RU2581336C1 - Method for surface alloying of iron-carbon alloy ingots - Google Patents

Method for surface alloying of iron-carbon alloy ingots Download PDF

Info

Publication number
RU2581336C1
RU2581336C1 RU2014139317/02A RU2014139317A RU2581336C1 RU 2581336 C1 RU2581336 C1 RU 2581336C1 RU 2014139317/02 A RU2014139317/02 A RU 2014139317/02A RU 2014139317 A RU2014139317 A RU 2014139317A RU 2581336 C1 RU2581336 C1 RU 2581336C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
boron carbide
titanium
mass
alloying
composition
Prior art date
Application number
RU2014139317/02A
Other languages
Russian (ru)
Inventor
Павел Георгиевич Овчаренко
Андрей Юрьевич Лещев
Вячеслав Борисович Дементьев
Original Assignee
Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт механики Уральского отделения Российской академии наук
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт механики Уральского отделения Российской академии наук filed Critical Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт механики Уральского отделения Российской академии наук
Priority to RU2014139317/02A priority Critical patent/RU2581336C1/en
Application granted granted Critical
Publication of RU2581336C1 publication Critical patent/RU2581336C1/en

Links

Landscapes

  • Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)

Abstract

FIELD: technological processes.
SUBSTANCE: invention relates to metallurgy. Method includes application on surface of model of foamed polystyrene of alloy composition, which is prepared by mixing dry powder mix containing titanium and boron carbide, titanium weight ratio to weight of boron carbide is from 0.66-9.00, with adhesive binder. Content of components, wt%: dry powder mixture of ferro-titanium and boron carbide is 95-10, adhesive binder is 5-90.
EFFECT: alloying composition materials enable SHS reaction during shaping of casting, which enables to obtain doped layer with high hardness, preset thickness and composition of castings from iron-carbon alloys.
12 cl, 2 ex

Description

Изобретение относится к области литейного производства, а именно к способам получения отливок методом литья по газифицируемым моделям.The invention relates to the field of foundry, and in particular to methods for producing castings by casting on gasified models.

Из уровня техники известен способ получения отливок литьем по газифицируемым моделям, при котором противопригарное покрытие наряду с огнеупорным наполнителем дополнительно содержит легирующие элементы (порошковый кремний) для улучшения обрабатываемости отливок (А.с. СССР №697244, В22С 3/00, опубл. 15.11.1979, бюл. №42).The prior art method for producing castings by gasification models, in which the non-stick coating along with refractory filler additionally contains alloying elements (silicon powder) to improve the machinability of castings (AS USSR No. 697244, B22C 3/00, publ. 15.11. 1979, bull. No. 42).

Недостатком данного способа является сложность в обеспечении равномерного распределения легирующих элементов, и как следствие, затруднение диффузии легирующих элементов в поверхностный слой отливок и сложность в получении равномерного легированного слоя на поверхности отливок.The disadvantage of this method is the difficulty in ensuring a uniform distribution of the alloying elements, and as a result, the difficulty of diffusion of the alloying elements in the surface layer of the castings and the difficulty in obtaining a uniform alloyed layer on the surface of the castings.

Наиболее близким по технической сущности является способ модифицирования поверхности отливок (Патент РФ №2391177 С2, В22С 3/00, опубл. 10.06.2010), включающий нанесение на поверхность модели из пенополистирола модифицирующих и легирующих поверхность отливок элементов в виде пасты, краски или пудры с последующим нанесением противопригарного покрытия.The closest in technical essence is a method of modifying the surface of castings (RF Patent No. 2391177 C2, B22C 3/00, publ. 06/10/2010), including applying to the surface of the model of polystyrene foam modifying and alloying the surface of the castings elements in the form of paste, paint or powder with subsequent application of a non-stick coating.

Недостатком данного способа является формирование легированного слоя на поверхности отливок за счет процессов растворения, диффузии и массопереноса легирующих элементов в поверхностном слое, что не позволяет формировать легированный слой значительной толщины и заданного состава, поскольку процессы диффузии и образования фаз в значительной степени зависят от состава заливаемого расплава и сродства элементов расплава к легирующим элементам.The disadvantage of this method is the formation of a doped layer on the surface of the castings due to the processes of dissolution, diffusion and mass transfer of alloying elements in the surface layer, which does not allow the formation of a doped layer of significant thickness and a given composition, since the diffusion and formation of phases largely depend on the composition of the molten melt and affinities of melt elements for alloying elements.

