RU2391177C2 - Method of cast surface modification - Google Patents
Method of cast surface modification Download PDFInfo
- Publication number
- RU2391177C2 RU2391177C2 RU2008101912/02A RU2008101912A RU2391177C2 RU 2391177 C2 RU2391177 C2 RU 2391177C2 RU 2008101912/02 A RU2008101912/02 A RU 2008101912/02A RU 2008101912 A RU2008101912 A RU 2008101912A RU 2391177 C2 RU2391177 C2 RU 2391177C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- elements
- casting
- modifying
- model
- product
- Prior art date
Links
Landscapes
- Mold Materials And Core Materials (AREA)
- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к области получения литых изделий из металлов и сплавов, в частности к производству отливок литьем по газифицируемым моделям.The invention relates to the field of production of cast products from metals and alloys, in particular to the production of castings by gasified models.
Известен способ получения отливок по газифицируемым моделям, включающий изготовление модели из пенополистирола, помещение ее в контейнер (опоку), заполнение пространства между моделью и стенками контейнера опорным материалом (сухим песком или другим сыпучим огнеупорным материалом), уплотнение песка вибрацией и подведение к модели жидкого металла (Nellen Heinrich. Method for production of casting moulds. Патент Англии, МПК В22с, №1127327, заявл. 24.09.65, опубликовано 18.09.1968).A known method of producing castings for gasified models, including the manufacture of a model from polystyrene foam, placing it in a container (flask), filling the space between the model and the container walls with supporting material (dry sand or other bulk refractory material), compacting the sand with vibration and bringing the liquid metal to the model (Nellen Heinrich. Method for production of casting molds. Patent of England, IPC В22с, No. 1127327, filed 24.09.65, published 18.09.1968).
Недостатком данного способа является высокая вероятность пригорания частиц опорного материала к поверхности отливки и образования пригара, что не только снижает качество получаемого литого изделия, но и требует дополнительной его обработки. Вероятность образования пригара увеличивается с увеличением температуры плавления заливаемого металла. В наибольшей степени этот недостаток проявляется при литье из жаропрочных сплавов, имеющих температуру заливки до 2000К.The disadvantage of this method is the high probability of burning particles of the reference material to the surface of the casting and the formation of burns, which not only reduces the quality of the obtained cast product, but also requires additional processing. The likelihood of burnout increases with increasing melting point of the poured metal. To the greatest extent, this drawback is manifested when casting from heat-resistant alloys having a pouring temperature of up to 2000K.
Известен также способ получения отливок по газифицируемым моделям, в котором для снижения эффекта образования пригара перед помещением модели в контейнер на ее поверхность наносят антипригарное покрытие в виде специальных красок из неметаллических огнеупорных материалов. Толщина покрытия может составлять 0,25-1,50 мм (Шуляк B.C., Рыбаков С.А., Григорян К.А. Производство отливок по газифицируемым моделям. / Под ред. проф., д.т.н. В.С.Шуляка. - М.: МГИУ. - 2001. - С 76-85).There is also a method for producing castings using gasified models, in which to reduce the effect of formation of a burnout before placing the model in a container, a non-stick coating is applied on its surface in the form of special paints from non-metallic refractory materials. The coating thickness can be 0.25-1.50 mm (Shulyak BC, Rybakov S.A., Grigoryan K.A. Production of castings according to gasified models. / Ed. By prof., Doctor of Technical Sciences V.S. Shulyak. - M.: MGIU. - 2001. - P 76-85).
Недостатком применения антипригарного покрытия такого состава является снижение скорости удаления продуктов разложения модели, образующихся при ее взаимодействии с жидким металлом. Результатом этого является изменение элементарного состава сплава в поверхностном слое отливки. Так доля углерода в поверхностном слое может увеличиваться до одного процента, а толщина слоя с повышенным углеродом достигает нескольких миллиметров.The disadvantage of using a non-stick coating of this composition is the decrease in the rate of removal of the decomposition products of the model formed during its interaction with liquid metal. The result of this is a change in the elemental composition of the alloy in the surface layer of the casting. So the proportion of carbon in the surface layer can increase up to one percent, and the thickness of the layer with increased carbon reaches several millimeters.
