RU2567907C1

RU2567907C1 - Способ получения полимерных пленок с пористой градиентной структурой

Info

Publication number: RU2567907C1
Application number: RU2014140418/13A
Authority: RU
Inventors: Евгений Николаевич Каблов; Вячеслав Михайлович Бузник; Глеб Юрьевич Юрков; Владимир Игоревич Грязнов; Мария Анатольевна Смульская
Priority date: 2014-10-07
Filing date: 2014-10-07
Publication date: 2015-11-10

Abstract

Изобретение относится к способу получения полимерных пленок с пористой градиентной структурой и может быть использовано в качестве разделительных мембран, покрытий, электроизоляционных, гидрофобных и защитных материалов для устройств радио- и микроэлектроники, деталей оптических систем, межслойной изоляции, применяемых в области точного приборостроения. Способ включает соединение пакета из листов волокнистого полимерного материала. Пакет формируют из различной формы и размеров листов волокнистого полимерного материала по его периметру. Затем проводят соединение всех листов волокнистого полимерного материала путем их спекания одновременно при температуре на 10-20°С ниже температуры плавления волокнистого полимерного материала и давлении 50-120 кгс/см². После спекания проводят охлаждение полученной полимерной пленки с пористой градиентной структурой под давлением 50-100 кгс/см² до комнатной температуры при равномерном давлении по всей площади поверхности. Изобретение обеспечивает повышение гидрофобности полимерных пленок путем формирования пористой градиентной структуры с заданными свойствами. 4 з.п. ф-лы, 1 табл., 1 ил., 3 пр.

Description

Изобретение относится к области получения пленок с градиентной структурой и может быть использовано в качестве разделительных мембран, покрытий, электроизоляционных и защитных материалов для устройств радио- и микроэлектроники, деталей оптических систем, межслойной изоляции в полупроводниковых приборах в области точного приборостроения т.д.

Известен способ получения пористой политетрафторэтиленовой пленки, включающий биаксиальную вытяжку полуспекшегося политетрафторэтиленового материала с последующей термообработкой вытянутого материала при температуре выше плавления политетрафторэтилена, биаксиальную вытяжку пленки осуществляют до увеличения ее площади в 250 раз, причем пористая пленка имеет толщину не более чем 1/20 толщины полуспекшегося политетрафторэтилена (патент РФ №2103283, опубл. 27.01.1998). Недостатками данного способа являются значительная сложность аппаратурного оформления, многоэтапность получения непористой пленки из фторопластового порошка, невозможность задавать различную морфологию поверхности в пределах одного изделия.

Также известен способ изготовления пористых мембран, который включает в себя локальное облучение исходной пленки потоками высокоэнергетических квантов излучения, электронов или ионов и последующую обработку травителем. Перед облучением пленку покрывают защитным покрытием в виде пространственно разделенных островков и растягивают. После облучения растягивающие усилия снимают, обработку травителем ведут в две ступени, на первой из которых - при помощи травителя, создающего отверстия в покрытии и не воздействующего на исходную пленку, а на второй ступени - при помощи травителя, создающего отверстия в исходной пленке через отверстия в слое покрытия и не воздействующего на него. Покрытие может быть получено путем нанесения на исходную пленку сплошного слоя, его рассечение на островки посредством воздействия потока высокоэнергетических частиц и последующей обработки травителем, не воздействующим на исходную пленку, но вытравливающим канавки по границам островков, а перед облучением исходной пленки ее дополнительно растягивают (патент РФ №2104759, опубл. 20.02.1998). Недостатками данного способа являются значительная сложность аппаратурного оформления и многоэтапность получения конечного изделия.

Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому результату, принятым за прототип, является способ получения шаблонных градиентных полимерных пленок, который включает в себя нанесение раствора на подложку для образования покрытия, выборочную полимеризацию первой части покрытия для образования нерастворимой полимерной матрицы в растворителе, изъятие основной части растворителя и полимеризацию второй части покрытия, смежной с первой частью. Процесс также может проводиться при использовании УФ-отверждаемого связующего для выборочной полимеризации покрытия УФ-излучением через маску (заявка на патент республики Корея KR20130092971, опубл. 21.08.2013).

К недостаткам этого способа относится высокая сложность аппаратурного оформления, многоэтапность процесса формирования пленки, отсутствие возможности использовать нерастворимые полимеры, отсутствие возможности получения пленки с гидрофобными и сверхгидрофобными поверхностями.

Гидрофобность поверхности материала характеризуется показателем краевого угла смачивания поверхности θ° каплей воды, который для смачиваемых поверхностей меньше 90°, а для несмачиваемых - больше него. Супергидрофобными называют материалы, характеризуемые одновременно тремя свойствами: капля воды образует на них угол смачивания более 150°, угол скатывания, т.е. угол наклона поверхности к горизонту, при котором капля с диаметром 2-3 мм начинает скатываться, не превышает десятка градусов, и имеет место эффект самоочистки поверхности при контакте с каплями воды.

Технической задачей предлагаемого изобретения является повышение гидрофобности полимерной пленки и возможность получения полимерной пленки с регулируемой гидрофобностью поверхности.

Для решения поставленной задачи соединение слоев волокнистого полимерного материала проводят одновременно путем их спекания при температуре на 10-20°С ниже температуры плавления полимерного материала под давлением от 50-120 кгс/см² с формированием пакета из различного количества и формы слоев по площади пленки.

Отличием от прототипа также является то, что проводят охлаждение полученной полимерной пленки с пористой градиентной структурой под давлением 50-100 кгс/см² до комнатной температуры с равномерным давлением по всей площади пресса. В результате этой операции толщину пленки после спекания под давлением получают одинаковой по всей площади пленки.