Все это снижает универсальность способа.All this reduces the versatility of the method.

Предлагаемый способ является более универсальным по отношению к прототипу.The proposed method is more versatile in relation to the prototype.

Повышение универсальности способа выражается в возможности формирования легированного слоя значительной толщины (до 20 мм) и заданного состава, не зависимо от марки заливаемого железоуглеродистого сплава, за счет протекания в данной легирующей композиции СВС-реакции (самораспространяющийся высокотемпературный синтез), которая обеспечивает, с одной стороны, формирование требуемого фазового состава, а с другой - хорошую адгезию легированного слоя к заливаемому железоуглеродистому сплаву.Improving the versatility of the method is expressed in the possibility of forming an alloyed layer of considerable thickness (up to 20 mm) and a given composition, regardless of the grade of the iron-carbon alloy being poured, due to the occurrence of the SHS reaction in the alloying composition (self-propagating high-temperature synthesis), which provides, on the one hand , the formation of the required phase composition, and on the other, good adhesion of the alloyed layer to the filled iron-carbon alloy.

Способ осуществляется следующим образом.The method is as follows.

Легирующую композицию, состоящую из смеси порошкообразных титана и карбида бора, взятых в отношении массы титана к массе карбида бора от 0,66 до 9,00, смешивают с клеевым связующим, содержание которого составляет от 5 до 90% (масс.) от массы сухой порошкообразной смеси титана и карбида бора, после чего ее наносят на поверхность модели из пенополистирола. Отношение массы титана к массе карбида бора, равное 0,66, позволяет применять легирующую композицию с содержанием титана в сухой порошкообразной смеси, равным 40% (масс.). Применение легирующей композиции с содержанием титана менее 40% (масс.) (при отношении массы титана к массе карбида бора менее 0,66) не позволяет инициировать СВС-реакцию, и, как следствие, получить легированный слой требуемой толщины и состава. Легирующая композиция, содержащая более 90% (масс.) титана в сухой порошкообразной смеси, вызывает его растворение в поверхностном слое отливки, затрудняет начало СВС-реакции и не обеспечивает получения качественного легированного слоя с заданным составом и толщиной. Для получения качественного легированного слоя способ предусматривает использование сухой порошкообразной смеси, с отношением масс титана к карбиду бора, не превышающим 9,00 (в пересчете на процентное содержание титана в сухой смеси - не более 90% (масс.)). Количество клеевого связующего выбирается исходя из требуемой толщины легированного слоя и находится в пределах от 5 до 90% (масс.) от массы сухой порошкообразной смеси титана и карбида бора. Применение легирующей композиции, содержащей менее 5% (масс.) клеевого связующего не позволяет обеспечить хорошей адгезии легирующего покрытия к поверхности модели из пенополистирола, вызывая отслаивание легирующей композиции от поверхности модели. Применение легирующей композиции, содержащей более 90% масс. клеевого связующего, приводит к значительному газовыделению при изготовлении отливок и формированию неравномерного и пористого легированного слоя. Для предотвращения изменений параметров модели способ предусматривает применять при изготовлении легирующей композиции клеевые составы, не взаимодействующие, в том числе не растворяющие пенополистирол. Крупность легирующих порошкообразных материалов (титана и карбида бора) лежит в пределах от 1 нм до 6 мм. Фракцию менее 1 нм технически сложно получить, а применение порошков с крупностью более 6 мм не позволяет инициировать СВС-реакцию в легирующей композиции. В зависимости от требований, предъявляемых к отливкам, способ предусматривает нанесение легирующей композиции на модель локально, тем самым обеспечивая формирование легированного слоя на требуемых участках поверхности отливок. Также способ допускает наносить легирующую композицию на поверхность модели переменным по толщине слоем. Максимальная толщина легирующей композиции, нанесенной на поверхность модели, не превышает 20 мм, поскольку слой, толщиной свыше 20 мм формирует на поверхности отливок пористый и неоднородный легированный слой. Известно, что СВС-реакции сопровождаются выделением тепловой энергии и газов. Для предотвращения брака в отливках способ допускает не наносить поверх легирующей композиции противопригарного покрытия, тем самым обеспечивая выход газообразных продуктов в поры опорного материала, удерживающего модельные блоки при формообразовании отливок.An alloying composition consisting of a mixture of powdered titanium and boron carbide, taken in relation to the mass of titanium to the mass of boron carbide from 0.66 to 9.00, is mixed with an adhesive binder, the content of which is from 5 to 90% (mass.) By weight of dry a powdered mixture of titanium and boron carbide, after which it is applied to the surface of a styrofoam model. The ratio of the mass