Данный способ по совокупности признаков: формирование изделия методом литья по газифицируемым моделям с нанесением на поверхность модели противопригарного покрытия принят за прототип.This method according to the combination of features: the formation of the product by casting according to gasified models with the application of non-stick coatings on the surface of the model is taken as a prototype.
Изобретение решает задачу модифицирования поверхности отливок, в частности снижения содержания углерода в приповерхностном слое отливки.The invention solves the problem of modifying the surface of the castings, in particular, reducing the carbon content in the surface layer of the casting.
Поставленная задача решается тем, что в способе модифицирования поверхности литых металлических изделий, включающем формирование изделия методом литья по газифицируемым моделям с нанесением на поверхность модели противопригарного покрытия, согласно изобретению элементы модификатора включаются в противопригарный слой или наносятся на поверхность модели в виде пасты, краски или пудры.The problem is solved in that in the method of modifying the surface of cast metal products, including forming the product by casting on gasified models with applying a non-stick coating to the model surface, according to the invention, the modifier elements are included in the non-stick layer or applied to the model surface in the form of paste, paint or powder .
Задача решается также тем, что в качестве модификатора используют легирующие поверхность изделия элементы 3-8 групп таблицы Менделеева (Al, Si, Ti, V, Nb, Cr, Mo, W, Mn, Re, Ni, Co).The problem is also solved by the fact that, as a modifier, the elements of the product alloying the product surface of groups 3-8 of the periodic table (Al, Si, Ti, V, Nb, Cr, Mo, W, Mn, Re, Ni, Co) are used.
Задача решается также тем, что в качестве модификатора используют элементы и соединения, снижающие содержание углерода.The problem is also solved by the fact that elements and compounds that reduce the carbon content are used as a modifier.
Задача решается также тем, что в качестве модификатора используют соединения, способные при нагреве выделять газы, реагирующие с удаляемыми элементами.The problem is also solved by the fact that, as a modifier, compounds are used that are capable of generating gases when heated that react with the elements to be removed.
Задача решается также тем, что на поверхность модели наносят модификатор, способный к тепловыделению и дополнительному прогреву труднозаполняемых металлом частей отливки и литниково-питающей системы.The problem is also solved by the fact that a modifier is applied to the surface of the model, capable of heat release and additional heating of the parts of the casting and the gate-feeding system that are difficult to fill with metal.
Задача решается также тем, что в качестве модификатора используется тепловыделяющая смесь, содержащая легирующие и модифицирующие добавки.The problem is also solved by the fact that a heat-generating mixture containing alloying and modifying additives is used as a modifier.
Задача решается также тем, что глубина модифицирующего слоя определяется толщиной наносимого на модель покрытия и крупностью используемых в нем порошкообразных материалов.The problem is also solved by the fact that the depth of the modifying layer is determined by the thickness of the coating applied to the model and the fineness of the powder materials used in it.
Задача решается также тем, что модифицирующая обмазка имеет многослойную структуру, обеспечивающую градиент содержания элементов по толщине.The problem is also solved by the fact that the modifying coating has a multilayer structure that provides a gradient of the content of elements over the thickness.
Задача решается также тем, что в качестве модификатора используют порошкообразные материалы, имеющие крупность от 3 нм до 10 мкм.The problem is also solved by the fact that as a modifier use powdered materials having a particle size of from 3 nm to 10 μm.