Еще одним отличием является то, что в качестве исходного сырья для пленки используются листы волокнистого полимерного материала с толщиной волокон 0,01-50 мкм и плотностью 5÷100 г/м².

Механизм образования пористой пленки обусловлен переходом полимерных волокон в вязкотекучее состояние в процессе спекания при температуре на 10-20°С ниже температуры плавления, что приводит к сплавлению отдельных волокон друг с другом, в зависимости от длительности выдержки под давлением меняется степень перехода волокна в расплав, что определяет количество и размер пор.

Также отличием является то, что градиент пористой структуры пленки определяется разностью давления по площади заготовки пленки - область максимального давления характеризуются минимальным количеством пор.

Также предлагаемый способ отличается тем, что микрорельеф поверхности пористой пленки зависит от формы и числа листов волокнистого полимерного материала, в результате чего сплавляемые волокна на поверхности пленки образуют различный микрорельеф поверхности пленки. Минимальное число листов в пакете равно четырем, что обусловлено особенностями работы пресса.

Наконец еще одним отличием предложенного способа является то, что в качестве волокнистых полимерных материалов можно применять один из следующих полимерных материалов: полиэфир, полисульфон, полиолефин, фторсодержащие полимерные материалы.

Краткое описание чертежей

Настоящее изобретение поясняется чертежом.

На Фиг. 1 приведен вариант компоновки листов нетканого полимерного материала в заготовке для пористой пленки с градиентной структурой, 1 - профиль распределения давления по площади заготовки пленки, 2 и 3 - варианты формы и размера листов волокнистого полимерного материала по периметру пакета для получения необходимого микрорельефа на части площади поверхности пленки, 4 - варианты размеров листов равных полной площади заготовки пленки.

Примеры выполнения способа

Пример 1

Для изготовления использовались образцы волокнистого политетрафторэтилена прямоугольной формы с размерами 20×10 мм, полученные методом лазерной абляции: диаметр нити 50 мкм, длина нити 0,2-2 мм, плотность материала 90 г/м². Данный материал набирался в пакет по схеме, приведенной на Фиг.1, который затем подвергался термической обработке под давлением 100 кгс/см² в гидравлическом прессе при температуре 150°С и давлении в течение 20 минут, градиент давления задавался ограничителями между плит пресса. Образец охлаждали на воздухе под давлением 50 кгс/см² в прессе с внутренним водяным охлаждением.

Пример 2

В качестве волокнистого материала был использован фторопласт марки Ф-42, полученный методом электроспиннинга, с толщиной волокна 5 мкм и плотностью 10 г/см². Обработка в прессе проводилась при температуре 120°С и давлении 50 кгс/см² в течение 10 минут с последующим охлаждением под давлением 100 кгс/ см² в прессе с водяным охлаждением. Градиент давления задавался ограничителями между плит пресса.

Пример 3

В примере 3 был использован фторопласт марки Ф-42, полученный методом электроспиннинга, с толщиной волокна 0,5 мкм и плотностью 5 г/см².

Обработка в прессе проводилась при температуре 110°С и давлении 20 кгс/см² в течение 10 минут с последующим охлаждением под давлением в прессе 50 кгс/см² с водяным охлаждением. Градиент давления задавался ограничителями между плит пресса.

Краевые углы смачивания измерялись в 3-5 различных точках на поверхности образца, для каждого места измерения определялся средний угол по 10 последовательным изображениям капли. Разброс по углам, измеряемым в различных местах образца, может составлять несколько градусов, что отражает пространственную неоднородность шероховатости поверхности материала. Перед проведением измерений образцы для удаления пыли и водорастворимых поверхностных загрязнений отмывали в воде в течение 5 минут с использованием ультразвуковой ванны.

Исследования образца показали значительную вариацию углов смачивания в точках на расстоянии 5 мм, расположенных на прямой, связывающей области с разной шероховатостью поверхности. Этот факт наглядно отображен ростом экспериментальных углов смачивания.

Исследования образца показали значительную вариацию углов смачивания в точках на расстоянии 5 мм, расположенных на прямой, связывающей области с разной шероховатостью поверхностей. Это наглядно отображено ростом экспериментальных углов смачивания в Таблице 1.

Таблица 1
Точка измерения	Краевой угол смачивания, θ°
	Пример 1	Пример 2	Пример 3	прототип
1	109±5	101±5	93±2	95±5
2	124±4	114±4	101±5	98±4
3	130±4	125±4	106±2	100±4
4	141±5	138±5	115±5	104±3
5	150±3	142±3	122±3	107±3

Используемое оборудование позволило получить однородные пленки на образцах малой площади, однако, регулируя температуру и давление, можно получить поверхности с разной шероховатостью и таким образом создавать их с градиентом угла смачивания.

Claims

1. Способ получения полимерных пленок с пористой градиентной структурой, включающий соединение пакета из листов волокнистого полимерного материала, отличающийся тем, что формируют пакет из различной формы и размеров листов волокнистого полимерного материала по его периметру, затем проводят соединение всех листов волокнистого полимерного материала путем их спекания одновременно при температуре на 10-20°С ниже температуры плавления волокнистого полимерного материала и давлении 50-120 кгс/см², после чего проводят охлаждение полученной полимерной пленки с пористой градиентной структурой под давлением 50-100 кгс/см² до комнатной температуры при равномерном давлении по всей площади поверхности.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что градиент пористой структуры пленки с пористой градиентной структурой задается разностью давлений по площади пленки.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что количество листов в пакете из листов волокнистого полимерного материла должно быть более четырех.

4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что используют листы волокнистого полимерного материала с толщиной волокон 0,01-50 мкм и плотностью 5-100 г/см².

5. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве волокнистого полимерного материала используется один из материалов, выбранный из группы: полиэфир, полисульфон, полиолефин, фторсодержащий полимерный материал.