of titanium to the mass of boron carbide, equal to 0.66, allows the use of an alloying composition with a titanium content in a dry powder mixture equal to 40% (mass.). The use of an alloying composition with a titanium content of less than 40% (mass.) (When the ratio of the mass of titanium to the mass of boron carbide is less than 0.66) does not allow initiating the SHS reaction, and, as a result, obtaining an alloyed layer of the required thickness and composition. The alloying composition containing more than 90% (mass.) Of titanium in a dry powder mixture causes it to dissolve in the surface layer of the casting, complicates the onset of the SHS reaction and does not provide a high-quality alloyed layer with a given composition and thickness. To obtain a high-quality alloyed layer, the method involves the use of a dry powder mixture with a mass ratio of titanium to boron carbide not exceeding 9.00 (in terms of the percentage of titanium in the dry mixture, not more than 90% (mass.)). The amount of adhesive binder is selected based on the required thickness of the doped layer and is in the range from 5 to 90% (mass.) By weight of a dry powder mixture of titanium and boron carbide. The use of an alloying composition containing less than 5% (mass.) Adhesive binder does not allow for good adhesion of the alloying coating to the polystyrene foam model surface, causing peeling of the alloying composition from the model surface. The use of an alloying composition containing more than 90% of the mass. adhesive binder, leads to significant gas evolution in the manufacture of castings and the formation of an uneven and porous alloyed layer. To prevent changes in the parameters of the model, the method involves the use in the manufacture of the alloying composition of adhesive compositions that do not interact, including non-solvent polystyrene. The size of the alloying powder materials (titanium and boron carbide) lies in the range from 1 nm to 6 mm. A fraction of less than 1 nm is technically difficult to obtain, and the use of powders with a particle size of more than 6 mm does not allow initiating the SHS reaction in the alloying composition. Depending on the requirements for castings, the method involves applying the alloying composition to the model locally, thereby ensuring the formation of a doped layer on the required surface areas of the castings. Also, the method allows applying the alloying composition to the surface of the model with a variable thickness layer. The maximum thickness of the alloying composition deposited on the surface of the model does not exceed 20 mm, since a layer with a thickness of more than 20 mm forms a porous and inhomogeneous alloyed layer on the surface of the castings. It is known that SHS reactions are accompanied by the release of thermal energy and gases. To prevent marriage in castings, the method allows not to apply a non-stick coating over the alloying composition, thereby ensuring the release of gaseous products into the pores of the supporting material that holds the model blocks during the molding of the castings.

Для формирования легированного слоя, содержащего структурные составляющие на основе железа, а также расширения области применения, способ предусматривает приготовление легирующей композиции путем смешивания сухой порошкообразной смеси, содержащей ферротитан, с содержанием титана не менее 60%, и карбид бора, взятых в отношении массы ферротитана к массе карбида бора от 1,00 до 9,00, с клеевым связующим, содержание которого находится в пределах от 5 до 90% (масс.) от массы сухой порошкообразной смеси. Применение ферротитана позволяет формировать в легированном слое отливок структурные составляющие на основе железа (карбиды, бориды железа). Использование ферротитана с содержанием титана менее 60% нецелесообразно, поскольку инициировать СВС-реакцию крайне затруднительно. Кроме того, ферротитан более доступен, лучше подвергается измельчению, по сравнению с титаном, что расширяет область применения данного способа для изготовления отливок.To form a doped layer containing iron-based structural components, as well as expanding the scope, the method involves preparing an alloying composition by mixing a dry powder mixture containing ferrotitanium with a titanium content of at least 60% and boron carbide taken in relation to the mass of ferrotitanium to the mass of boron carbide from 1.00 to 9.00, with an adhesive binder, the content of which is in the range from 5 to 90% (mass.) by weight of the dry powder mixture. The use of ferrotitanium allows the formation of iron-based structural components in the alloyed layer of castings (carbides, iron borides). The use of ferrotitanium with a titanium content of less than 60% is impractical, since initiating the SHS reaction is extremely difficult. In addition, ferrotitanium is more accessible, it is better subjected to grinding, compared with titanium, which expands the scope of this method for the manufacture of castings.