Предложенной способ заключается в том, что находящиеся на поверхности модели частицы модификатора могут реагировать с образующимися при разложении вещества модели углеродосодержащими газами и тем самым снижать содержание углерода в поверхностном слое отливки. Находящиеся на поверхности модели частицы модификатора могут растворяться в приповерхностном слое отливки, изменяя тем самым элементный состав поверхностного слоя в требуемую сторону. Находящиеся на поверхности модели или в слое противопригарного покрытия элементы или соединения могут при температуре кристаллизации основного металла реагировать между собой с дополнительным тепловыделением, обеспечивающим дополнительный прогрев быстро охлаждаемых частей отливки и литниково-питающей системы, что в свою очередь создаст условия для получения более плотной отливки и позволит избежать дефектов усадочного происхождения. При градиентном расположении элементов по толщине противопригарного покрытия возможно сочетание эффектов легирования приповерхностного слоя отливки, обезуглероживание его и дополнительный прогрев отдельных частей отливки и литниково-питающей системы. Например, частицы легирующего элемента могут располагаться на поверхности модели, элементы и соединения, поглощающие углеродосодержащие газы в слое противопригарного покрытия, прилегающем к поверхности модели, а тепловыделяющие соединения и смеси на внешней поверхности покрытия.The proposed method consists in the fact that modifier particles located on the model surface can react with carbon-containing gases formed during the decomposition of the model substance and thereby reduce the carbon content in the surface layer of the casting. Modifier particles located on the surface of the model can be dissolved in the surface layer of the casting, thereby changing the elemental composition of the surface layer in the required direction. The elements or compounds located on the surface of the model or in the non-stick coating layer can react with each other at a crystallization temperature of the base metal with additional heat generation, providing additional heating of the quickly cooled parts of the casting and the gate-feeding system, which in turn will create conditions for a denser casting and will avoid defects of shrinkage origin. With a gradient arrangement of elements along the thickness of the non-stick coating, a combination of the effects of alloying the surface layer of the casting, decarburization and additional heating of the individual parts of the casting and gate-feeding system is possible. For example, particles of an alloying element can be located on the surface of the model, elements and compounds that absorb carbon-containing gases in the non-stick coating layer adjacent to the surface of the model, and heat-generating compounds and mixtures on the outer surface of the coating.
Изменением размера частиц модификатора можно управлять глубиной модифицированного слоя. Мелкие (от 3 нм) частицы быстро растворятся в жидком металле и, соответственно, их элементы способны диффундировать на значительную глубину приповерхностного слоя затвердевающего металла. Более крупные (до 10 мкм) успеют раствориться только частично и их элементы, диффундируя в уже затвердевшем металле, проникнут на меньшую глубину, но создадут более насыщенный слой.Changing the particle size of the modifier, you can control the depth of the modified layer. Small (from 3 nm) particles will quickly dissolve in the liquid metal and, accordingly, their elements can diffuse to a considerable depth of the surface layer of the hardening metal. Larger (up to 10 microns) have time to dissolve only partially and their elements, diffusing into the already hardened metal, penetrate to a shallower depth, but create a more saturated layer.
Технический результат: получение отливок с заданным по составу поверхностным слоем изделия (модифицированной поверхностью), возможность изготавливать отливки повышенной сложности с труднозаполняемыми частями и переходами тонких сечений в толстые, а также возможность использования элементов литниковой системы в качестве прибылей в целях повышения выхода годного литья.EFFECT: obtaining castings with a given surface layer of the product (modified surface), the ability to produce castings of increased complexity with difficult to fill parts and transitions of thin sections to thick sections, as well as the possibility of using gate elements as profits in order to increase the yield of casting.
Примеры конкретного исполнения.Examples of specific performance.
Пример 1. На поверхность газифицируемой модели нанесли порошкообразный кремний в виде пудры с размером частиц около 1 мкм. Модель поместили в контейнер (опоку) и засыпали опорным материалом. Объем модели заполнили расплавом алюминиевого сплава АК 7 ч. Поверхностный слой отливки, дополнительно модифицированный кремнием, имел повышенную, по сравнению с сердцевиной, твердость и, следовательно, износостойкость. Глубина модифицированного слоя составила 0,05 мм. Твердость составила НВ 125.Example 1. Powdered silicon in the form of powder with a particle size of about 1 μm was applied to the surface of the gasified model. The model was placed in a container (flask) and filled with supporting material. The model volume was filled with AK aluminum alloy melt for 7 hours. The surface layer of the casting, additionally modified with silicon, had increased hardness compared to the core and, therefore, wear resistance. The depth of the modified layer was 0.05 mm. The hardness was HB 125.
