carpet with less removal of it with wastewater, which, on the other hand, reduces pollution of wastewater with both chemical additives (resin and water-repellent additives) and finely dispersed wood particles. The formation of the front finishing layer with a high concentration of wood fiber mass also helps to increase the physical and mechanical properties of the plates.

Изобретение поясняется следующим примером. Древесноволокнистую плиту изготавливают следующим образом. В древесную щепу при размоле ее на волокнистую массу вводят пластифицирующую добавку, например алюминат натрия, таловое масло, пековый концентрат, жидкое стекло, едкий натрий в количестве 03-4,5% от массы сухого волокна (конкретные данные приведены в таблице 1). Полученная волокнистая масса характеризуется наличием удлиненного волокна, что в дальнейшем процессе обезвоживания значительно уменьшит загрязнение сточных вод мелкими древесными частицами. Полученную древесную массу с водой концентрацией 1,2-1,5% наливают на обезвоживающую сетку отливной машины и производят обезвоживание древесноволокнистого ковра за счет стока воды. При достижении концентрации древесноволокнистой массы 5-9% (конкретные примеры приведены в таблице 1) в процессе обезвоживания ковра в ней осуществляют введение технологических добавок: фенолоформальдегидной смолы в количестве 0,5-2% (в расчете на сухую смолу к сухому волокну), парафиновой эмульсии в количестве 1% аналогично. На этой же технологической стадии производят формирование лицевого отделочного слоя на древесноволокнистом ковре путем налива на него тонкоразмолотой древесноволокнистой массы, в которую предварительно вводят технологические добавки товарной концентрации (без разбавления). Сформированный ковер пропускают через валковые пресса, удаляя излишнюю воду. Затем производят горячее прессование плит по режиму: температура прессования - 195-205°С, давление прессования на первой фазе 4,2-5,5 МПа, время прессования - 10-20 сек., на стадии фазы сушки давление составляет 0,65-0,85 МПа, время - 220-300 се., на стадии закалки давление - 4,2-5,5 МПа, общая продолжительность теплового цикла - 6,5-8,5 минут. Получают древесноволокнистые плиты толщиной 3,2 мм.The invention is illustrated by the following example. A fiberboard is made as follows. A plasticizer, for example, sodium aluminate, tallow oil, pitch concentrate, liquid glass, sodium hydroxide in an amount of 03-4.5% by weight of dry fiber, is introduced into wood chips when they are pulped into pulp, (specific data are given in table 1). The resulting pulp is characterized by the presence of an elongated fiber, which in the further dehydration process will significantly reduce the pollution of wastewater by small wood particles. The resulting wood pulp with water with a concentration of 1.2-1.5% is poured onto the dewatering grid of the casting machine and the wood fiber carpet is dehydrated due to the flow of water. When reaching a concentration of wood fiber mass of 5-9% (specific examples are given in table 1), in the process of carpet dehydration, technological additives are introduced in it: phenol-formaldehyde resin in an amount of 0.5-2% (calculated on dry resin to dry fiber), paraffin emulsions in an amount of 1% similarly. At the same technological stage, the formation of the front finishing layer on the wood fiber carpet is carried out by pouring finely ground wood fiber onto it, into which technological additives of commodity concentration (without dilution) are preliminarily introduced. Formed carpet is passed through a roller press, removing excess water. Then the plates are hot pressed according to the following conditions: the pressing temperature is 195–205 ° C, the pressing pressure in the first phase is 4.2–5.5 MPa, the pressing time is 10–20 s, and the pressure at the stage of the drying phase is 0.65– 0.85 MPa, time - 220-300 sec., At the stage of quenching, the pressure is 4.2-5.5 MPa, the total duration of the heat cycle is 6.5-8.5 minutes. A fiberboard of 3.2 mm thickness is obtained.

Таким образом, предложенное решение позволяет изготавливать древесноволокнистые плиты по традиционной технологии повышенной прочности и водостойкости при снижении степени загрязнения сточных вод.Thus, the proposed solution allows the manufacture of fiberboards according to the traditional technology of increased strength and water resistance while reducing the degree of pollution of wastewater.

Claims

A method of manufacturing a fiberboard, including the production of wood fiber by grinding wood chips, the introduction of technological additives in the wood pulp, carpet casting, dehydration and hot pressing, characterized in that during the grinding process, a plasticizing additive is introduced into the wood chips in an amount of 0.3-4, 5% of the mass of dry fiber, and the introduction of technological additives is carried out in a wood fiber mass with a concentration of 5-9% during the dehydration of the carpet, while in the process of casting the carpet, the front facing layer into which technological additives are introduced.