После нанесения легирующей композиции на поверхность модели и ее сушки модели окрашивают противопригарным покрытием, после высыхания которого модель помещают в опоку, засыпают опорным материалом и заливают металлическим расплавом.After applying the alloying composition to the surface of the model and drying it, the models are painted with a non-stick coating, after drying of which the model is placed in a flask, filled with supporting material and filled with metal melt.

Примеры конкретного исполнения:Examples of specific performance:

Пример 1. Легирующую композицию готовили путем смешивания сухой порошкообразной смеси, содержащей титан и карбид бора, с отношением массы титана к массе карбида бора, равным 1,50 (60% (масс.) титана и 40% (масс.) карбида бора в пересчете на сухую порошкообразную смесь) с клеевым связующим в следующем соотношении:Example 1. The alloying composition was prepared by mixing a dry powder mixture containing titanium and boron carbide, with a ratio of the mass of titanium to the mass of boron carbide equal to 1.50 (60% (mass.) Titanium and 40% (mass.) Boron in terms of dry powder mixture) with an adhesive binder in the following ratio:

Сухая порошкообразная смесь титана и карбида бораDry powder mixture of titanium and boron carbide   с отношением масс титана к карбиду бора 1,50with a mass ratio of titanium to boron carbide of 1.50 70% (масс.) 70% (mass.) Клеевое связующееAdhesive binder 30% (масс.) 30% (mass.)

Полученную композицию наносили на поверхность модели из пенополистирола слоем 5, 8 и 10 мм. Модели заливали расплавом стали 40. Полученные отливки содержали легированный слой, толщиной, соответствующей толщине легирующей композиции. Легированный слой обладает высокой твердостью 897÷1163 HV0,05 (67÷71 HRC), превосходящей твердость основного металла (290÷323 HV0,05 (29÷33 HRC)) за счет наличия в его составе борида (TiB2) и карбида (TiC) титана.The resulting composition was applied to the surface of a styrofoam model with a layer of 5, 8, and 10 mm. Models were poured with molten steel 40. The resulting castings contained a doped layer with a thickness corresponding to the thickness of the alloy composition. The alloyed layer has a high hardness of 897 ÷ 1163 HV 0.05 (67 ÷ 71 HRC), exceeding the hardness of the base metal (290 ÷ 323 HV 0.05 (29 ÷ 33 HRC)) due to the presence of boride (TiB 2 ) in its composition and carbide (TiC) titanium.

Пример 2. Легирующую композицию готовили путем смешивания сухой порошкообразной смеси, содержащей ферротитан (с содержанием титана 70% масс.) и карбид бора с отношением массы ферротитана к массе карбида бора, равным 4,00 (80% (масс.) ферротитана и 20% (масс.) карбида бора в пересчете на сухую порошкообразную смесь) с клеевым связующим в следующем соотношении:Example 2. The alloying composition was prepared by mixing a dry powder mixture containing ferrotitanium (with a titanium content of 70 wt%) and boron carbide with a ratio of the mass of ferrotitanium to the mass of boron carbide equal to 4.00 (80% (wt.) Ferrotitanium and 20% (mass.) boron carbide in terms of a dry powder mixture) with an adhesive binder in the following ratio:

Сухая порошкообразная смесь ферротитана и карбида бораDry powder mixture of ferrotitanium and boron carbide   с отношением масс ферротитана к карбиду бора 4,00with a mass ratio of ferrotitanium to boron carbide of 4.00 60% (масс.) 60% (mass.) Клеевое связующееAdhesive binder 40% (масс.) 40% (mass.)