Пример 2. То же, что и в примере 1, но на поверхность модели наносили слой TiH2 в виде пудры с крупностью 0,5 мкм. Затем все покрывали антипригарным покрытием на основе циркона. Заливку производили сталью 18ХН2МФЛ. Содержание углерода в приповерхностном слое отливки не превысило 0,22%. При этом без применения TiH2 содержание углерода в приповерхностном слое достигало 0,60%. Содержание углерода в приповерхностном слое снижалось за счет связывания углерода, выделяющегося при термодеструкции модели, водородом из TiH2.Example 2. The same as in example 1, but on the surface of the model was applied a layer of TiH 2 in the form of powder with a particle size of 0.5 μm. Then, all were coated with a non-stick zircon-based coating. Filling was carried out with 18KhN2MFL steel. The carbon content in the surface layer of the casting did not exceed 0.22%. In this case, without the use of TiH 2, the carbon content in the surface layer reached 0.60%. The carbon content in the surface layer was reduced due to the binding of carbon released during thermal destruction of the model, hydrogen from TiH 2 .
Пример 3. То же, что и в примере 2, но в качестве пудры использовали смесь нанопорошка Мо крупностью 3 мкм и гидрида титана крупностью 0,5 мкм. Воздействие данных соединений на углеродистую сталь привело к снижению содержания углерода в приповерхностном слое до 0,24%. Кроме того, вследствие поверхностного модифицирования основного металла молибденом на глубину 5 мкм, полученная отливка обладала повышенной (на 20%) коррозионной стойкостью к парам серной кислоты. Содержание углерода в приповерхностном слое снижалось за счет связывания углерода, выделяющегося при термодеструкции модели, водородом из TiH2.Example 3. The same as in example 2, but as a powder, a mixture of Mo nanopowder with a particle size of 3 μm and titanium hydride with a particle size of 0.5 μm was used. The effect of these compounds on carbon steel led to a decrease in the carbon content in the surface layer to 0.24%. In addition, due to surface modification of the base metal with molybdenum to a depth of 5 μm, the obtained casting had increased (by 20%) corrosion resistance to sulfuric acid vapors. The carbon content in the surface layer was reduced due to the binding of carbon released during thermal destruction of the model, hydrogen from TiH 2 .
Пример 4. То же, что и в примере 2, но на противопригарное покрытие наносился слой пасты, содержащей смесь порошков алюминия и окиси железа. Паста наносилась только на литники - питатели. Прогрев литников позволил подать в отливку металл с повышенной температурой и увеличить время до затвердевания металла в литниках. В результате питание отливки металлом для компенсации усадочных процессов производилось через литники под действием металлостатического давления. Необходимость в применении прибылей отпала и выход годного увеличился на 20%.Example 4. The same as in example 2, but on the non-stick coating was applied a layer of paste containing a mixture of powders of aluminum and iron oxide. Paste was applied only to sprues - feeders. The heating of the sprues made it possible to feed metal with elevated temperature into the casting and increased the time until the metal solidified in the sprues. As a result, the power of the casting to compensate for shrinkage processes was carried out through the sprues under the influence of metallostatic pressure. The need to apply profits has disappeared and the yield increased by 20%.
Пример 5. То же, что и в примере 2, но поверх пудры из вольфрама, крупностью 3 нм и титана, крупностью 0,5 мкм, наносили слой пасты, содержащей частицы никеля и хрома, крупностью 3 мкм. Затем наносили слой антипригарного покрытия, в состав которого вводили порошок алюминия крупностью 10 мкм. Внешнюю поверхность антипригарного покрытия покрыли тепловыделяющей пастой, содержащей смесь порошков ламповой сажи и титана крупностью 0,1-0,5 мкм. Полученная отливка из стали 40Х24Н12СЛ имела повышенную на 20% жаропрочность из-за увеличенной поверхностной прочности и устойчивости к образованию поверхностных трещин. Глубина модифицированного слоя составила 18 мкм. При этом дополнительный разогрев металла позволил в ряде мест отливки получить толщину стенки 3 мм.Example 5. The same as in example 2, but on top of tungsten powder with a particle size of 3 nm and titanium with a particle size of 0.5 μm, a layer of paste containing particles of nickel and chromium with a particle size of 3 μm was applied. Then applied a layer of non-stick coating, which was introduced into the powder of aluminum with a particle size of 10 microns. The outer surface of the non-stick coating was coated with a heat-generating paste containing a mixture of powder of carbon black and titanium with a particle size of 0.1-0.5 microns. The resulting steel casting 40Kh24N12SL had a 20% higher heat resistance due to increased surface strength and resistance to surface cracking. The depth of the modified layer was 18 μm. At the same time, additional heating of the metal made it possible to obtain a wall thickness of 3 mm in a number of castings.
Пример 6. То же, что и в примере 5, но на поверхность модели наносили пасту, содержащую ванадий, крупностью 3 нм, а поверх нее пасту, содержащую кобальт, крупностью 0,5 мкм. Затем наносили слой антипригарного покрытия, в состав которого вводили порошок алюминия крупностью 10 мкм. Внешнюю поверхность антипригарного покрытия покрыли тепловыделяющей пастой толщиной 1-2 мм, содержащей смесь порошков ламповой сажи и титана крупностью 0,1-0,5 мкм. Полученная отливка из стали 155Х12М2Л имела повышенную на 20% износостойкость. Глубина модифицированного слоя составила 120 мкм. При этом поверхностный слой был обогащен кобальтом, что обеспечило его повышенную твердость, а при поверхностный слой обогащен ванадием, что дало возможность увеличить вязкость отливки в целом. Дополнительный разогрев металла позволил увеличить модифицированный слой в отливке за счет дополнительного прогрева ее и увеличения диффузии ванадия и кобальта в основной металл.Example 6. The same as in example 5, but on the surface of the model was applied a paste containing vanadium, a particle size of 3 nm, and on top of it a paste containing cobalt, a particle size of 0.5 μm. Then applied a layer of non-stick coating, which was introduced into the powder of aluminum with a particle size of 10 microns. The outer surface of the non-stick coating was coated with a fuel paste of 1-2 mm thickness containing a mixture of powder of carbon black and titanium with a particle size of 0.1-0.5 microns. The resulting casting from steel 155X12M2L had an increased wear resistance by 20%. The depth of the modified layer was 120 μm. In this case, the surface layer was enriched in cobalt, which ensured its increased hardness, while in the surface layer it was enriched in vanadium, which made it possible to increase the viscosity of the casting as a whole. Additional heating of the metal made it possible to increase the modified layer in the casting due to its additional heating and increase the diffusion of vanadium and cobalt into the base metal.
Пример 7. То же, что и в примере 1, но на поверхность газифицируемой модели нанесли порошкообразный ниобий в виде пудры с размером частиц около 1 мкм. Затем наносили слой антипригарного покрытия на основе маршаллита. Модель помещали в контейнер (опоку) и засыпали опорным материалом. Объем модели заполнили расплавом жаропрочной стали 40Х24Н12СЛ. При этом поверхностный слой отливки, дополнительно модифицированный ниобием, имел повышенную, по сравнению с сердцевиной жаропрочность. Глубина модифицированного слоя составила 0,04 - 0,07 мм. Вследствие этого и вся отливка имела повышенную прочность при температурах выше 700°С (970К).Example 7. The same as in example 1, but powdered niobium in the form of powder with a particle size of about 1 μm was applied to the surface of the gasified model. Then applied a layer of non-stick coatings based on marshallite. The model was placed in a container (flask) and filled with support material. The model volume was filled with molten heat-resistant steel 40X24N12SL. In this case, the surface layer of the casting, additionally modified with niobium, had increased heat resistance compared to the core. The depth of the modified layer was 0.04 - 0.07 mm As a result of this, the entire casting had increased strength at temperatures above 700 ° C (970K).