Полученную композицию наносили на поверхность модели из пенополистирола слоем 10 и 15 мм. Модели заливали расплавом серого чугуна. Полученные отливки содержали легированный слой, толщиной, соответствующей толщине легирующей композиции. Легированный слой обладает высокой твердостью 611÷797 HV0,05 (59÷64 HRC), превосходящей твердость основного металла (239÷291 HV0,05 (21÷26 HRC)) за счет наличия в его составе борида (TiB2) и карбида (TiC) титана, а также борида (Fe2B) и карбида (Fe3C) железа.The resulting composition was applied to the surface of a styrofoam model with a layer of 10 and 15 mm. Models were poured with a melt of gray cast iron. The resulting castings contained a doped layer corresponding to the thickness of the doping composition. The alloyed layer has a high hardness of 611 ÷ 797 HV 0.05 (59 ÷ 64 HRC), exceeding the hardness of the base metal (239 ÷ 291 HV 0.05 (21 ÷ 26 HRC)) due to the presence of boride (TiB 2 ) in its composition and carbide (TiC) titanium, as well as boride (Fe 2 B) and carbide (Fe 3 C) iron.

Claims (12)

1. Способ легирования поверхности отливок из железоуглеродистых сплавов методом литья по газифицируемым моделям, включающий нанесение легирующей композиции на поверхность модели из пенополистирола, отличающийся тем, что легирующую композицию готовят путем смешивания сухой порошкообразной смеси титана и карбида бора с отношением массы титана к массе карбида бора от 0,66 до 9,00, с клеевым связующим в следующих соотношениях, мас.%:
сухая порошкообразная смесь титана и карбида бора   с отношением масс титана к карбиду бора 0,66÷9,00 95÷10 клеевое связующее 5÷90
1. The method of alloying the surface of castings of iron-carbon alloys by casting on gasified models, comprising applying an alloying composition to the surface of a model of expanded polystyrene, characterized in that the alloying composition is prepared by mixing a dry powder mixture of titanium and boron carbide with a ratio of the mass of titanium to the mass of boron carbide from 0.66 to 9.00, with adhesive binder in the following proportions, wt.%:
dry powder mixture of titanium and boron carbide with a mass ratio of titanium to boron carbide of 0.66 ÷ 9.00 95 ÷ 10 adhesive binder 5 ÷ 90
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что крупность порошков титана и карбида бора составляет от 1 нм до 6 мм.2. The method according to p. 1, characterized in that the particle size of the powders of titanium and boron carbide is from 1 nm to 6 mm 3. Способ по п. 2, отличающийся тем, что в качестве клеевого связующего используют составы, не взаимодействующие с пенополистиролом.3. The method according to p. 2, characterized in that as the adhesive binder use compositions that do not interact with polystyrene foam. 4. Способ по п. 3, отличающийся тем, что легирующую композицию наносят на газифицируемую модель локально на требуемые участки.4. The method according to p. 3, characterized in that the alloying composition is applied to the gasified model locally at the required sites. 5. Способ по п. 4, отличающийся тем, что легирующую композицию наносят на газифицируемую модель слоем толщиной не более 20 мм.5. The method according to p. 4, characterized in that the alloying composition is applied to the gasified model with a layer of a thickness of not more than 20 mm. 6. Способ по п. 5, отличающийся тем, что легирующую композицию наносят на газифицируемую модель слоем переменной толщины.6. The method according to p. 5, characterized in that the alloying composition is applied to the gasified model with a layer of variable thickness. 7. Способ легирования поверхности отливок из железоуглеродистых сплавов методом литья по газифицируемым моделям, включающий нанесение легирующей композиции на поверхность модели из пенополистирола, отличающийся тем, что легирующую композицию готовят путем смешивания сухой порошкообразной смеси ферротитана с содержанием титана не менее 60% и карбида бора с отношением массы ферротитана к массе карбида бора от 1,00 до 9,00, с клеевым связующим в следующих соотношениях, мас.%:
сухая порошкообразная смесь ферротитана и карбида бора   с отношением масс ферротитана к карбиду бора 0,66÷9,00 95÷10 клеевое связующее 5÷90
7. A method of alloying the surface of castings of iron-carbon alloys by casting on gasified models, comprising applying an alloying composition to the surface of a polystyrene foam model, characterized in that the alloying composition is prepared by mixing a dry powder mixture of ferrotitanium with a titanium content of at least 60% and boron carbide with a ratio the mass of ferrotitanium to the mass of boron carbide from 1.00 to 9.00, with an adhesive binder in the following proportions, wt.%:
dry powder mixture of ferrotitanium and boron carbide with the mass ratio of ferrotitanium to boron carbide 0.66 ÷ 9.00 95 ÷ 10 adhesive binder 5 ÷ 90
8. Способ по п. 7, отличающийся тем, что крупность порошков ферротитана и карбида бора составляет от 1 нм до 6 мм.8. The method according to p. 7, characterized in that the particle size of the powders of ferrotitanium and boron carbide is from 1 nm to 6 mm 9. Способ по п. 8, отличающийся тем, что в качестве клеевого связующего используют составы, не взаимодействующие с пенополистиролом.9. The method according to p. 8, characterized in that as the adhesive binder use compositions that do not interact with polystyrene foam. 10. Способ по п. 9, отличающийся тем, что легирующую композицию наносят на газифицируемую модель локально на требуемые участки.10. The method according to p. 9, characterized in that the alloying composition is applied to the gasified model locally at the required sites. 11. Способ по п. 10, отличающийся тем, что легирующую композицию наносят на газифицируемую модель слоем толщиной не более 20 мм.11. The method according to p. 10, characterized in that the alloying composition is applied to the gasified model with a layer of a thickness of not more than 20 mm. 12. Способ по п. 11, отличающийся тем, что легирующую композицию наносят на газифицируемую модель слоем переменной толщины. 12. The method according to p. 11, characterized in that the alloying composition is applied to the gasified model with a layer of variable thickness.
RU2014139317/02A 2014-09-29 2014-09-29 Method for surface alloying of iron-carbon alloy ingots RU2581336C1 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2014139317/02A RU2581336C1 (en) 2014-09-29 2014-09-29 Method for surface alloying of iron-carbon alloy ingots

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2014139317/02A RU2581336C1 (en) 2014-09-29 2014-09-29 Method for surface alloying of iron-carbon alloy ingots

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2581336C1 true RU2581336C1 (en) 2016-04-20

Family

ID=56194771

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2014139317/02A RU2581336C1 (en) 2014-09-29 2014-09-29 Method for surface alloying of iron-carbon alloy ingots

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2581336C1 (en)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2649600C2 (en) * 2016-06-14 2018-04-04 Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Удмуртский федеральный исследовательский центр Уральского отделения Российской академии наук Method of producing castings from iron-carbon alloys with alloyed surface layer containing carbide titanium
RU2735384C1 (en) * 2020-01-09 2020-10-30 Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Удмуртский федеральный исследовательский центр Уральского отделения Российской академии наук Method of alloying surface of castings from iron-carbon alloys with chromium borides
CN113998696A (en) * 2021-12-10 2022-02-01 营口博田材料科技有限公司 Impurity removal method for high-purity graphite
RU2784305C1 (en) * 2022-02-22 2022-11-23 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Алтайский государственный аграрный университет" (ФГБОУ ВО Алтайский ГАУ) Method for alloying thin-walled iron castings

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5273099A (en) * 1989-05-18 1993-12-28 Aisin Seiki Kabushiki Kaisha Composite aluminum member joining process
RU2240894C2 (en) * 2002-10-21 2004-11-27 Караник Юрий Апполинарьевич Process for making castings
RU2391177C2 (en) * 2008-01-24 2010-06-10 Федеральное государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Государственный технологический университет "Московский институт стали и сплавов" Method of cast surface modification
RU2473411C1 (en) * 2011-08-02 2013-01-27 Павел Георгиевич Овчаренко Method of making castings with preset properties at preset surface areas of preset depth by lost pattern casting
RU2510304C2 (en) * 2012-04-04 2014-03-27 Павел Георгиевич Овчаренко Method of making patterns of foamed polystyrene for production of composite casts