Пример 8. То же, что и в примере 7, но на поверхность модели наносили слой порошка из металлического марганца в виде пудры с крупностью 0,05-0,08 мкм. Затем все покрывали антипригарным покрытием на основе маршаллита. Модель помещали в контейнер (опоку) и засыпали опорным материалом. Заливку производили чугуном. Так как марганец является элементом, тормозящим графитизацию, поверхность отливки имела повышенное содержание цементита и, следовательно, повышенную твердость HRC 53…57 и, как следствие, стойкость к абразивному износу. При этом без применения марганца твердость поверхности металла не превышала HRC 43.Example 8. The same as in example 7, but a powder layer of metal manganese in the form of powder with a particle size of 0.05-0.08 μm was applied to the surface of the model. Then everything was covered with a non-stick coating based on marshallite. The model was placed in a container (flask) and filled with support material. Pouring was made by cast iron. Since manganese is an element that inhibits graphitization, the surface of the casting had a high cementite content and, therefore, an increased hardness of HRC 53 ... 57 and, as a consequence, resistance to abrasion. Moreover, without the use of manganese, the hardness of the metal surface did not exceed HRC 43.
Пример 9. То же, что и в примере 7, но на поверхность модели наносили нанокристаллический рений в виде агрегатов размером менее 0,5 мкм. Затем все покрывали антипригарным покрытием на основе маршаллита. Заливку производили сталью 20ХМФЛ для изготовления отливок зубьев ковша экскаватора. При этом поверхностный слой отливки, дополнительно модифицированный рением, имел повышенную, по сравнению с сердцевиной вязкость. Глубина модифицированного слоя составила 0,05-0,09 мм. Так как отливка имела большую вязкость по сравнению с отливкой без поверхностного модифицирования рением, ее работоспособность повышалась на 15%.Example 9. The same as in example 7, but on the surface of the model was applied nanocrystalline rhenium in the form of aggregates with a size of less than 0.5 microns. Then everything was covered with a non-stick coating based on marshallite. Pouring was carried out with 20KhMFL steel for the manufacture of castings of the teeth of the excavator bucket. In this case, the surface layer of the casting, additionally modified with rhenium, had a higher viscosity compared to the core. The depth of the modified layer was 0.05-0.09 mm. Since the casting had a higher viscosity compared to casting without surface modification with rhenium, its working capacity increased by 15%.
Claims (8)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2008101912/02A RU2391177C2 (en) | 2008-01-24 | 2008-01-24 | Method of cast surface modification |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2008101912/02A RU2391177C2 (en) | 2008-01-24 | 2008-01-24 | Method of cast surface modification |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2008101912A RU2008101912A (en) | 2009-07-27 |
| RU2391177C2 true RU2391177C2 (en) | 2010-06-10 |
Family
ID=41047929
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2008101912/02A RU2391177C2 (en) | 2008-01-24 | 2008-01-24 | Method of cast surface modification |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2391177C2 (en) |
Cited By (15)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2475331C2 (en) * | 2011-03-15 | 2013-02-20 | Открытое акционерное общество "Научно-производственное объединение "Ижмаш" | Method of alloying metal surfaces |
| RU2508959C2 (en) * | 2012-06-04 | 2014-03-10 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Алтайский государственный технический университет им. И.И. Ползунова" (АлтГТУ) | Fabrication of hardened and cast iron parts |
| RU2556805C1 (en) * | 2014-03-04 | 2015-07-20 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Алтайский государственный технический университет им. И.И. Ползунова" (АлтГТУ) | Method of reinforcing steel components |
| RU2580584C1 (en) * | 2014-09-30 | 2016-04-10 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт механики Уральского отделения Российской академии наук | Method for surface alloying of iron-carbon alloy ingots |
| RU2581336C1 (en) * | 2014-09-29 | 2016-04-20 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт механики Уральского отделения Российской академии наук | Method for surface alloying of iron-carbon alloy ingots |