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5273099A (en) * 1989-05-18 1993-12-28 Aisin Seiki Kabushiki Kaisha Composite aluminum member joining process
RU2240894C2 (en) * 2002-10-21 2004-11-27 Караник Юрий Апполинарьевич Process for making castings
RU2391177C2 (en) * 2008-01-24 2010-06-10 Федеральное государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Государственный технологический университет "Московский институт стали и сплавов" Method of cast surface modification
RU2473411C1 (en) * 2011-08-02 2013-01-27 Павел Георгиевич Овчаренко Method of making castings with preset properties at preset surface areas of preset depth by lost pattern casting
RU2510304C2 (en) * 2012-04-04 2014-03-27 Павел Георгиевич Овчаренко Method of making patterns of foamed polystyrene for production of composite casts

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2649600C2 (en) * 2016-06-14 2018-04-04 Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Удмуртский федеральный исследовательский центр Уральского отделения Российской академии наук Method of producing castings from iron-carbon alloys with alloyed surface layer containing carbide titanium
RU2735384C1 (en) * 2020-01-09 2020-10-30 Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Удмуртский федеральный исследовательский центр Уральского отделения Российской академии наук Method of alloying surface of castings from iron-carbon alloys with chromium borides
CN113998696A (en) * 2021-12-10 2022-02-01 营口博田材料科技有限公司 Impurity removal method for high-purity graphite
CN113998696B (en) * 2021-12-10 2023-09-26 营口博田材料科技有限公司 Impurity removing method for high-purity graphite
RU2784305C1 (en) * 2022-02-22 2022-11-23 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Алтайский государственный аграрный университет" (ФГБОУ ВО Алтайский ГАУ) Method for alloying thin-walled iron castings

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN102274951B (en) Method for synthesizing titanium carbide-base hard alloy coating on surfaces of castings in situ
RU2427442C1 (en) Method of adding modifier and alloying agents in cavityless casting
RU2581336C1 (en) Method for surface alloying of iron-carbon alloy ingots
RU2391177C2 (en) Method of cast surface modification
CN101444839A (en) Lost foam casting-penetrating method for improving heat resistance of gray cast-iron based casting surface
CN109439998B (en) Method for preparing TiC-based steel-bonded hard alloy through 3D cold printing and self-propagating
RU2612864C1 (en) Surface alloying method for iron-carbon alloy castings
MX347082B (en) A master alloy for producing sinter hardened steel parts and process for the production of sinter hardened parts.
Wang et al. Cast sinter technique for producing iron base surface composites
Dudina et al. Structural and mechanical characterization of porous iron aluminide FeAl obtained by pressureless spark plasma sintering
RU2473411C1 (en) Method of making castings with preset properties at preset surface areas of preset depth by lost pattern casting
RU2510304C2 (en) Method of making patterns of foamed polystyrene for production of composite casts
JP2022531176A (en) Alloy-based composites manufactured in situ and reinforced with tungsten carbide and their manufacturing methods
RU2580584C1 (en) Method for surface alloying of iron-carbon alloy ingots
RU2612476C1 (en) Casts surface alloying method for iron-carbon alloys
RU2735384C1 (en) Method of alloying surface of castings from iron-carbon alloys with chromium borides
RU2455103C2 (en) Method of producing casts with preset properties of required surface sections to preset depth in consumable pattern casting, particularly, drilling and cutting tools
RU2660446C2 (en) Method for surface alloying of castings from metallic alloys to set depths
RU2739898C1 (en) Method of producing composite metal alloy containing titanium carbide
RU2514250C1 (en) Method of making composite casts by full mould process
RU2475331C2 (en) Method of alloying metal surfaces
Dave et al. Optimization of ceramic shell mold materials in investment casting
RU2427444C1 (en) Method of producing piston rings and cylinder sleeve billets
RU2594060C2 (en) Method for making models from foamed polystyrene to produce composite casts by using full-mold process
RU2793662C1 (en) Method for producing composite aluminum matrix materials containing titanium carbide by self-propagating high-temperature synthesis

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20170930