| RU2596933C1 (en) * | 2015-04-23 | 2016-09-10 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Южно-Уральский государственный университет" (национальный исследовательский университет) (ФГБОУ ВПО "ЮУрГУ" (НИУ)) | Method of casting aluminium alloys |
| RU2612476C1 (en) * | 2015-10-19 | 2017-03-09 | Общество с ограниченной ответственностью "Инновационные технологии" | Casts surface alloying method for iron-carbon alloys |
| RU2612864C1 (en) * | 2015-10-19 | 2017-03-13 | Общество с ограниченной ответственностью "Инновационные технологии" | Surface alloying method for iron-carbon alloy castings |
| RU2613244C1 (en) * | 2015-10-09 | 2017-03-15 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Южно-Уральский государственный университет (национальный исследовательский университет)" (ФГАОУ ВО "ЮУрГУ (НИУ)") | Manufacturing method of casts by gasified models |
| RU2618995C2 (en) * | 2015-09-30 | 2017-05-11 | Станислав Андреевич Гурулёв | Production method of the model material from foam polystyrene with alloying additives for metallic casting by the gasifiable models method |
| RU2619548C2 (en) * | 2015-10-19 | 2017-05-16 | Общество с ограниченной ответственностью "Инновационные технологии" | Manufacturing method of casts by gasified models |
| RU2633806C1 (en) * | 2016-11-07 | 2017-10-18 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Курганский государственный университет" | Method for modifying castings in lost foam casting |
| RU2638722C1 (en) * | 2016-11-25 | 2017-12-15 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Курганский государственный университет" | Method of inoculation and alloying of cast metal articles when casting with gasifiable patterns |
| RU2660446C2 (en) * | 2016-10-28 | 2018-07-06 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Удмуртский федеральный исследовательский центр Уральского отделения Российской академии наук | Method for surface alloying of castings from metallic alloys to set depths |
| RU2735384C1 (en) * | 2020-01-09 | 2020-10-30 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Удмуртский федеральный исследовательский центр Уральского отделения Российской академии наук | Method of alloying surface of castings from iron-carbon alloys with chromium borides |
-
2008
- 2008-01-24 RU RU2008101912/02A patent/RU2391177C2/en not_active IP Right Cessation
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| СТЕПАНОВ Ю.А. и др. Технология производства отливок по газифицированным пенополистироловым моделям. - М.: НИИМАШ, 1975, с.28. СТЕПАНОВ Ю.А. и др. Литье по газифицируемым моделям. - М.: Машиностроение, 1976, с.66-67. * |
Cited By (15)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2475331C2 (en) * | 2011-03-15 | 2013-02-20 | Открытое акционерное общество "Научно-производственное объединение "Ижмаш" | Method of alloying metal surfaces |
| RU2508959C2 (en) * | 2012-06-04 | 2014-03-10 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Алтайский государственный технический университет им. И.И. Ползунова" (АлтГТУ) | Fabrication of hardened and cast iron parts |
| RU2556805C1 (en) * | 2014-03-04 | 2015-07-20 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Алтайский государственный технический университет им. И.И. Ползунова" (АлтГТУ) | Method of reinforcing steel components |
| RU2581336C1 (en) * | 2014-09-29 | 2016-04-20 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт механики Уральского отделения Российской академии наук | Method for surface alloying of iron-carbon alloy ingots |
| RU2580584C1 (en) * | 2014-09-30 | 2016-04-10 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт механики Уральского отделения Российской академии наук | Method for surface alloying of iron-carbon alloy ingots |
| RU2596933C1 (en) * | 2015-04-23 | 2016-09-10 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Южно-Уральский государственный университет" (национальный исследовательский университет) (ФГБОУ ВПО "ЮУрГУ" (НИУ)) | Method of casting aluminium alloys |
| RU2618995C2 (en) * | 2015-09-30 | 2017-05-11 | Станислав Андреевич Гурулёв | Production method of the model material from foam polystyrene with alloying additives for metallic casting by the gasifiable models method |
| RU2613244C1 (en) * | 2015-10-09 | 2017-03-15 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Южно-Уральский государственный университет (национальный исследовательский университет)" (ФГАОУ ВО "ЮУрГУ (НИУ)") | Manufacturing method of casts by gasified models |
| RU2612864C1 (en) * | 2015-10-19 | 2017-03-13 | Общество с ограниченной ответственностью "Инновационные технологии" | Surface alloying method for iron-carbon alloy castings |
| RU2612476C1 (en) * | 2015-10-19 | 2017-03-09 | Общество с ограниченной ответственностью "Инновационные технологии" | Casts surface alloying method for iron-carbon alloys |
| RU2619548C2 (en) * | 2015-10-19 | 2017-05-16 | Общество с ограниченной ответственностью "Инновационные технологии" | Manufacturing method of casts by gasified models |
| RU2660446C2 (en) * | 2016-10-28 | 2018-07-06 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Удмуртский федеральный исследовательский центр Уральского отделения Российской академии наук | Method for surface alloying of castings from metallic alloys to set depths |
| RU2633806C1 (en) * | 2016-11-07 | 2017-10-18 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Курганский государственный университет" | Method for modifying castings in lost foam casting |
| RU2638722C1 (en) * | 2016-11-25 | 2017-12-15 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Курганский государственный университет" | Method of inoculation and alloying of cast metal articles when casting with gasifiable patterns |
| RU2735384C1 (en) * | 2020-01-09 | 2020-10-30 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Удмуртский федеральный исследовательский центр Уральского отделения Российской академии наук | Method of alloying surface of castings from iron-carbon alloys with chromium borides |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2008101912A (en) | 2009-07-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2391177C2 (en) | Method of cast surface modification | |
| Dilip et al. | A novel method to fabricate TiAl intermetallic alloy 3D parts using additive manufacturing | |
| Rajan et al. | Developments in processing of functionally gradient metals and metal–ceramic composites: a review | |
| Previtali et al. | Application of traditional investment casting process to aluminium matrix composites | |
| RU2695687C1 (en) | Method of part making by selective melting of powder | |
| Zhang et al. | Influence of Ni content on microstructure of W–Ni alloy produced by selective laser melting | |
| Ervina Efzan et al. | Fabrication method of aluminum matrix composite (AMCs): a review | |
| CN101565782B (en) | Method for adding carbon nano tube into metal bath | |
| KR101491216B1 (en) | High elastic aluminum alloy and method for producing the same | |
| Olejnik et al. | The effect of Fe addition on fragmentation phenomena, macrostructure, microstructure, and hardness of TiC-Fe local reinforcements fabricated in situ in steel casting | |
| Olejnik et al. | Local composite reinforcements of TiC/FeMn type obtained in situ in steel castings | |
| RU2473411C1 (en) | Method of making castings with preset properties at preset surface areas of preset depth by lost pattern casting | |
| Li et al. | Rapid fabrication of in situ TiC particulates reinforced Fe-based composites by spark plasma sintering | |
| JP2013518178A (en) | Nanocomposites containing a particulate aluminum matrix and process for producing the same | |
| JP6067386B2 (en) | Method for producing boron-containing aluminum sheet | |
| JP6866964B1 (en) | Products with Ni-based alloys, Ni-based alloy powders, Ni-based alloy members, and Ni-based alloy members. | |
| Wróbel et al. | Technology of alloy layers on surface of castings | |
| CN105081284A (en) | Method for casting outstanding shell of brake booster vacuum pump | |
| RU2739898C1 (en) | Method of producing composite metal alloy containing titanium carbide | |
| RU2514250C1 (en) | Method of making composite casts by full mould process | |
| Srinivasan et al. | Tribological Studies of Shrinkage Defect and Effective Yield Upgrade of Grey Cast-Iron Castings | |
| CN1207971A (en) | Composite casting technology to alloy casting partially | |
| Olejnik et al. | The composition of reaction substrates for TiC carbides synthesis and its influence on the thickness of iron casting composite layer | |
| RU2367538C1 (en) | Coating for casting moulds at centrifugal casting of copper alloys | |
| JP2007216237A (en) | Method for manufacturing casting apparatus and mold-surrounding member, and mold-surrounding member |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20100125 |
|
| NF4A | Reinstatement of patent |
Effective date: 20111220 |
|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20150125 |